【文章內容簡介】 厚度，試驗用錨桿下料長度 =設計長度 +噴射砼厚度或格柵梁厚度+至少 50cm,即試驗錨桿留出噴射混凝土面層不少于 50cm； L形鎖定筋每邊長度依據(jù)第一次噴射砼后露出的標志長度進行制作，材料采用Φ 20的螺紋鋼筋；骨架筋規(guī)格為Φ 16mm的螺紋鋼筋，并以鋼筋通長和減少搭接為原則下料；鋼筋網片加工參數(shù)為Φ 8@150mm*150mm，每幅鋼筋 網片規(guī)格為 2m179。 2m。錨桿設置定位支架，定位支架設置方法及尺寸見附圖，保證錨桿位于孔中心位置，加工過程中應嚴格控制各種加工參數(shù)，不得任意調整和更改。 5）錨桿下錨：錨桿要下至設計深度。錨桿入孔要慢，在孔內平直不扭，在定位環(huán)支撐下居中。錨桿入孔深度不得小于設計長度的 95%。錨桿下錨后與水平方向的夾角為 15176。，允許偏差誤差為177。 1176。，并且縱橫排平直、統(tǒng)一。 17 圖 62 錨桿剖面大樣圖 6）排水孔設置：排水孔與錨桿交叉分層設置，間距為 179。 ，長4m，用土工布反濾，并向上傾斜 6176。，排水孔材料采用Φ 90mmPVC濾水管。排水孔統(tǒng)一外露 5cm，排與排之間、孔與孔之間外露長度一致，上下左右錯位不能超過 2cm。 7）清孔：注漿前，通過高壓水將孔內的泥漿及鉆渣沖出孔外，直至孔內流出清水為止，才能進行注漿施工。 8）錨桿注漿：錨桿入孔清孔完畢，立即注漿。注漿材料為水泥砂漿 , 錨桿采用全長注漿，注漿材料采用強度等級為 M30的水泥砂漿。采用低壓注漿，砂漿隨拌隨用，拌和均勻，應在初凝前用完，并嚴防石塊雜物混入。采用底部一次注漿工藝。錨桿注漿要求一次注滿，壓力不小于 ，注漿至孔口流出純水泥砂漿時結束。為保證注漿早期 強度，漿液中可加入適量早強劑。 7 主體結構施工工法 結構總體施工順序與基坑開挖施工順序相協(xié)調，即按照“縱向分段、豎向分層、自下而上”的施工原則。配備足夠設備、材料、勞動力，確保主體結構按節(jié)點里程碑要求完成。 結構施工段主要依據(jù)變形縫的設置劃分施工段（ 16米為一段）， HH站后明挖配線段共 16段，施工時應盡量減少施工縫，以減少滲水通道。 根據(jù)施工段劃分情況，至少投入 4套底板模板（每段底板為一套）、 4套邊墻模板（每段邊墻為一套）、 2套頂板模板（每段頂板為一套），便于周轉施工。施工過程中制作施工試塊，與主體結構同 條件養(yǎng)護，根據(jù)試塊強度指導拆模時間。 主體結構施工前準備工作 1）復合式 TBM已轉場。 2) 基坑開挖至設計標高，初期支護符合要求； 3) 結構施工所用的腳手架、木膠合板、加固用各種規(guī)格的方木已進場，數(shù)量滿足施工需求； 4) 人力資源已落實進場，并經過相應的工種培訓達到合格，如：炮工、混凝土工、鋼筋工、木工、架子工等； 18 5) 各種施工設備均落實進場、并能正常運轉。 混凝土墊層施工 混凝土墊層總體施工順序應在復合式 TBM始發(fā)前施工完畢，以方便復合式 TBM始發(fā)。 基坑開挖到距坑底設計標高 300mm時，停止機械開挖，改用人工進行清底并整平，以免超挖或擾動基底原狀土層 /石層。開挖完成并經監(jiān)理驗收合格后，及時進行墊層施工，封閉基底，墊層采用 200mm厚 C20砼。 墊層施工根據(jù)基坑開挖情況分段施工，開挖完成一塊施工一塊，防止開挖后基底暴露時間過長引起基坑變形。墊層砼澆注采用平板振動器振實，表面用人工收光、抹平，以方便將來底板鋼筋的施工。 