【文章內容簡介】 ，須涂刷脫模劑，涂刷時應厚薄均勻，不漏刷。脫模劑采用同一廠家的同種型號的產品，以確保混凝土顏色一致。模板安裝時，先根據設計圖紙，放出結構軸線并彈出模板安裝位置，將標高引測到模板安裝位置。模板安裝時，既要保證模板及其支撐具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，以確?；炷翝沧r不位移、不變形；又要保證其位置和幾何尺寸準確；還要保證門窗洞口及陰陽角棱角方正順直，模板拼縫嚴密。模板安裝完畢后，對其質量進行檢查和驗收，檢查內容如下：、剛度、穩(wěn)定性，支模架(模板支柱和斜撐下)的支撐面應平整堅實，并有足夠的承壓面積和承載力。、標高、尺寸。、預埋件的位置、尺寸、數量是否準確無誤。、柱模垂直度、梁底模的起拱值，對拉螺桿及蝴蝶扣的緊固度等。(3)模板拆除模板拆除的順序，應遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原則。拆模時嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。拆梁板模板時，操作人員應站在安全處，待該片段模板全部拆除后，方準將模板、配件、支架等運出堆放。拆下的模板等配件，嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定地點堆放。并做到及時清理、維修和涂刷好脫模劑，以便下次周轉使用。拆模期限：側面模板應在砼強度其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時方可拆除；底模應在同條件養(yǎng)護的試件達到規(guī)范規(guī)定強度時方可拆除(按達到設計強度標準值的百分率計)。(4)主要混凝土結構的模板施工①承臺、地梁模板由于承臺、地梁的尺寸較小，為加快施工進度，本工程承臺、地梁及底板側模擬采用鋼模板， 用鋼管支撐、包夾加固。模板的支撐必須滿足強度和剛度要求。②偏跨及177。偏跨及177。，模板寬度與梁寬、梁高相對應，單塊模板長度4～5m，梁模板為18mm厚木膠合板，背枋為刨光木枋(間距250～300mm的縱向長枋和2根端部短枋)，木枋截面尺寸50100mm。板模采用竹膠合板現場散拼，面板為12mm厚竹膠合板，背枋50100mm(順面板長向)，間距400mm。梁板模板支撐采用滿堂鋼管(Ф48)腳手架。梁下小橫楞間距300mm，大橫楞(兩根鋼管)順梁軸方向布置，間距約為(梁寬+400mm)，立桿間距：(梁寬+400mm)500mm(500mm順梁軸方向)，水平桿步距約1500mm，掃地桿距樓地面不大于200mm。梁跨度大于4m，%起拱。板下橫楞(Ф48)間距500mm，垂直于面板下木枋方向布置，板下縱楞間距1000mm，立桿間距10001000mm，水平桿步距約1500mm，掃地桿距樓地面不大于200mm。砼工程本工程所有砼均采用自攪砼，自攪砼的攪拌須經過嚴格審查。砼配合比設計由有色(1)砼施工組織本工程砼施工由項目生產副經理統(tǒng)一組織調度，由項目總工程師負責組織質量控制。成立以項目技術負責人牽頭的砼質量監(jiān)控小組，對砼的配合比、砼攪拌、運輸、澆筑、養(yǎng)護全過程進行監(jiān)控，并對混凝土攪拌站、現場澆筑的有關工程技術人員進行書面技術交底。(2)混凝土施工要點砼的澆筑必須連續(xù)，避免中途停歇。(3)砼澆筑基礎澆筑：基礎采用一次成型技術，高度＞2m時，澆筑時采用串筒下料。梁、板砼澆筑：梁板采取一起澆筑的方法，先澆筑梁砼，待梁砼澆至板模時再統(tǒng)一澆筑砼，對于一般單梁砼采取從一頭至另一頭澆筑順序，對于梁采取斜面分層澆筑法，分層厚度為300mm，用插入式振動棒振搗，板砼依次從一邊向另一邊澆筑，用平板振動器使其密實。梁、板由較遠的一端向較近的一端推進，在上一個澆筑帶初凝前澆筑下一個澆筑帶，循序向前；砼澆筑前應先清除模板內雜物且充分濕潤，梁砼應分層下料，梁水平分層高度不得超過300mm。