【文章內(nèi)容簡介】 立明顯標(biāo)志。⑦、對不合格品的回用，必須經(jīng)技術(shù)部經(jīng)理書面批準(zhǔn)才能進行回用，并填寫工程質(zhì)量追溯登記表進行備案。⑧、質(zhì)量檢驗記錄和理化復(fù)檢報告，控制圖表等做為技術(shù)質(zhì)量資料歸檔保存。⑨、根據(jù)本工程的設(shè)計特點、類型、用途及生產(chǎn)條件等情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝工序過程為關(guān)鍵過程，進行重點控制。對以上關(guān)鍵過程的質(zhì)量控制要求：A、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關(guān)鍵過程所用設(shè)備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人負(fù)責(zé)，確保設(shè)備和工藝裝備的完好率和精度。B、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的作業(yè)人員，必須通過相應(yīng)專業(yè)技術(shù)考核，做到持證上崗。C、質(zhì)量檢驗員和質(zhì)量管理人員對生產(chǎn)現(xiàn)場負(fù)直接監(jiān)督把關(guān)責(zé)任。相貫線切割（質(zhì)量檢驗），輸入數(shù)控相貫線切割機，自動落料。、LL3……L8長度尺寸及坡口角度BBB3……B8。 彎管，用液壓中頻彎管機按圖紙工藝要求彎形。，填寫鋼網(wǎng)架、主弦管質(zhì)量檢驗表。，′、′、′的厚度變化值做好對比記錄。同時對彎管切割料頭取樣進行機械性能檢驗，比較彎管成形前后機械性能的變化情況。焊接、規(guī)范要求操作，Ⅰ.Ⅱ類型焊縫必須在規(guī)定的位置打上焊接者鋼印號，并由質(zhì)檢部記錄在案，達到可追溯目的。，由操作者填寫“無損檢測申請表”交質(zhì)檢部、無損檢測室負(fù)責(zé)人，對該焊縫進行內(nèi)在質(zhì)量檢測?！?8《無損檢測人員技術(shù)資格鑒定通則》的要求，具備無損檢測合格證。嚴(yán)格按無損檢測工藝、標(biāo)準(zhǔn)要求進行檢測，并在檢測結(jié)果欄內(nèi)填寫結(jié)果，將信息返饋制作工段，進行超標(biāo)缺陷返修、轉(zhuǎn)序。，操作工不得擅自處理，應(yīng)會同質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部查清原因，訂出修補工藝后方可處理。，不得超過兩次。當(dāng)超過兩次時，無損檢測人員應(yīng)上報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部，重新制訂處理工藝。并報總工程師批準(zhǔn)后，才能進行返修。，無損檢測人員應(yīng)及時填寫無損檢測報告。，合格后填寫好鋼網(wǎng)架、零部件焊縫外觀質(zhì)量級別檢測表，做好轉(zhuǎn)序標(biāo)識。⑩、不合格構(gòu)件控制處理，由制作人自覺返工。，存放在不合格品區(qū)，未經(jīng)處理不得轉(zhuǎn)序。，檢驗員應(yīng)及時開出“不合格品通知單”，分別送制作工段、質(zhì)檢部。大構(gòu)件或批量不合格，由質(zhì)檢部牽頭，工藝技術(shù)部、制造部參加進行評審，提出處理意見，報總工程師審批；一般不合格品，由檢驗員評審，報質(zhì)檢部經(jīng)理審批；對不合格品處理，在兩日內(nèi)作出評定處理，急需品應(yīng)在當(dāng)日評審，評審結(jié)論及時通知有關(guān)部門。，由檢驗員填寫“不合格品通知單”，送制作工段，制作工段責(zé)成制作人返工，經(jīng)返工后的構(gòu)件需重新檢驗，檢驗不合格需報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部評審，根據(jù)評審結(jié)論再作出相應(yīng)處理。，由檢驗員填寫“不合格品通知單”作出處置意見，經(jīng)質(zhì)檢部經(jīng)理批準(zhǔn)，通知制作工段、制造部、工藝技術(shù)部，并在報廢工件上打上廢品標(biāo)識，隔離存放處理。（5）、現(xiàn)場試拼裝①、根據(jù)鋼網(wǎng)架現(xiàn)場試拼裝流程，胎架就位后，檢驗員應(yīng)對胎架放樣、就位進行檢測，并做好記錄。②、鋼網(wǎng)架試拼裝完成后，檢驗員進行全面檢查，填寫鋼網(wǎng)架拼裝質(zhì)量檢驗表，對檢驗確認(rèn)的鋼網(wǎng)架進行編號、標(biāo)識。（6）、涂裝控制①、鋼構(gòu)件的除銹和涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。②、檢驗員采用標(biāo)準(zhǔn)對比塊檢驗除銹等級，是否達到（GB8927—88），檢驗表面粗糙度是否控制在45—70mm范圍內(nèi)。