【文章內容簡介】 177。1%時進行碾壓，碾壓采用攤鋪一段，碾壓密實一段的方法，碾壓設備CA25壓路機進行碾壓。碾壓時采用先輕后重，先慢后快，自中間向兩邊、由低處向高處逐步碾壓。壓路機穩(wěn)定后，及時檢查高程，高低不平處，高處鏟除，低處填平補齊，填補處翻開重新拌和或換填新的混合料，然后用壓路機及時進行碾壓，使達到質量要求，禁止貼薄層找平。嚴禁壓路機在已完成或正碾壓的路段上掉頭和急剎車，以免破壞成品。壓路機碾壓輪橫向錯開半輪，~2km/h，密實增大后，可適當增大碾壓速度。達到碾壓速度后，由試驗人員檢測密度，壓實合格后，靜壓一遍成活。全部碾壓操作在混合料運送到工地2~3小時內完成。碾壓過程中，不得漏壓，各部位碾壓次數應相同，路幅兩邊應適當增加碾壓遍數，在機器碾壓不到的部位，用人工夯實。在各施工段端頭4~5米范圍內，壓路機沿道面橫坡由低向高適當橫向碾壓，防止縱向碾壓端頭時使混合料向端頭滑移，形成裂縫或松散現象。碾壓過程中若局部有“彈簧”“松散”“起皮”“臃包”等現象，應及時換掉，換填新的混合料回填處理，使其達到質量要求。（6）接縫的處理①銜接處：第一段碾壓后留58米，在第二段施工時，再加部分水泥重新拌和，并與第二段一起碾壓。②工作縫和“調頭”處處理方法如下：沿已碾壓完成的水泥穩(wěn)定碎石基層末端挖一條約30cm的槽，直至下承面頂面，并與中心線垂直，靠近水泥穩(wěn)定碎石的一面應切成垂直，用木方（長度與基層寬度相同，厚度同壓實度厚度）放在槽中，并緊靠著已完成的基層，用原挖出的混合料加適量的水泥和水拌和后回填槽內其它部分，如碾壓機必須到已碾成型的基層上“調頭”，應采取措施保護，一般可在準備用于調頭的部位約810m長的基層上先覆蓋塑料布（或油氈），然后在布覆蓋約10cm的一層土或砂；第二天攤鋪時，除去頂層覆蓋物后，用混合料回填，整平時，接縫處混合料應較已完成斷面高出5cm，以便將調頭處的土除去后能形成一平順的接縫，整平后除去土（注意勿刮破塑料布），然后用人工除去余下的土，并收起塑料布，再將接縫修整平順。③縱縫處理方法如下：a、有前一幅施工時，靠中央一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與基層的壓實厚度相同。b、靠近支撐木的一部分應人工進行補充，再整型、碾壓。c、鋪筑另一幅時或養(yǎng)護結束后，拆除支撐木。d、第二幅混合料攤鋪平整后，靠近第一幅的部分應人工進行補充拌和，然后再進行整型、碾壓。（7）、驗收和養(yǎng)護及交通管制水泥穩(wěn)定碎石基層碾壓密實后，及時報現場監(jiān)理工程師驗收。養(yǎng)護根據天氣情況于水泥穩(wěn)定碎石基層碾壓成型后的第二天開始，采用灑水養(yǎng)護法。每天灑水次數視氣候條件而定，應保持潮濕或濕潤，以保證質量。避免半剛性基礎發(fā)生干縮裂縫。在施工期間和養(yǎng)護期間，應實行交通管制，在現場應設置明顯的禁行標志和改道標志，應有專人指揮交通，盡量使道路保持暢通。(8)、水穩(wěn)層主要技術質量保證措施①嚴格控制水泥穩(wěn)定碎石混合料的配合比，特別是控制好粗骨料的粒徑，現場試驗室每日對原材料含水量進行測試，及時調整配合比，施工過程中定期檢查、校定，確保計量和配合比準確。②夏季施工，氣溫較高，拌制混合料加帆布覆蓋，及時運至現場攤鋪，防止水分損失過多，影響密實效果，雨天不能攤鋪，停止施工。③攤鋪施工時要均勻一致，保證虛鋪厚度，加強現場施工監(jiān)測，隨時檢查攤鋪碾壓標高，并及反饋給現場施工技術人員。配足人工及時修整找平，派專人負責，確保高程和平整度達到設計要求。④現場施工，加強碾壓施工管理，嚴格按施工方案規(guī)范操作，攤鋪一段，碾壓一段，在混合料接近最佳含水量177。1%左右壓實，做到無漏壓、無死角和碾壓均勻。壓路機穩(wěn)定后，及時檢查高程，高低不平處，高處鏟除，低處填平補齊，填補處翻松灑水，再加混合料，然后用壓路機及時進行碾壓，禁止貼薄層找平。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車。碾壓過程中若局部有“彈簧”“松散”“起皮”等現象，應及時換掉，換填新的混合料回填處理。⑤加強養(yǎng)護和交通管制，壓實成型后的水泥穩(wěn)定碎石必須用小型灑水車灑水養(yǎng)護，保護表面濕潤。7天養(yǎng)護期間不鋪筑上層時，則必須適時灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護期間，必須疏導交通，實行交通管制。⑥水穩(wěn)層質量檢測方法半剛性基礎原材料試驗項目半剛性基礎原材料試驗項目檢驗目的材料名稱頻率試驗方法含水量碎石、黃砂每天使用前測兩個樣品烘干法顆粒分析碎石每種料源使用前測2個樣品，使用中每2000㎡側2個樣品篩分法液限、塑限同顆粒分析100g平衡錐測限搓條法測液限相對密度、吸水率碎石同顆粒分析多孔網籃或1000cm3以上的比瓶壓碎值碎石同顆粒分析壓碎值儀穩(wěn)定性水泥同顆粒分析細度、比表面積水泥每種料源測2個樣品。