柱砼強度等級大于梁砼強度等級一級時，梁柱節(jié)點處的砼應按柱子砼強度等級單獨澆筑，在砼初凝前澆筑完梁板砼。在澆筑梁板和墻柱砼時應采取以下隔離措施，對不同部位砼澆筑要求如下表。構件框架柱梁板澆筑順序先四周柱，后中間柱由遠至近澆筑方式分層澆筑，每層厚度不大于400mm斜面分層一次到位振搗方式插入式φ50振動棒梁用φ50振搗棒，用平板振動器振搗施工縫位置梁底或板底以上2cm/柱頂不留設，必要時于次梁跨中1/3處留直槎。操作要點先將模板濕潤及柱腳外側用早強水泥砂漿封堵；澆筑前底部先填5～10cm厚與砼同配比的減半石砼或砂漿。據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置再與板砼一起澆筑；板砼先用鐵鈀拖平，再振搗；梁柱接頭砼強度等級不一時，應澆筑區(qū)段范圍內柱接頭砼；表面進行二次搓毛。(4)砼養(yǎng)護常溫下砼澆筑后4小時，在砼表面覆蓋一層草袋并澆水養(yǎng)護，3天內每天澆水4～6次，3天后每天澆水2～3次，在砼表面覆蓋草袋，既可加強養(yǎng)護，又能做到成品保護，普通砼澆水養(yǎng)護時間不少于7天。防水砼澆水養(yǎng)護時間不少于14天。 (5)砼試塊留置按GB502042002要求留置標準養(yǎng)護抗壓試塊。同條件養(yǎng)護試塊按監(jiān)理工程師要求(指定時間、部位、留置試件數量)留置，早強試件組數根據拆模要求而定，一般每層每段留設兩組。(6)砼工程的質量驗收模板拆除后，項目質量員及時組織進行現澆結構的質量驗收，砼強度報告出來后進行最終評定，砼工程必須滿足驗收規(guī)范及設計的相關要求。對于經檢查有缺陷的現澆結構由項目總工程師提出整改措施，經監(jiān)理工程師批準后才能進行處理。鋼結構加工制作(1)材料檢驗 鋼結構制作與安裝需用的鋼材，必須由供應部門提供合格證明及有關技術文件。鋼結構所用鋼材的質量必須嚴格遵守國家有關的技術標準、規(guī)范和設計要求的規(guī)定。并按照有關的實驗操作規(guī)程進行試驗，提出準確可靠的數據，確保工程質量。配件、連接材料(焊條、焊絲和焊劑，高強度螺栓、普通螺栓及鉚釘等)和涂料均應具有質量合格證，并應符合設計要求和現行國家技術標準的規(guī)定。 (2)材料矯正 鋼結構制作工藝中矯正是關鍵的工序，是確保鋼結構制作質量重要環(huán)節(jié)。對于各種型材，如變形超標，下料前應以矯正。 制作鋼結構的鋼材矯正應用平板機、型鋼矯直機矯正和人工矯正，矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷。人工矯正鋼板時，應根據變形情況，確定錘擊順序。 (3)放樣 ①放樣前應該核對施工圖、熟悉工藝標準、掌握各部件的精確尺寸嚴格控制尺寸精度； ②度量工具必須經法定計量單位校驗； ③放樣應以施工圖的實際尺寸1:1的大樣放出有關的節(jié)點，連接尺寸，作為控制號料、彎制、剪切、銑刨、鉆孔和組裝等的依據。 ④放樣樣板制作：，應考慮切割、焊接、銑、刨及火煨等加工余量。樣板上應標記切線、孔徑、上下、左右、反正的工作線和加工符號(如彎曲、鏟、刨等)，注明規(guī)格、數量及編號，標記應細小清晰。 ⑤放樣應在放樣平臺上進行，平臺必須平整穩(wěn)固。放樣平臺嚴禁受外力沖擊，以免影響平臺的水平度。放樣時首先應在平臺上彈出垂直交叉基線和中心線，依次放出構件各節(jié)點的實樣。 (4)號料 號料前應詳細熟悉樣板上的符號和號料的數量。板材號料應號出基準檢查線；號孔應號規(guī)孔線。號料后應在零件上注明零件的編號、數量、加工方法等，并應根據零件不同的材料統(tǒng)一采用不同顏色標注。號料應依據施工工藝要求預留切割和邊緣加工的余量，以及焊接收縮余量。 (5)切割 本工程鋼板切割均采用氣割的方法。