【文章內容簡介】 160鎖模力/1200定位孔直徑/mm100模具最大厚度/380噴嘴圓弧半徑/15模具最小厚度/145噴嘴孔直徑/3動定模固定板尺寸/560610拉桿空間/410360合模方式液壓機械加熱功率/頂出行程/100開模行程/340 注射機有關工藝參數(shù)的校核 最大注射量的校核通過Pro/ENGINEER的分析計算，得到塑件的體積為；根據(jù)經(jīng)驗值，即；型腔數(shù)目。則塑件與流道凝料的總體積為： 已知注射機的最大注射量，取注射機最大注射量的利用系數(shù)，則注射劑的額定注射量為： 故，注射機的注射量滿足該塑件的要求。 注射壓力的校核根據(jù)《塑料成型工藝與模具設計》中表52，查得成型ABS塑料時所需的型腔壓力，取注射壓力安全系數(shù)，已知注射機的注射壓力，則故，注射機的注射壓力滿足該塑件的要求。4 確定型腔布置已知模具采用一模兩腔的結構，則可以有兩種型腔排布方式，分別為：?按短邊并排布置；?按長邊并排布置以下就這兩種排布方式的優(yōu)缺點進行分析 型腔按短邊并排布置圖41 型腔按短邊并排布置型腔按短邊并排布置時，型腔內的布局如圖41所示。型腔按短邊并排布置時，可直接將澆口設在短邊的中心，用流道將二者相連。流道的長度即兩個型腔的距離減去澆口長度。此時，流道長度較短，能夠節(jié)省塑料，并且加工型腔較為容易。但這樣排布時，塑料的流程較長，流動過程中的壓力、溫度損失較大，而且較難成型的孔位在最遠端，塑料充型較為困難，成型的塑件質量較差，合格率較低，間接導致了材料的浪費。并且考慮到零件本身的長度為108mm，加上型腔之間的間距需大于20mm，以及型腔與模仁邊緣的距離應大于25mm，整個模仁長度方向的尺寸將超過300mm，導致選擇的模架尺寸較大，造成了浪費。并且由于模架在長度方向尺寸較長，寬度方向尺寸較短，將使整個模架的剛度較差，成型件的質量與模架的使用壽命都將受到影響。因此，不建議采用型腔按短邊并排布置的布局方式。 型腔按長邊并排布置圖42 型腔按短邊并排布置型腔按長邊并排布置時，型腔內的布局如圖42所示。型腔按長邊并排布置時的優(yōu)缺點與按短邊并排布置時的相反。為了避開零件側面的曲線輪廓與加強筋，在較為平緩的位置進膠，不得不設置二次分流道，導致了塑料的浪費。但塑料流程短，壓力、溫度損失小，充型能力較強，成型塑件的輪廓清晰，合格率高，產(chǎn)品質量較好。同時這樣排布使模仁的整體尺寸較小，模具結構緊湊，節(jié)省了模架材料。綜上，確定型腔的布置方式為按長邊并排布置。5 選擇分型面 由于該塑件為殼型塑件，分型面依據(jù)塑件外側的最大輪廓處建立。塑件側面有孔，其軸線方向與塑件脫出方向不平行，因此需采用側抽機構，此部分的設計將在側抽機構設計章節(jié)中論述，此處先不考慮。圖51 塑件輪廓圖為保證凹模與凸模閉合時四周貼合緊密，同時也是為了便于加工型芯與型腔，分型面上對應塑件側邊曲線輪廓的部分，應在一定距離內平滑過渡到分模平面，依據(jù)經(jīng)驗值與塑件壁厚，這個距離確定為5mm。設計好的分模面如圖52所示。圖52 分型面設計圖6 確定澆注系統(tǒng) 主流道的設計主流道襯套擬采用misumi公司下SBBH系列標準件，現(xiàn)確定相關尺寸：考慮到零件尺寸等因素，初定主流道長度。已知注射機噴嘴孔直徑為，則主流道小端直徑3. 主流道大端直徑已知misumi公司SBBH系列主流道襯套錐角，則主流道大端直徑4. 主流道球面半徑已知注射機噴嘴圓弧半徑，則主流道球面半徑5. 球面配合高度球面配合高度6. 主流道的凝料體積圖61 主流道襯套零件圖 分流道設計 分流道截面形狀的確定常見的分流道截面形狀有梯形、U型和圓形，如圖62所示。圖62 常見分流道截面形狀梯形與U形截面分流道僅需在一側的模仁開槽，加工較為方便，不用考慮兩側模仁上分流道的吻合程度，但需要特制的刀具，增加了加工的成本；圓形截面的分流道對加工精度要求較高，但刀具獲得較為容易，并且圓形截面的比表面積最小，熱量和壓力損失較少，塑件的充型壓力較高，成型質量好。因此，應選擇圓形截面的分流道。綜上，確定分流道截面形狀為圓形。 分流道尺寸設計根據(jù)《塑料模具師設計手冊》中表65，得到ABS塑料分流道直徑的推薦尺寸為。考慮到塑件本身尺寸較小，因此確定一次分流道的截面直徑為6mm，二次分流道的截面直徑為5mm。圖63 分流道尺寸設計 分流道內凝料體積計算 澆口設計 澆口形式的確定根據(jù)塑件的形狀與型腔的排布方式，可用的澆口形式有點澆口、潛伏式澆口和側澆口。一下對著三種澆口形式的優(yōu)缺點進行分析。方案一：采用點澆口點澆口的前后兩端存在巨大壓力差，能較大地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的表觀黏度下降，流動性增加，有利于型腔的充填，但會在零件表面的痕跡不易去除，并且需要采用三板模與順序開模機構，將增大成本。方案二：采用潛伏式澆口潛伏式澆口成一定角度與型腔相連，形成了能切斷澆口的刃口，這一刃口在脫?；蚍中蜁r形成剪切力并將澆口自動剪斷，并且可以選擇在塑件內部進膠，保證了塑件的表面質量，但潛伏式澆口的加工較為困難，加工成本高，并且形成刃口處容易應力集中，容易磨損或者破裂，使模具壽命低。方案三：采用側澆口側澆口中的端面進料的搭接式側澆口，澆口位置在塑件端面，保證了塑件的表面質量，并且澆口截面小，去除澆口較容易，且不留明顯痕跡。同時側澆口加工方便，加工成本低，比較好修整。但注射壓力損失較大，對深型腔塑件排氣不利。綜上，考慮塑件成型質量和加工經(jīng)濟性，確定澆口形式為端面進料的搭接式側澆口。 澆口尺寸的確定采用Pro/ENGINEER對塑件外側表面積進行測量，得到塑件外側表面積，可得側澆口寬度已知側澆口處塑件的壁厚，可得側澆口深度澆口的長度根據(jù)經(jīng)驗值，取，此處取搭接部分的長度 圖64 澆口尺寸 拉料桿設計拉料桿由推桿加工而成，具體尺寸如下圖所示。圖65 拉料桿尺寸采用Pro/ENGINEER進行分析計算，可得拉料桿上留的凝料體積7 確定脫模方式注塑模中常用的脫模方式包括：推桿推出、推管推出、推件板推出。由于推管推出的脫模方式主要針對環(huán)形、筒形塑件，此處不考慮。以下針對推桿推出和推件板推出的優(yōu)缺點進行分析。 推桿推出推桿機構設置的自由度較大，而且推桿的截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推板孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。但推桿的工作端面直接作用在塑件的表面上，會使塑件留下推桿的痕跡，有時會影響表面質量。并且考慮到推桿的剛度，所能