鋼筋工程 原材料要求 1）主體結構所使用的 HPB235和 HRB335鋼筋應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。進場鋼筋具有出廠質量證明書或試驗報告單、按爐罐（批號 ）及直徑分批檢驗，并通知監(jiān)理見證取樣。檢驗內容包括外觀檢查及力學性能試驗，合格后方可使用。 2）鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、彎曲處裂縫、焊接性能不良或有力學性能顯著不正常（例如屈服點過高）等現(xiàn)象時，該批鋼筋進行化學成分檢驗或其它專項檢驗。 3）進場鋼筋平直、無損傷，并且其表面沒有裂縫、油污、結疤、折疊、顆粒狀或鱗片狀老化銹； 4）進場鋼筋分類、分批堆放，并掛牌標識，嚴禁混亂堆放。 5）鋼筋的各種物理力學性能均應符合規(guī)范的要求。 鋼筋加工 1) 鋼筋加工前對在運輸過程中有彎折現(xiàn)象進行調直。 2) 鋼 筋加工的形狀，尺寸符合設計要求；鋼筋表面潔凈、無損傷、油漬和銹蝕。 3) 鋼筋級別、鋼號和直徑符合設計要求，需代換鋼筋時，必須要先經設計和監(jiān)理認可。 19 4) 鋼筋的切割按下列步驟進行： ①根據(jù)工程需要和鋼筋長度做好配料，統(tǒng)籌安排，降低損耗。 ②操作前調整好定尺板位置，經試切 1～ 2 根，核對好尺寸后方可成批生產。 ③禁止切割直徑超過力學性能規(guī)定范圍的鋼筋，一次切割多根時，必須換算鋼筋的截面積。 ④斷料后，根據(jù)料牌上所寫的鋼筋種類、直徑、尺寸和根數(shù)分別堆放。 ⑤鋼筋切斷的質量要求：鋼筋切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)有劈裂、縮頭 、馬蹄形以及嚴重的彎頭時，將該部分切除；如發(fā)現(xiàn)該鋼筋的硬度過硬或過軟，與級別不相稱時，建議對該批鋼筋進一步檢驗；鋼筋切斷長度的偏差，不得大于各種配筋的允許偏差范圍。 5)鋼筋的彎鉤或彎折符合下列規(guī)定： ①受力鋼筋彎鉤和彎折符合以下要求： HPB235 鋼筋末端作 180176。彎鉤，其彎弧內直徑不小于鋼筋直徑的 倍，彎后平直部分長度不小于鋼筋直徑的 3倍。 鋼筋末端作 135176。彎鉤時， HRB335 級鋼筋的彎弧內直徑不小于鋼筋直徑的 4 倍，彎后平直部分長度按設計要求確定。 鋼筋末端作不大于 90176。彎折時，其彎弧內直徑不小于 鋼筋直徑的 5倍，彎后平直部分長度按設計要求確定。 ②除焊接封閉環(huán)式箍筋外，箍筋末端的彎鉤符合設計要求，無設計要求時符合以下要求： 箍筋彎鉤彎弧直徑，滿足①受力鋼筋彎鉤和彎折的要求。 箍筋彎鉤彎折角度為 135176。，彎后平直段長度不小于箍筋直徑的 10 倍。 ③鋼筋彎成型在常溫下進行，嚴禁熱彎曲，產生頸縮現(xiàn)象，也不允許用錘擊或尖角彎折。 ④鋼筋加工完成后，分批堆放，在運輸、儲存過程中保留標識牌。 ⑤鋼筋堆放及加工場地防雨、排水設施達到要求，避免水浸現(xiàn)象發(fā)生。 ⑥鋼筋加工允許偏差見表 72。 表 72 鋼筋加工允許偏差 項 目 允許偏差（ mm） 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 177。 10 20 彎鋼筋的彎起位置 177。 20 彎起高度 0， 10 彎起角度 2176。 箍筋內凈尺寸 177。 5 6)鋼筋半成品的管理 ①彎折成型的鋼筋必須輕抬輕放，避免產生變形。 ②成型鋼筋經檢查驗收合格后，將該批成型鋼筋全部運到堆放場地，按工程名稱、所用部位、鋼筋規(guī)格、尺寸進行標識，依需用順序堆放。 ③成型鋼筋集中堆放在干燥的場地，并下墊方木或砼板使鋼筋離開地面，雨天用蓬布遮蓋，防止鋼筋銹蝕。 鋼筋綁扎 1)綁扎前認真審閱結構 圖紙，明確鋼筋的形狀及各個細部的尺寸，確定各類結構的綁扎程序；核對鋼筋配料單和料牌，再根據(jù)料單和料牌核對鋼筋半成品的鋼號、形狀、直徑和規(guī)格數(shù)量是否正確，有無錯配、漏配及變形，如有此情況，及時糾正。 2)鋼筋按結構要求，分層、分批進行綁扎，所有鋼筋焊接接頭均按規(guī)范錯開，對于多層鋼筋，在層間設置足夠的撐筋，撐筋規(guī)格為φ 16@1000，梅花形布置，以保證鋼筋骨架的整體性，防止?jié)沧㈨艜r鋼筋骨架錯位和變形。 3)結構鋼筋構造符合下列規(guī)定： ①鋼筋的錨固與接頭 梁、板中鋼筋直徑≥ 25 時采用焊接或機械連接，焊縫長度≥ 10d；鋼筋直徑≤ 25 時，除有特別要求以外的接頭均可采用綁扎接頭，搭接長度≥ 倍的錨固長度，接頭率為 50%時，搭接長度≥ ，未注明的鋼筋搭接和錨固長度按受拉區(qū)的要求處理；梁、柱箍筋末端作成 135176。彎鉤，彎鉤的平直長度≥ 10d。嚴格按照《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》施工，鋼筋圖中未示搭接、錨固長度者，按受拉區(qū)要求處理。 受力鋼筋的接頭位置設在受力較小處，接頭相互錯開，采用非焊接的搭接接頭時，從任一接頭中心至 倍搭接長度區(qū)域范圍內均屬同一連接接頭；焊接接頭時，在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑 的 35 倍且不小于500mm區(qū)域范圍內，有接頭的受力筋截面積占受力鋼筋總截面面積的百分比21 符合表 73 規(guī)定。 表 73 受力筋截面積比例 接頭型式 受拉區(qū) 受壓區(qū) 綁扎搭接接頭 ≤ 25% ≤ 50% 焊接接頭 ≤ 50% 不受限制（柱接頭≤ 50%） ②現(xiàn)澆鋼筋混凝土板內鋼筋 板的正彎矩鋼筋伸入支座內長度＞ 1/2支座長度且＞ 5d；板的負彎矩鋼筋伸入支座內長度及形式滿足錨固要求。 板上預留孔洞，當孔洞尺寸＜ 300mm時，洞邊不設加強鋼筋，板內鋼筋由洞邊繞過，不得截斷。當洞口尺寸＞ 300mm 而＜ 1000mm 時，洞 邊設加強鋼筋，加強鋼筋截面面積和不小于被洞口截斷的板中的鋼筋面積之和，長度為單向受力方向以及雙向板的兩個方向沿跨度通長，并錨入梁內。單向板的非受力方向洞口加強筋長度為洞寬加兩側各 40d。 ③梁鋼筋 梁內縱向鋼筋采用焊接接頭，上部通長鋼筋在 1/3 凈跨范圍內焊接；相鄰兩跨的下部鋼筋通長時，可在支座處焊接。 梁內箍筋作成 135176。彎鉤，彎鉤的平直長度≥ 10d。 主次梁配筋構造滿足施工圖紙和規(guī)范要求。 ④墻鋼筋 墻內鋼筋均為雙排雙向，墻體鋼筋布置豎向鋼筋在外、橫向鋼筋在內雙排鋼筋之間用拉結筋連接，拉結筋規(guī)格為φ 8@500，梅花型布置。 墻上預留孔洞的處理同板。 4)鋼筋施工時，對預埋件的安裝位置、穩(wěn)固程度作切實可行的保證措施。 5)主筋之間或雙向受力鋼筋交叉點全部綁扎，箍筋拐角處與主筋交叉點全部綁扎，平直部分與主筋交叉點可間隔綁扎，綁扎方向成八字形。 6)柱、墻立筋與水平主筋交叉點必須綁扎牢固。 7)梁、柱、板鋼筋綁扎時注意事項： ①箍筋與縱向鋼筋在轉角處的交接點，均勻綁扎。