【文章內(nèi)容簡介】 生工件變形、燒刀和退火。橫磨法生產(chǎn)效率高，適用于成批或大量生產(chǎn)中，磨削長度短、剛性好、精度低的外圓表面及兩側都有臺肩的軸徑。若將砂輪修整成型，也可直接磨削成型面。3)綜合磨法 先用橫磨法將工件分段進行粗磨，相鄰之間有 515mm 搭接，每段上留有 的精磨余量，精磨時采用縱磨法。這種磨削方法綜合了縱磨和橫磨的優(yōu)點，適用于磨削余量較大（余量 ）的工件。4)深磨法 磨削時采用較小的縱向進給量（ 12mm/r）和較大的吃刀深度（）在一次走刀中磨去全部余量。為避免切削負荷集中和砂輪外圓棱角迅速磨鈍，應將砂輪修整成錐形或臺階形，外徑小的臺階起粗磨作用，可修粗些；外徑大的起精磨作用，修細些。深磨法可獲得較高的精度和生產(chǎn)率，表面粗糙度值較小，適用于大批量生產(chǎn)中，加工剛性好的短軸。(3)外圓表面的無心磨削 在無心磨床磨削工件外圓時，工件不用頂尖來定心和支撐，而是直接將工件放在砂輪和導輪（用橡膠結合劑作的粒度較粗的砂輪）之間，由托板支撐，工件被磨削的外圓面作定位面。無心外圓磨床有兩種磨削方式。1)貫穿磨削法（縱磨法） 磨削時將工件從機床前面放到托板上，推入磨削區(qū)，由于導輪軸線在垂直平面內(nèi)傾斜 α 角（α=1 0 60）,導輪與工件接觸處的線速度 v 導 可以分解成水平和垂直兩個方向得分速度 v 導水平 和 v 導垂直 ，v 導垂直 控制工件的圓周進給運動，v 導水平 使工件作縱向進給。所以工件進入磨削區(qū)后，便既作旋轉運動，又作軸向移動，穿過磨削區(qū)，工件就磨削完畢。α 角增大，生產(chǎn)率高，但表面粗糙度隨之增大；反之，情況相反。為保證導輪與工件呈線接觸狀態(tài)，需將導論形狀修整成回轉雙面曲形。這種磨削方法不適用帶臺階的圓柱形工件。 2)切入磨削法（橫磨法）先將工件放在托板和導輪之間，然后由工件（連同導輪）或磨削砂輪橫向切入進給，磨削工件表面。這時導輪的中心線僅傾斜很小角度（約 3039。）,以便對工件產(chǎn)生一微小的軸向推力，使它靠住擋板，得到可靠的軸向定位。切如磨法適用于磨削有階梯或成形回轉表面的工件，但磨削表面長度不能大于磨削砂輪寬度。在磨床上磨削外圓表面時，應采用充足的切削液，一般磨鋼件多用蘇打水或乳化液；鋁件采用加少量礦物油的煤油；鑄鐵、青銅件一般不用切削液，而用吸塵器清除塵屑。 外圓表面的光整加工對于超精密零件的加工表面往往需要采用特殊的加工方法，在特定的環(huán)境下加工才能達到要求，外圓表面的光整加工就是提高零件加工質量的特殊加工方法。(1)研磨 研磨是一種古老、簡便可靠的表面光整加工方法，屬自由磨粒加工。在加工過程中那些直接參與切除工件材料的磨粒不像砂輪、油石和沙帶、砂紙那樣總是固結或涂附在磨具上，而是處于自由游離狀態(tài)。經(jīng)研磨表面，尺寸和幾何形狀精度可達 13μm ，表面粗糙度 Ra 值為 。若研具精度足夠高，其尺寸和幾何形狀精度可達 ，表面粗糙度值 Ra 值小于 。 1)研磨原理 研磨是通過研具在一定壓力下與加工面作復雜的相對運動而完成的。研具和工件之間的磨粒與研磨劑在相對運動中，分別起機械切削作用和物理、化學作用，使磨粒能從工件表面上切去極薄的一層材料，從而得到極高的尺寸精度和極細的表面粗糙度。研磨時，有大量磨粒在工件表面浮動著，它們在一定的壓力下滾動、刮擦和擠壓，起著切除細微材料層的作用，磨粒在研磨塑性材料時，受到壓力的作用，首先使工件加工面產(chǎn)生裂紋，隨著磨粒的運動，裂紋的擴大、交錯，以致形成了碎片（即切削）最后脫離工件。研具與工件相對運動復雜，磨粒在工件表面上的運動不重復，可以除去“高點” 。這就是機械切削的作用。