【文章內容簡介】 增加孔壁泥皮厚度，減小失水量。保持孔內水頭高度，在不同土層中選用不同的轉速和進尺。保持孔口周圍排水良好，尤其是黃土區(qū)域保持干燥無積水，并避免重載擾動。若遇坍孔，回填粘土1～2m以上，待回填土層穩(wěn)定后重新鉆孔。(3)防止鉆孔漏漿在透水性強的砂礫或流砂中，特別是有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿易向孔壁外漏失。鉆孔時使用高粘稠的泥漿鉆孔。護筒的制作接縫要嚴密，必要時用棉絮封堵，封閉接縫。(4)防止鋼筋籠上浮導管底口在鋼筋籠底部上下1m之間時，放慢灌注速度。沿鋼筋籠四周均布2～3層焊上倒刺，一旦鋼筋籠產生上浮，倒刺就會頂在鉆孔壁上，阻止其上浮。鋼筋籠上端焊固在護筒上，在孔底設置直徑不小于主筋直徑的12道加強筋，并用牽引筋焊接于鋼筋籠的底部。（承臺）施工樁頂系梁、承臺施工采用人工配合挖掘機開挖，模板采用廠制定型模板及普通標準鋼模板結合使用，鋼管或木支撐加固。主要施工步驟為:開挖基坑→鑿除樁頭并進行質量檢驗→鋪筑底?！摻钪谱鹘壴炇铡惭b側模板→澆筑砼→拆模及養(yǎng)護→基坑回填。(1)施工準備墩臺施工前，先將現場清理平整，同時調整既有預埋鋼筋的間距，同時調整承臺系梁頂面既有預留鋼筋的間距，確保符合設計及規(guī)范要求。根據設計位置準確進行施工放線，對承臺頂面進行標高測量，控制好墩臺底標高，對于超出規(guī)范要求的部分進行鑿除或補修處理。墩臺身搭設非承重鋼管腳手架，用于操作人員配合塔吊支立模板、綁扎鋼筋、砼養(yǎng)護。柱式墩鋼筋籠預先綁扎后驗收，塔吊提升后進行焊接連接。(2)鋼筋制作及綁扎鋼筋到場后，按規(guī)范和監(jiān)理工程師要求取樣試驗，其性能要符合規(guī)范規(guī)定。鋼筋在制作前進行調直和除銹，鋼筋調直及除銹均保證鋼筋無損傷。墩臺、蓋梁鋼筋采用集中加工成型，施工現場綁扎的方法進行作業(yè)。墩身鋼筋的主筋與箍筋，按照每間隔2m進行點焊，其余采用綁扎，以使鋼筋骨架不變形。主筋連接采用搭接電弧焊法，單面焊縫長度不得小于10倍鋼筋直徑，雙面焊縫長度不得小于5倍鋼筋直徑，確保焊縫滿足規(guī)范要求。鋼筋的加工及安裝①所有進場鋼筋必須經過檢驗合格后方可使用，并要有出廠質量合格證。②認真閱讀理解圖紙，制定合理的加工安裝方法。鋼筋加工制作均在加工車間進行。③鋼筋接頭：設計有明確規(guī)定時，按設計施工，設計無明確規(guī)定時，鋼筋接頭全部采用閃光對焊和電弧焊。對構造鋼筋經監(jiān)理工程師同意，可采用搭接綁扎配合點焊。④鋼筋接頭應相互錯開，無論任何情況下，同截面（焊接時在35d，且不小于500mm長度范圍，）內的接頭數量與鋼筋總截面面積的百分比不超過如下規(guī)定：綁扎接頭：受壓區(qū)不超過50％，受拉區(qū)不超過25％。焊接接頭：受壓區(qū)不限制，受拉區(qū)不超過50％。⑤鋼筋按結構要求長度加工成型，起重機吊起就位時，必須設專人配合。成型的鋼筋骨架必須具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，不得松散、移位、變形。⑥保護層采用不低于結構混凝土強度的細石混凝土墊塊綁扎于主筋之上。(3)墩身澆筑砼澆筑前，采用高壓水槍沖洗既有砼面，并采用素水泥漿將既有砼表面刷涂一遍，以保證砼良好銜接。砼攪拌運輸車運至墩臺前，再用塔吊提升吊斗通過串筒至模板內，人工配合灌注并整平，插入式振動棒搗固密實。為防止砼自由下落產生離析，采用串筒法施工，確保砼澆筑自由落差在2m范圍以內。每層澆筑厚度控制在40cm以內，澆筑速度按模板強度及加固情況確定。砼搗固采用50型振動棒，振點間距控制在30～40cm，插入下層砼5～10cm，振點距模板控制在5～10cm，振點振搗時間控制在15～20秒，以砼表面不再沉落，不冒氣泡，出現浮漿為止。澆筑砼期間，設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件待穩(wěn)固情況，如發(fā)現有松動、變形、移動時及時處理。并做好砼的澆筑記錄。①混凝土采用自動計量攪拌站集中攪合，混凝土攪拌運輸車水平運輸，塔吊吊斗入模，插入式振搗器振搗密實。②混凝土質量必須滿足國家現行施工規(guī)范和設計圖紙關于抗腐蝕及強度標號要求，并在施工過程中進行取樣檢驗。③混凝土分層澆注厚度：墩臺、蓋梁均采用傾斜分層階梯式澆注方法。④混凝土澆注連續(xù)進行，最多不超過2小時，具體時間依據氣溫而定。⑤混凝土分層澆注分層搗實，上層振搗應插入下層5～10cm，嚴格做到不漏振，不欠振，不超振，不振鋼筋和模板。⑥在混凝土灌注過程中，應隨時觀察所設置的予埋件是否移動，若發(fā)現移動及時校正。⑦在混凝土灌注過程中，特別注意模板、支架等支撐穩(wěn)固情況，如有變形或沉陷立即校正并加固。⑧高溫天氣澆注混凝土，一律不安排午間施工。必須時，搭設防護棚。盡量減少外界環(huán)境影響，同時盡量降低混凝土入模溫度。