以后每15天測2個樣品半剛性基礎檢驗項目、標準和檢驗要求序號項 目質量標準檢驗要求1壓實度≥灌砂法檢查，每200m每車道兩處2厚度10mm挖坑檢查，每200 m每車道一處3寬度不少于設計寬度剛尺丈量，每200 m測一處4平整度≤12mm 用3米直尺，每200m測2處10尺5縱斷面高程+5mm，10mm水準儀，每200 m測四處6抗壓強度符合設計要求按附錄G要求檢查7橫坡177。%水準儀，每200 m測4處半剛性基礎施工中常見通病的處理措施序號現 象處理措施1無側限抗壓強度偏低加強對水泥質量檢查。加強攪拌站的拌和質量，嚴格控制計量系統(tǒng)。對強度偏低地段重新拌和碾壓。2攤鋪料離析，出現梅花（粗料集中），砂窩（細料集中）現象裝卸過程中出現離析，在攤鋪前重新拌和。碾壓過程中出現離析現象，用人工挖除，或摻入粗細料重新拌和后再攤鋪碾壓。3碾壓時，表面干燥起皮或出現 “彈簧”現象混合料含水量控制在最佳含水量的1%～+%之間。含水量偏低，表面干燥處用人工灑水后再進行拌和碾壓。局部出現“彈簧”處則采取晾曬，摻加干料等方法處理。彎沉測試：應滿足設計要求。（4）、混凝土路面施工a、施工放樣施工放樣是路面工程施工的一項重要工作，采用全站儀進行測量放線、水準儀進行測量標高，以確保線形平順、標高準確。根據設計圖紙地現場放樣出道路中心線及邊樁，直線段每15～20m設一樁，平曲線段每10～15m（路面5～10m）設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁；放樣中，把緩和曲線、圓曲線及平交路口作為重點，做到“計算精確無誤，放線一絲不茍”，確保放樣質量。水泥混凝土面層施工前，放好的中心線及邊線，在現場根據施工圖紙對混凝土進行分塊劃線。為了保證曲線地段中線內外側行車道混凝土塊有效合理的劃分，必須保持橫向分塊線與線線路中心線切線垂直。水泥混凝土面層受行車荷載的重復作用及環(huán)境因素（溫度和濕度）的影響較大，其施工質量的好壞將直接關系道路的正常運營和使用壽命。b、鋼模板安裝安裝鋼模板是保證線形、平整度、路拱度，縱縫順直度，板厚度寬度等各項技術指標的重要環(huán)節(jié)。鋼模板采用標準槽鋼加工而成，槽鋼高度與混凝土板厚一致，長度5米，接頭處用專用配件牢固固定，接頭要緊密，不能有離縫、前后錯茬和高低不平現象。模板就位后用“T”型道釘嵌入基層進行固定。將固定好的模板底部用砂漿填塞密實，保證鋼模穩(wěn)固。保持鋼模頂部標高的準確，用水準儀檢查頂面標高平度誤差控制在毫米以內。檢查無誤后，在鋼模內側面均勻涂刷一薄層機油。c、運輸、卸料、攤鋪混凝土混凝土拌合物采用砼輸送車運送到鋪筑地點進行攤鋪、振搗、搓面。混凝土拌合物攤鋪前，要對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。砼輸送車抵達鋪筑現場后，采用側向或縱向方式將砼混合料直接卸在安裝好側模的的路槽內。卸料時，盡可能均勻，如發(fā)現有個別離析現象，立即翻拌均勻。攤鋪時，將傾卸在路槽內的混凝土按攤鋪厚度均勻地充滿在模板范圍內。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。d、加強鋼筋安放按設計要求，板角小于88176。的混凝土面板，須用角隅鋼筋進行補強。安放角隅鋼筋時，先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度比鋼筋設計位置預加一定的沉落度，鋼筋安放距板頂不小于5cm，角隅鋼筋就位后，用混凝土拌合物壓住。首先，采用插入式振動器按順序插振一次。，插點間距要均勻，防止漏振，在振搗時要避免與鋼模和鋼筋碰撞。振搗時間以拌和物停止下沉、不再冒氣泡并泛出水泥漿為準，不宜過振。其次。振搗時應重疊1020cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。最后，采用振動梁進一步拖拉、振實，并初步整平。振動往返拖拉2～3遍，使表面泛漿，并趕出氣泡，振動梁移動的速度要緩慢而均勻。對不平之處輔以人工補填找平，補填時用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補。振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底緣應經常校正，保持設計線形。e、機械抹光混凝土面采用圓盤抹光機對其進行全面粗抹。抹光時盡量順路方向進行，這樣易保證縱向的平整；抹光過程中，將混凝土表面的高處多磨、低處補漿（原漿）的方式進行邊抹邊找平，同時采用直尺配合進行縱橫檢測。f、人工精修精修是保證路面平整度的把關工序。為達到要求的平整度，采取“量”、“抹”結合的人工精修方法?！傲俊奔从镁哂袠藴示€且不易變形的鋁合金直尺，緊貼模板頂面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、