研磨時磨粒與工件接觸點局部壓力非常大，因而瞬時產(chǎn)生高溫，產(chǎn)生擠壓作用，以致使工件表面平滑，表面粗糙度 Ra 值下降，這是研磨時產(chǎn)生的物理作用。由于研磨時研磨液中加入硬脂酸或油酸，與覆蓋在工件表面的氧化物薄膜間還會產(chǎn)生化學作用，使被研表面軟化，加速研磨效果。 2) 研磨方法：① 手工研磨 研磨外圓時，工件夾持在車窗卡盤上或用頂尖支撐，作低速回轉，研具套在工件上，在研具與工件之間加入研磨劑，然后用手推動研具作往復運動。往復運動速度常選用 2070m/min 為宜；② 機器研磨 機器研磨效率高，可以單面研磨，也可以雙面研磨。此外，機器研磨不僅可以研磨外圓柱面、內(nèi)圓柱面，還適用于平面、球面、半球面的表面研磨；③ 嵌砂與無嵌砂研磨 根據(jù)磨料是否嵌入研具，研磨又可分為嵌砂和無嵌砂兩種：A. 嵌砂研磨 研具材料比工件軟，組織均勻，具有一定彈性，變形小，表面無斑點等特點。常用材料委會朱鐵、銅、鉛、軟鋼等。在加工中，磨料直接加入工作區(qū)域內(nèi)，磨粒受擠壓而自動嵌入研具稱自由嵌砂法。若是在加工前，事先將磨料直接擠壓到研具表面中去的則稱強迫嵌砂。此方法主要用于精密量具的研磨；B. 無嵌砂的研磨 研具材料較硬，而磨料較軟（如氧化鉻等） 。在研磨過程中，磨粒處于自由狀態(tài)，不嵌入研具表面。研具材料常選用淬硬過的鋼、鏡面玻璃等。3) 研磨具和研劑：① 研磨劑 研磨劑包含磨料、研磨液和輔助材料。磨料 應具有高硬度，高耐磨性；磨粒要有適當?shù)匿J利性，在加工中破碎后仍能保持一定的鋒刃；磨粒的尺寸要大致相近，使加工中盡可能有均一的工作磨粒。常見的研磨磨料見表 2 所示。表 2 研磨常用磨料種類 主要成分 顯微硬度 /HV適用材料剛玉 AL 2 O 3 20222300 各種碳鋼、合金鋼、不銹鋼碳化硅 SiC 28003400 鑄鐵、其他非鐵金屬及其合金（青銅、鋁合金） 、玻璃陶瓷、石材碳化硼 B 4 C 44005400 高硬鋼、鍍鉻表面、硬質合金碳硅硼 SiC 57006200 硬質合金、半導體材料、寶石、陶瓷金剛石 C 10000 硬質合金、陶瓷、玻璃、水晶、半導體材料、寶石氧化鉻 Cr 2 O 3 淬硬鋼及一般金屬的精細研磨和拋光研磨液 研磨液使磨粒在研具表面上均勻散布，承受一部分研磨壓力，以減少磨粒破碎，并兼有冷卻、潤滑作用。常用的研磨液是煤油、汽油、機油、動物油脂等。輔助材料 輔助材料能使工件表面氧化物薄膜破壞，增加研磨效率。 ② 研具 研磨工具簡稱研具，其作用是使研磨劑賴以暫時固著或獲得一定的研磨運動，并將自身的幾何形狀按一定的方式傳遞到工件上。因此，制造研具的材料對磨料要有適當?shù)那度胄?，研具自身幾何形狀應有長久的保持性。 4) 研磨特點 研磨能獲得其他機械加工較難達到的穩(wěn)定的高精度表面，研磨過的表面其表面粗糙度細；耐磨性、耐蝕性能良好；操作技術、使用設備、工具簡單；被加工材料適應范圍廣，無論鋼、鑄鐵、還是有色金屬均可用研磨方法精加工，尤其對脆性材料更顯特色。適用于多品種小批量的產(chǎn)品零件加工，因為只要改變研具形狀就能方便地加工出各種形狀的表面。但必須注意的事，研磨質量很大程度取決于前道工序的加工質量。 (2) 超精加工 超精加工實際上是摩擦拋光過程，是降低表面粗糙度的一種有效的光整加工方法。它具有設備簡單、操作方便、效果顯著、經(jīng)濟性好等優(yōu)點。 1) 超精加工的工作原理超精加工使用細粒度磨條（油石）以較低的壓力和切削速度對工件表面進精密加工的方法。加工中有三種運動，即工件的回轉運動 1；磨頭軸向進給運動2；磨條高速往復振動 3。這三種運動使磨粒在工件表面形成的軌跡是正弦曲線。