③、涂裝前，檢驗員及涂裝操作人員應(yīng)檢查構(gòu)件表面是否有油污、灰塵、焊接遺留物，由檢驗員并填寫外觀質(zhì)量檢驗表。④、涂裝過程中，操作人員應(yīng)嚴(yán)格按照涂裝工藝操作，檢驗員進行過程檢查，及時填寫過程檢驗表。⑤、每道涂裝完畢后，檢驗員對涂裝外觀質(zhì)量進行檢驗，對干膜厚度、附著力進行檢測，及時填寫質(zhì)量檢驗表。質(zhì)檢部對工程質(zhì)量做到可追溯，對每道工序進行記錄備案。⑥、構(gòu)件（材料）進入現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)“泛黃”或“返銹”現(xiàn)錄，應(yīng)立即退回工廠處理。（三）、鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)安裝安裝前準(zhǔn)備工作1）安裝前對網(wǎng)架支座軸線與標(biāo)高進行驗線檢查，網(wǎng)架軸線、標(biāo)高位置必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。2）安裝前對支座混凝土強度進行了解，混凝土強度必須符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定后才能安裝。3）搭設(shè)滿堂紅腳手架，放線布置好各支點位置與標(biāo)高。并設(shè)計布置好臨時支點，臨時支點的位置、數(shù)量經(jīng)過驗算確定。4）臨時支點選用專業(yè)支點工具逐步調(diào)整網(wǎng)架高度。5）對進場成品構(gòu)件逐一清點、分類堆放。安裝工藝流程1）本工程的施工,根據(jù)現(xiàn)場條件采用高空散裝法進行安裝,把網(wǎng)架零部件垂直運輸至安裝平臺分散堆放，后根據(jù)安裝圖編號分別對號安裝。為確保網(wǎng)架的安裝軸線正確，我們研究后決定先安裝對應(yīng)支承點連接一榀網(wǎng)架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊安裝以減少積累誤差。2）具體安裝步驟：⑴、下弦桿與下弦球的組裝：根據(jù)安裝球的編號先固定下弦球，找準(zhǔn)中心連接下弦桿與另一頭水平測量對角尺寸正確后進行連接。 ⑵、腹桿的組裝：安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿的位置，后進行緊固。腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接的高強螺栓全部擰緊。⑶、上弦桿的組裝：四根上弦桿組合即成向上四錐體系，上弦桿安裝順序由內(nèi)向外，根據(jù)已裝好的腹桿錐體排列，高強螺栓先后擰緊(包括松動的腹桿)。整一榀裝好后，再按以上方法依次安裝第二榀，直至安裝完畢。整個安裝過程中，必須隨時檢查螺栓的擰緊、焊接質(zhì)量、支承點軸線的偏差、網(wǎng)架安裝時產(chǎn)生的撓度，如碰到問題須及時調(diào)整解決。（四）現(xiàn)場焊接工藝及高強螺栓施工采用的鋼材種類及性能指標(biāo)本工程材料主要選用Q345B級鋼，其質(zhì)量等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591的規(guī)定。，延伸率不小于20%。所有鋼材均為焊接結(jié)構(gòu)用鋼，均應(yīng)按照國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求進行拉伸試驗、彎曲試驗，還應(yīng)滿足可焊性要求。焊接特點節(jié)點類型較復(fù)雜，要求焊工全位置焊接；1）焊接材料及焊接方法2）焊材的選擇本工程采用的Q345B屬于高強度低合金鋼，焊縫強韌性配比應(yīng)以“等強為主，低強為輔”的原則進行。過高和過低的強度配比都會使焊接接頭綜合性能下降，等強配比是比較安全和常用的原則，但在拘束應(yīng)力大、承受低疲勞的個別焊縫應(yīng)考慮低強配比。根據(jù)母材及焊縫性能，本工程鋼結(jié)構(gòu)安裝焊接主要采用手工電弧焊（SMAW），焊材主要選用E5015型 。3）焊接方法的選擇綜合考慮焊接效率和操作難度，本工程現(xiàn)場的焊接均采用采用手工電弧焊（SMAW）。用于手工電弧焊焊條在使用前經(jīng)350～400℃烘干6090分鐘，并放在150℃的保溫箱內(nèi)，取出的焊條應(yīng)在4小時內(nèi)使用，如超過4小時需重新烘干，焊條重復(fù)烘干不得超過2次。4）現(xiàn)場焊接施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應(yīng)用堆焊方法增加構(gòu)件長度。