最新墊片沖裁模具設(shè)計(jì)doc(編輯修改稿)
2024-07-27 18:24 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 批量較大，精度比較要求一般，我采用復(fù)合模，一套模具完成此工件的加工。 產(chǎn)品工藝分析包括技術(shù)和經(jīng)濟(jì)兩方面的內(nèi)容。在技術(shù)方面,根據(jù)產(chǎn)品圖紙,主要分析沖壓件的形狀特點(diǎn),尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。在經(jīng)濟(jì)方面,主要根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量,分析產(chǎn)品成本,闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟(jì)效益。因此,中壓件的工藝分析,主要討論在不影響零件使用的前提下,能否以最簡單最經(jīng)濟(jì)的方法沖壓出來,能夠做到的,表示該沖壓件的工藝性好,反之，工藝性差。影響沖壓件工藝性的因素主要有零件的形狀特點(diǎn),尺寸大小,設(shè)計(jì)基準(zhǔn),公差等級和形狀位置誤差要求,材料的厚度及成形后允許的變薄量,材料的機(jī)械性能和沖壓性能,在沖壓過程中產(chǎn)生的回彈,翹曲的可能性,毛刺大小和方向要求等。這些因素對確定沖壓工序的性質(zhì),數(shù)量和順序,對模具的結(jié)構(gòu)形式及制造精度要求等都有很大關(guān)系,因此,在制定沖壓工藝過程中必須根據(jù)零件圖認(rèn)真 3加以分析,沖壓成形時(shí)不必采用特殊的控制措施,工藝過程簡單而且壽命長,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,則應(yīng)該在不影響使用要求的前提下,對零件的形狀,尺寸及其它要求作必要的修改。此零件外形對稱,無尖角,成品的精度要求不是很高,外形公差要求為177。,角度公差要求為177。176?？紤]到裝配的要求,抽孔必須保證抽起高度,孔距有位置要求,所以兩側(cè)的小孔位置也必須保證。由以上分析可知,該零件為板材沖壓件,尺寸精度要求不高,工藝上雖有難度,但易于刻服,又屬批量生產(chǎn),因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。第3章 設(shè)計(jì)計(jì)算說明書 確定沖壓的基本工序如上圖零件圖所示，該零件行進(jìn)沖壓加工的基本工序?yàn)闆_孔、落料。根據(jù)零件要求進(jìn)行工藝計(jì)算分析。 確定基本工序的尺寸公差零件圖上的尺寸未標(biāo)注公差，按照IT14級確定工件的公差。經(jīng)查表（GB1800—79）得各尺寸的公差為：查表得： φ200+0..52， 240+0..52，40+0..3 排樣及材料的利用率毛坯直徑為42，考慮操作方便，采用單排排樣。首先查表明確搭邊值。根據(jù)零件形狀，兩零件之間按照圓形取搭邊值a=，側(cè)邊搭邊值取a1= 。所以進(jìn)料步距為S0=。 條料寬度的計(jì)算：B =（D+2a1）Δ0查表212得Δ= ；所以B =（42+）=。 計(jì)算工序壓力P0=P＋P推P沖=KL沖tτ=2188247。1000=P落=KLt08鋼查表抗剪強(qiáng)度～360,取P落=KL落tτ=2188247。1000=P= P沖＋P落=＋ =97KN計(jì)算推料力：P推=nK2P沖 5查表17得K2=，取n=4，P推=4=計(jì)算總的沖壓力：P0=P+P推=97＋=。卸料力有兩種即下模卸條料的力PS1和上模卸工件的力PS2：PS1==；PS2=（＋）=。式中：P0——理論上總的沖壓力；P —總的沖裁力；P推——總的推件力；P沖——沖孔時(shí)所用的沖裁力；P落——落料時(shí)所用的沖裁力；Τ—為材料的抗剪強(qiáng)度；L沖——為沖孔輪廓的周長；L落——為落料輪廓的周長； 沖壓設(shè)備的選擇為使壓力機(jī)能安全工作，取：≥（）p.