在氣割鋼板和型材時，厚度在14mm以下時縫寬為2mm；厚度在16～，氣割后的鋼板和型鋼的氣割面的平面度和割紋深度以及局部缺口深度都必須符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB502052001)的規(guī)定。 (6)加工 為了消除切割后鋼材硬化或產生淬硬層，以保證構件連接接觸嚴密、平整和其焊接坡口的加工質量。所以需要對切割后鋼材的邊緣進行加工，以確保加工的精度。邊緣加工的寬度、長度、邊直線度、相鄰兩邊夾角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必須符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB502052001)的規(guī)定。 (7)制孔：采用鉆孔的方法 鉆孔是在鉆床上進行。為了確保指控的質量應預先在零件上沖成或鉆成小孔，待結構裝配時，將孔擴鉆至設計孔徑，確?？妆诓皇軗p傷達到孔壁光滑。為了確保群控制作的質量，應預先制成鉆模，嚴格控制孔群的位置，制孔時將鉆模覆在零件上鉆孔。所有制孔的質量應符合《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB502052001)的規(guī)定。 (8)焊接 ①嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊的焊劑。焊絲、焊釘使用前應清除油污、鐵銹。 ②焊接鋼梁采用門式自動埋弧焊進行焊接；柱梁連接板加肋板采用手工焊接。使用門式自動焊應滿足以下兩點： A、焊接后邊緣30－50mm范圍內的鐵銹、毛刺污垢等必須清除干凈，以減少產生焊接氣孔等缺陷的因素。 B、引弧板應與母材材質相同，焊接坡口形式相同，長度應符合標準的規(guī)定；使用手工電弧應滿足以下規(guī)定：使用狀態(tài)良好、功能齊全的電焊機，選用的焊條需用烘干箱進行烘干。 ③焊接H型鋼的結構件時，當翼緣板和腹板要拼接時，按長度方向拼接。腹板拼接的拼接縫拼成“T”字形；翼緣板拼接縫和腹板拼縫的間距應大于200mm，拼接焊接應在H型鋼組裝前進行。 ④需要彎曲的槽鋼和鋼管用滾板機滾制，滾制的槽鋼和鋼管弧度應符合圖紙要求，如果弧度有偏差，應進行矯正。 (9)組裝 ①鋼結構組裝前,應按施工圖、施工方案及其下料單,清點和檢查加工件的材質、規(guī)格、數量和加工質量,并將組件連接接觸部位和沿焊縫邊緣每邊30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。 ②組裝平臺及拼裝模具應經測平,組裝平臺平面高低差不應超過4mm,、焊接、矯正后進行,以保證構件組裝的精度。 ③組裝時應進行零件組裝的調整定位，以防止過大的外力強行組對，避免構件內產生附加應力、產生疲勞或裂紋等缺陷。 ④組裝時應防止焊接變形。為了保證焊接結構的質量，防止焊接產生應力、變形和裂紋等缺陷，所以本工程在組裝焊接時，選擇對稱法的施焊順序，焊縫布置的位置采用兩邊對稱，盡量減少焊縫和不等規(guī)格或異種鋼材相焊；采用較大的夾具將焊件固定以增加罕見的剛度；采取反變形的措施，即在焊前進行組裝，先將焊件向與焊接后產生變形相反的方向進行人為的適量變形，以達到焊后抵消變形的目地。 (10)矯正：組合H型鋼因焊接產生的變形，本工程采用機械和高溫加熱矯正調直，進行熱矯正時，加熱溫度不應超過規(guī)范溫度，加熱矯正后應自然冷卻，在矯正過程中，不得損壞鋼材材料組織。 (11)除銹、施涂 ①本工程采用機械拋丸除銹。除銹采用專用除銹設備，進行拋射除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐能力。對鋼材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂層厚度。除銹使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求，施工環(huán)境相對濕度不應大于85％。 