超精加工的切削過程與磨削、研磨不同，只能切去工件表面的凸峰，當工件表面磨平后，切削作用能自動停止。超精加工大致可分為四個階段： A 強力切削階段 油石磨粒細，壓力小，工件與磨條之間的油膜易形成，單位面積上的壓力大，故切削作用強烈；B 正常切削階段 當少數(shù)凸峰磨平后，接觸面積上的壓力降低，切削磨條自銳性作用減弱，進入正常切削階段；C 微弱切削階段 隨著切削面積的增大，單位面積上的壓力更低，切削作用微弱，且細小的切屑形成氧化物而嵌入油石空隙中，使油石產(chǎn)生光滑表面，具有摩擦拋光作用而降低工件表面的粗糙度；D 自動停止階段 工件磨平，單位面積上壓力極低，工件與磨條之間又形成了油膜，不再竊笑，切削作用自動停止。2) 超精加工的特點：① 超精加工磨粒運動軌跡復雜，能由切削過程過渡到拋光過程，表面粗糙度 Ra 值達 μ m；② 超精加工磨條的粒度極細，只能切削工件凸峰，所以加工余量很小，一般為 ；③ 磨條高速往復振動，磨條的微刃兩面切削，磨屑易于清楚。不會在工件表面形成劃痕；④ 切削速度低，磨條壓力小，工件表面不易發(fā)熱，不會燒傷表面，也不易使工件表面變形；⑤ 超精加工的表面耐磨性好。(3) 雙輪珩磨雙輪珩磨也是一種高效的光整加工方法。珩磨時工件在兩頂尖上以轉速 n ω 旋轉，兩個修整成雙曲線的磨輪軸線反向傾斜，與工件軸線成 α 角，安裝在工件兩邊，用彈簧 3 壓向工件。工件靠摩擦力帶動珩輪旋轉，同時沿工件軸向作往復運動。磨輪和工件的相對滑動速度 v 使其產(chǎn)生切削力。雙輪珩磨出來的工件表面呈黑色鏡面，其表面粗糙度 Ra 值達 μm。此外，由于磨輪本身回轉，磨損均勻，因此耐用度較高。采用這種加工方法的最大特點是對前道工序的表面粗糙度要求不高，即使是車削表面，也可直接進行珩磨。但采用這種方法，不能糾正前道工序的圓度誤差。(4) 滾壓 滾壓是冷壓加工方法之一，屬無屑加工。滾壓加工是利用金屬產(chǎn)生塑性變形從而達到改變工件的表面性能、獲得工件尺寸形狀的目的。 外圓表面的滾壓加工一般可用各種相應的滾壓工具，在普通臥室車床上對加工表面在常溫下進行強行滾壓，使工件金屬表面產(chǎn)生塑性變形，修正金屬表面的微觀幾何形狀，減小加工表面粗糙度值，提高工件的耐磨性、耐蝕性和疲勞強度。例如經(jīng)滾壓后的外圓表面粗糙度可達 ，硬化層深度 μ m，硬度提高 5%20%。 滾壓加工特點如下：1）前道工序的表面粗糙度 Ra 不大于 5μm，壓前表面要潔凈，直徑方向的余量為 。 2）滾壓后工件的形狀精度及相互位置精度主要取決于前道工序的形狀位置精度。前工序表面圓柱度、圓度較差則還會出現(xiàn)表面粗糙度不均勻的現(xiàn)象。 3）滾壓的對象一般只適宜塑性材料，并要求材料組織均勻。經(jīng)滾壓后的工件表面耐磨性、耐蝕性提高明顯。 4）滾壓加工生產(chǎn)率高，工藝范圍廣，不僅可以用來加工外圓表面，對于內(nèi)孔、端面的加工均可采用。 蝸桿軸的加工工總結該蝸桿軸先以外圓作為粗基準，車端面和鉆中心孔，再以二中心孔為定位基準粗車外圓，又以粗車外圓為定位基準加工錐孔，此即為互為基準原則，使加工有一次比一次精度更高的定位基準面。螺紋因淬火后，在車床上無法加工，如先車好螺紋后再淬火，會使螺紋產(chǎn)生變形。因此，螺紋一般不允許淬硬，所以在工件中的螺紋部分的直徑和長度上必需留去碳層。為保證工件外圓的磨削精度，熱處理后須安排研磨中心孔的工序，并要求達到較細的表面粗糙度。外圓磨削時，影響工件的圓度主要是由于二頂尖孔的同軸度，及頂尖孔的圓度誤差。要獲高精度外圓，磨削時應分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。綜