⑨新老混凝土接茬處，做好施工縫處理。混凝土澆注時，先鋪一層厚20～25mm與混凝土同比例的水泥砂漿?；炷凉嘧⒑蟪浞謸v實，保證新老混凝土緊密結合。⑩混凝土澆注過程中，要保證混凝土保護層厚度及鋼筋位置的正確性，不得移動預埋件的原來位置，如發(fā)現偏差和位移，及時校正。(4)砼養(yǎng)護及拆模砼養(yǎng)護：對澆筑好的砼墩臺及蓋梁，按規(guī)范要求及時進行養(yǎng)生。養(yǎng)護方法主要采用直接灑水或覆蓋的方法進行。當室外氣溫低于5℃時采用覆蓋保溫。砼養(yǎng)護時間根據外界氣溫和空氣濕度情況來決定。一般情況養(yǎng)護不少于7天。砼拆模：砼拆模時間根據拆模試件的強度確定，蓋梁要待砼強度達到設計強度的70%以上方可拆除腳手架支撐桿件和底模。①混凝土養(yǎng)護：一般在混凝土初凝后即可進行養(yǎng)護。②墩身采用外包塑料布撒水養(yǎng)護，蓋梁采用麻袋片覆蓋撒水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14晝夜。③新澆混凝土要防雨防曬。④模板拆除盡量推遲，以利混凝土保溫保濕，嚴格執(zhí)行規(guī)范要求的拆模規(guī)定，如模板周轉需要提前拆模時，要保證自重荷載下結構的絕對安全。本工程各橋預制箱梁有20m、30m跨徑，共計196片，均為預應力砼簡支連續(xù)箱梁，采用后張法預應力梁施工工藝，在預制場集中制梁。(1)后張箱梁預制 將預制場地內雜物清除后碾平，臺座下?lián)Q填30cm灰土做基礎，澆注20cm厚C20砼墊層，～，然后在梁底寬度范圍鋪設廠制定型大鋼模作為底模，為防止后張發(fā)箱梁反拱的不利影響，在臺座上設拋物線型反拱度。箱梁模板采用預制專用大塊定型鋼模板。外模在臺座上就位后，采用對拉螺栓連接固定。外模的所有接縫均采用雙面膠帶襯墊塞平處理，螺栓連接加固。箱梁內模標準斷面部分采用角鋼骨架支撐，可抽動組合模板拼裝，螺栓連接加固。，預應力波紋管的制作采用低碳帶鋼軋制，接頭要用大一號同型波紋管作為接頭管，管長200mm，波紋管連接后用密封膠帶封口。在制梁態(tài)座上進行鋼筋綁扎作業(yè)，鋼筋骨架焊接牢固一次成活，對稱跳焊。鋼筋骨架與模板間梅花放置砼墊塊。砼澆筑前，將模板內的雜物清理干凈，再次檢查波紋管的密封狀況和位置，并對波紋管與錨墊板的連接處進行密封處理。砼攪拌站集中拌合，砼運輸車運送，砼輸送至龍門吊下，附著式振動器及插入式振動棒進行振搗。 混凝土澆筑前，應準確布設預應力孔道波紋管，并對波紋管與錨墊板連接處密封。混凝土的澆注質量主要從兩個方面控制，一是澆注方法；一是良好的振搗，兩個方面又互為影響。混凝土的澆注方法應采用從梁一端向另一端連續(xù)澆筑法，底板砼超前3～5m。① 澆注的方向是從梁的一端循序進展至另一端。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現象，應改從另一端反向投料，而在距該端4m～5m處合攏。② 分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆筑時間不宜超過1h（當溫度在30℃以上時）（當溫度在30℃以下時）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。③ 分段長度宜取4m～6m，分段澆筑時必須在前一段混凝土初凝前開始澆筑下一段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性。混凝土澆筑進行中不得任意中斷，因故必須停歇時，間歇最長時間應按所用水泥凝結時間、混凝土的水灰比及混凝土的硬化條件確定。無試驗資料時，～。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯開，以保證混凝土澆筑的整體性。④ 為避免腹、翼板交界處因腹板混凝土沉落而造成縱向裂紋，可在腹板混凝土澆完后略停一段時間，使腹板混凝土充分沉落，然后再澆頂板。但必須保證在腹板混凝土初凝前將頂板混凝土澆筑完畢，并及時整平、收漿。⑤ 澆注混凝土除按正常操作規(guī)程辦理外，還應注意以下事項：A、 充分振搗是提高砼施工質量的重要關鍵。B、 應隨時檢查端部錨固板、波紋管道及其它預埋件的位置。C、 為防止波紋管接頭脫節(jié)，造成孔道堵塞、位移、彎曲或出現局部凹陷等事故，振動棒不得觸及波紋管、鋼筋和模板。D、后張梁孔道端頭、預埋件、加固筋很多，應注意混凝土的密實性，使小直徑插入式振動棒進行振搗。E、混凝土拌合料自加水起，超過45min后不得使用，摻用緩凝型減水劑時，延長時間以試驗結果確定。待澆筑完畢的混凝土達到初凝狀態(tài)后，頂面及時用土工布覆蓋，并設專人經常灑水保濕養(yǎng)護。模板拆除后，采取箱內注水、箱外噴水的方式養(yǎng)護。在養(yǎng)護期間確保砼表面濕潤，同時要防止雨淋、日曬。預應力束張拉：①