=；公稱壓力：250KN；滑塊塊行程：100mm；最大封閉高度：270mm；連桿調(diào)節(jié)量：55mm；滑塊底面尺寸：左右 250； 前后 220；工作臺尺寸：1345X950mm；模柄孔尺寸：40X60mm；工作臺板厚度：50mm；最大大角度：30；電動機(jī)功率：。 確定壓力中心 根據(jù)圖形分析，因?yàn)楣ぜD形對稱，故落料和沖孔的中心都在工件的幾何中心，根據(jù)力矩平衡原理得：P落X=() P沖由此計(jì)算得X=。 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算（1）沖孔凸模刃口尺寸計(jì)算：dp=（dmin+ΧΔ）δp0內(nèi)孔基本尺寸為20㎜的刃口尺寸dp1：因?yàn)?d1min=20mm； 查公差表得Δ= ，δp=Δ=；查表221得 Χ=所以 dp1=內(nèi)孔基本尺寸為22mm的刃口尺寸dp2：因?yàn)閐2min=22mm ，查公差表得Δ= ，δp=；所以 dp2=內(nèi)孔基本尺寸為4mm的刃口尺寸dp3：因?yàn)閐3min=4mm ；查公差表得Δ= ，δp=；所以dp3=（2）落料凹模刃口尺寸：壓圈外圓基本尺寸為42mm， 查公差表得Δ= δd=，因?yàn)?Dmax=42mm ，Dd=（DmaxΧΔ）0+δ =+。(3)。 。 確定個(gè)主要零件的結(jié)構(gòu)尺寸 7（1）凹模外形尺寸的確定凹模厚度H的確定：H=（104150）1/3 P0=104150N所以H=查≤模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn)≥表62取H=25mm C=34mm根據(jù)壓力中心圖可以得出凹模外徑D=110（2）取凸凹模墊板的厚度為9mm，直徑為110mm。（3）取凸凹模固定板的厚度為15mm，直徑為110mm。（4）取回程卸料板的厚度為10mm，直徑為110mm。（5）取凹模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm。（6）取凸模固定板的厚度為20mm，直徑為110mm。（7）取凸模墊板的厚度為8mm，直徑為110mm。（8）凸模長度的確定：L凸=h1+h2+h3=25＋8＋20=53mm其中h1為凹模厚度25mm，h2為凹模墊板厚度8mm，h3為凸模固定板厚度20mm。（9）模架的選用：選用125125160190I GB/T （滑動導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱模架）。 工藝方案的確定 在工藝分析的基礎(chǔ)上,根據(jù)產(chǎn)品圖紙進(jìn)行必要的工藝計(jì)算,然后分析沖壓件的沖壓性質(zhì),沖壓次數(shù),沖壓順序和工序組合方式,生產(chǎn)效率,設(shè)備條件,模具制造和壽命,操作安全以及經(jīng)濟(jì)效益等方面的綜合分析和比較,。1 沖壓性質(zhì)剪裁,落料,沖孔,是常見的沖壓工藝各沖壓工序有其不同的性質(zhì),可以根據(jù)產(chǎn)品圖和生產(chǎn)批量等要求,合理地選擇這些工序。2 沖壓次數(shù),可根據(jù)它的形狀和尺寸,以及板料許可的變形程度,。3 沖壓順序沖壓件各工序的先后順序,主要依據(jù)工序的變形特點(diǎn)和質(zhì)量要求等安排的,一般按列原則進(jìn)行:（1）對于帶孔的或有缺口的沖裁件,如果選用簡單模,一般先落料,則應(yīng)先沖孔或切口,后落料。（2）對于帶孔的彎曲件,孔邊與彎曲線的間距較大時(shí),可以先沖孔,也應(yīng)先壓彎后沖孔。（3）對于帶孔的拉深件,一般來說,都是先拉深,后沖孔,但是孔的位置在零件底部,且孔徑尺寸要求不高時(shí) ,也可以先在毛坯上沖孔,后拉深。
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