施工前應(yīng)由焊接技術(shù)責(zé)任人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進行技術(shù)交底，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定；焊接工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容:序號工藝文件內(nèi)容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度及其它相關(guān)尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；5夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次；7清根要求及焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；8預(yù)熱溫度及層間溫度范圍；9后熱、焊后清除應(yīng)力的處理工藝；10檢驗方法及合格標(biāo)準(zhǔn)；根部施焊應(yīng)自下部起始處超越中心線10mm起弧，與定位焊接頭處應(yīng)前行10mm收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行10mm引弧，在頂部中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成較大緩坡狀并確認(rèn)無未熔合及未熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應(yīng)用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應(yīng)不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度(10～15mm)方允許熄弧。焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細(xì)檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應(yīng)注意不得傷及坡口邊沿。次層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大。其余要求與首層相同。填充層的焊接工藝過程與次層焊接完全相同，僅在接近面層時，～2mm的深度，且不得傷及坡邊。面層焊接，直接關(guān)系到該接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時，應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭時換條與重新燃弧動作要快捷。接頭焊后應(yīng)認(rèn)真除去飛濺與焊渣，并認(rèn)真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應(yīng)待冷卻至常溫后進行UT檢驗，經(jīng)檢驗后的接頭質(zhì)量必須符合JGJ812011焊縫標(biāo)準(zhǔn)。5）焊接變形與應(yīng)力控制為控制局部及整體焊接變形，擬采取以下措施：（1）在保證焊透的前提下采用小角度、窄間隙焊接坡口，以減少收縮量；（2）要求提高構(gòu)件制作精度，構(gòu)件長度按正偏差驗收；（3）盡量擴大拼裝塊，減少高空拼裝接口的數(shù)量；（4）采用小熱輸入量、小焊道、多道多層焊接方法以減少收縮量。本工程鋼結(jié)構(gòu)主要為高空散裝安裝，因此，必須控制好每根構(gòu)件的焊接收縮量。具體措施如下：（1）各焊縫預(yù)留收縮量；（2）鋼架段沿其軸向長度，根據(jù)其每道安裝接縫的收縮余量2~3mm及其總和，在地面組拼時加放焊接收縮余量；控制不當(dāng)易產(chǎn)生變形和應(yīng)力集中，因此在焊接時采取以下的技術(shù)措施來控制焊接變形:（1）柱的焊接，先焊焊縫少的部位再焊焊縫多的部位；先焊大管徑桿件再焊小管徑桿件；（2）以對稱焊口為基準(zhǔn)，從控制應(yīng)力應(yīng)變?yōu)闇?zhǔn)則，詳細(xì)制定焊接順序，嚴(yán)禁將合攏焊口布置在桿件應(yīng)力集中的地方；（3）箱型梁工廠加工分為2段，現(xiàn)場拼接成整體；（4）焊接時應(yīng)根據(jù)桿件的對稱布置的特點，選好自由端，避免焊接誤差的積累。6）焊接質(zhì)量控制與檢驗在整個鋼結(jié)構(gòu)安裝的過程中，焊接工作占有較高的比例，而焊工作為焊接作業(yè)的主要實施者，其個人的業(yè)務(wù)技能和工作態(tài)度直接影響到整個工程的質(zhì)量，為此，我們對所有進行焊接操作的焊工都進行嚴(yán)格的培訓(xùn)和資格審查，只有考核成績合格的焊工方能上崗，從而保證結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量。