經除銹后的鋼材表面，用毛刷等工具清掃干凈，才能進行下道工序，除銹合格后的鋼材表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹。 ②施涂 本工程施涂的方法采用噴涂法。噴涂順序為：先上后下、先難后易、先左后右、先內后外，以保持涂層厚度均勻一致，不漏涂。鋼材除銹經檢查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除銹完成后，存放在廠房內，可在24小時內涂完底漆。存放在廠房外，則應在當班漆完底漆。油漆應按設計要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再進行中間漆和面漆的涂刷，保證涂層厚變達到設計要求。油漆在涂刷過程中應均勻，不流墜。 A、施工準備①根據設計圖紙要求，選用油漆。②準備除銹機械，涂刷工具。③涂裝前鋼結構、構件已檢查驗收，并符合設計要求。④防腐涂裝作業(yè)在公司油漆廠區(qū)進行，油漆廠區(qū)具有防火和通風措施，可防止發(fā)生火災和人員中毒事故。 B、工藝流程 基面清理 →涂裝 C、涂裝施工 ①基面清理 ,、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。 ，采用自動噴丸除銹機進行噴丸除銹。該除銹方法是利用壓縮空氣的壓力，連續(xù)不斷地用鋼丸沖擊鋼構件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，比較先進的除銹工藝。 ②涂裝 ，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。 ，接搓整齊。 ，再刷第二遍，第二遍涂刷方向與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。 ：重大構件還需要標明重量、重心位置和定位標號。 D、涂層檢查與驗收 ①表面涂裝施工時和施工后，對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其他雜物。 ②涂裝后處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明，光亮，不起皺皮，不起疙瘩。 ③涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。 E、成品保護 ①鋼構件涂裝后加以臨時圍護隔度，防止踏踩，損傷涂層。 ②鋼構件涂裝后，在4小時之內遇有大風或下雨時，則加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣，影響涂層的附著力。 ③涂裝后的構件需要運輸時，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。 ④涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。 (12)檢驗、編號等在鋼結構制作加工完后，應立即組織有關單位進行檢驗，驗收合格后方可進行編號裝車發(fā)送。 在吊裝和運輸過程中，應采取措施防止預制件變形和預制件表面油漆損壞。 (13)鋼結構安裝 根據本工程的結構形式，鋼結構安裝的工藝流程為： 測量(標高、軸線)就位準備鋼柱吊裝校正并臨時固定柱最后固定鋼梁吊裝就位臨時固定柱間支撐吊裝鋼屋架吊裝支撐吊裝檁條安裝面板安裝等。 ①安裝前的準備 鋼結構安裝前應按構件明細表核對構件的材質、規(guī)格及外觀質量，查驗零部件的技術文件(合格證、試驗、測試報告以及設計文件、設計要求、結構試驗結果的文件)。 所有構件,必須經過質量和數量檢查,全部符合設計要求,并經辦理驗收、簽字手續(xù)后,方可進行安裝。 對于制作中遺留的缺陷和運輸中產生的變形,均應矯正后才能安裝。 鋼結構在吊裝前應將表面的油污、泥沙和灰塵等清除干凈。 本工程吊裝采用15t的吊車進行吊裝，鋼結構運輸均采用汽車運輸。