其中箍筋的平直部分與縱向鋼筋的交接點梅花型綁扎。 22 ②梁和柱的箍筋，除設計有特殊規(guī)定外，梁和柱中的箍筋與主筋垂直。梁中箍筋的彎鉤放在架立鋼筋處；如系 閉口箍，其接口應錯開。 ③柱中箍筋彎鉤的接口，四角錯開綁扎。骨架相鄰的兩個綁扎點的綁扎方向成交叉形，不能相互平行，以防骨架發(fā)生歪斜。 ④鋼筋綁扎必須牢固可靠，不得變形松脫和開焊。變形縫處主筋和分布筋均不得觸及止水帶。 ⑤鋼筋施工完畢后，對每個結構迎水面預留出設計所需保護厚度，以滿足結構的設計受力和防水要求。 ⑥鋼筋安裝允許偏差見表 74。 表 74 鋼筋安裝允許偏差 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 鋼筋骨架 長 177。 10 鋼尺檢查 寬、高 177。 5 鋼尺檢查 受力鋼筋 間距 177。 10 鋼尺檢查 排距 177。 5 鋼尺檢查 保護層厚度 柱、梁 177。 5 鋼尺檢查 板、墻 177。 3 鋼尺檢查 綁扎箍筋、橫向鋼筋間距 177。 20 鋼尺連續(xù)三檔，取最大值 鋼筋起彎點位置 20 鋼尺檢查 預埋件 中心位置 5 鋼尺檢查 水平高差 ＋ 0 鋼尺和塞尺檢查 鋼筋連接 針對結構鋼筋種類繁多、位置復雜，結合施工順序，鋼筋接頭采用不同的方式。 1)綁扎接頭 當受力鋼筋直徑≤ 25mm 時，可采用綁扎接頭；考慮到成本的控制，鋼筋直徑＜ 20mm 時才采用綁扎接頭。 2)焊接接頭 對直徑＞ 25mm 的受力鋼筋 首先考慮采用焊接接頭。針對風井及出入口實際情況，擬采用閃光對焊、搭接電弧焊、電渣壓力焊。 ①閃光對焊 在方便施工前提下優(yōu)先考慮采用閃光對焊接頭，施工中注意以下事項： 對焊前清除鋼筋端頭約 150mm范圍內的鐵銹、污泥等。 23 鋼筋端頭有彎曲進行調直或切除處理。 焊接場地設置防風、防雨措施，以免接頭區(qū)驟然冷卻，發(fā)生脆裂。 ②搭接焊接頭 結構縱向接頭盡量考慮采用搭接焊，采用搭接焊時，對鋼筋進行預彎，保證兩鋼筋的軸線在同一直線上，單面搭接焊縫長 10d。 ③電渣壓力焊 當設計有特殊要求時，或鋼筋直徑較大，預彎比較困難、搭 接焊無法甩筋時采用電渣壓力焊。 模板及支撐系統(tǒng) 根據(jù)結構形式、施工工藝和目前建筑行業(yè)施工現(xiàn)狀，施工底板采用組合鋼模施工；墻、梁頂板采用 18mm 厚木膠合板（尺寸 1830179。 915），滿堂腳手架加 150179。 150mm、 100179。 100mm方木的模板支撐加固系統(tǒng)施工。并根據(jù)模板布置要求設置支撐系統(tǒng)，另外出入口側墻采用 18mm厚木膠合板。 底板模板系統(tǒng) 底板模板采用定型鋼模，模板長度 ，模板的加固利用腳手架鋼管受力，鋼管的間距為 60cm。 底板下翻梁施工模板采用砂漿施作，墊層施工時按挖槽施工，尺 寸滿足梁體尺寸要求。 側墻模板體系 側墻模板體系采用鋼管腳手架 +頂托 +豎向方木 +橫向水平方木支撐。邊墻厚 600mm，層高 ～ ，采用 1830179。 915179。 18mm 膠合板作面板，100mm179。1 00mm方木作次楞， 150mm179。 150mm方木作主楞，φ 4δ = 鋼管腳手架支撐，板縫用寬膠帶進行封閉， 側墻模板另加水平頂托，每平方米 3～ 4 個 。根據(jù)計算腳手架縱向（沿線路方向）間距 ，橫向間距，步距 ，滿堂架底部設置橫向、縱向掃地桿，掃地桿緊貼底板混凝土，縱向、橫向、水平 均按照規(guī)范間隔設置剪刀撐。側墻模板體系見