本工程從事焊接的焊工、超聲波（UT）檢驗人員心須經(jīng)過專門的培訓(xùn)并具有特種作業(yè)合格證，在作業(yè)前留復(fù)印件在單位進行備核；技術(shù)人員中設(shè)有專門負(fù)責(zé)焊接的技術(shù)人員，及時處理焊接過程中出現(xiàn)的問題。6..2焊接質(zhì)量控制內(nèi)容全員、全面、全過程抓好各項質(zhì)量管理工作，強化焊接質(zhì)量管理，對影響焊接工程質(zhì)量的“人、機、料、法、環(huán)”五要素作出重點預(yù)控，使質(zhì)量保證體系在一定深度下有效運行，切實保證工程（制作）的質(zhì)量。（1）“人”包括：焊接工程師、焊接質(zhì)檢人員、焊接預(yù)熱、后熱處理人員、無損探傷人員、焊工，以項目為核心，以NDT一次合格率大于95%為目標(biāo)，保證工程的質(zhì)量。各焊接相關(guān)人員的資格應(yīng)符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》規(guī)定。其中焊工應(yīng)符合：所有從事鋼結(jié)構(gòu)加工、制作與安裝的焊工，必須進行焊工考試，取得有效的焊工合格證；焊工應(yīng)遞交可以勝任該項工作的證明，焊工必須經(jīng)所有現(xiàn)行相關(guān)法規(guī)和規(guī)范相應(yīng)的細(xì)節(jié)接受試驗測試；只用通過相應(yīng)測試的焊工方可施焊，如第一次試驗不合格，應(yīng)立即加做試驗，操作人員必須通過所有試驗方能取得資格；定期對焊工進行檢查；（2）“機”：在施工過程中按照技術(shù)上先進、經(jīng)濟上合理、生產(chǎn)上適用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便和維修方便等原則選好焊接、熱處理及檢測設(shè)備，并在施工過程中對設(shè)備要用好管好和維修好，按規(guī)定定期檢查和維修，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程做到專人使用和管理，保證施工順利進行。（3）“料”是指母材和焊接材料母材的管理：嚴(yán)格對材料質(zhì)量復(fù)核或檢驗確認(rèn)，不符合要求的拒絕使用；焊接材料的管理，焊接材料包括：焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔、焊劑、CO2等。（4）焊接材料的選擇由焊接技術(shù)人員根據(jù)以下原則確定：焊條、焊絲、焊劑的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮；焊縫金屬性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)；工藝性能良好等原則選用；（5）“法”是指焊接工藝，包括焊接工藝評定、焊接工藝卡、焊接作業(yè)施工措施等；根據(jù)焊接工藝評定，制定焊接工藝卡及焊接施工措施，并且選擇正確的、合理的工藝參數(shù)和工藝裝備；嚴(yán)格按照工藝措施施焊，并對過程進行監(jiān)控；（6）“環(huán)”是指工作地點的溫度、濕度、照明、氣候、作業(yè)空間位置和清潔條件等因素；以上各因素會影響焊接作業(yè)人員的精神狀態(tài)和作業(yè)能動性，滿意程度和工作質(zhì)量的績效，同時也對企業(yè)業(yè)績的提高具有潛在的影響。 只有通過創(chuàng)造條件，提高環(huán)境質(zhì)量水平，來保證所用焊接焊接、熱處理、檢測人員在符合規(guī)定要求的環(huán)境下工作，以此保證焊接質(zhì)量。6..3焊接全過程的質(zhì)量檢驗與控制焊接質(zhì)量在很大程度上決定了鋼構(gòu)件的要求高低，為保證構(gòu)件質(zhì)量，加強對焊接質(zhì)量的控制，采取以下質(zhì)量控制措施：6..施焊前，每一接頭均須就下列項目逐項檢查：（1）各焊接的接頭是否在正確位置；（2）焊接墊板與原鋼板的間隙、引弧板的固定位置是否正確。全熔透焊縫的端部應(yīng)設(shè)置引弧板、引出板或鋼襯管，引弧板的材質(zhì)應(yīng)與焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊縫引出長度大于或等于25mm。自動焊接引弧板寬度50mm，焊縫引出長度大于或等于50mm；（3）坡口的角度是否符合要求；（4）焊接工藝指導(dǎo)書或工藝卡是否準(zhǔn)備等。6..焊接過程中質(zhì)量控制主要通過檢查焊接方法、焊接順序、焊接參數(shù)等是否按焊接工藝指導(dǎo)書或工藝卡進行作業(yè)。6..（1）外觀檢測：1）所有焊縫100%的目視檢查，對外觀及外型尺寸進行檢查，焊縫應(yīng)具有良好的外觀質(zhì)量，角焊縫應(yīng)符合二級焊縫的外觀要求；2）焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、表面氣孔、夾渣、電弧擦傷、