多工位級進模的設計(編輯修改稿)
2025-07-26 23:35 本頁面
【文章內容簡介】 件外形）和沖孔。最后工序安排切斷或落料，將載體與工件分離?！。?）對復雜形狀的凸模和凹模，為了使凸模、凹模形狀簡化，便于凸模，凹模的制造和保證凸模、凹模的強度，可將復雜的制件分解成為一些簡單的幾何形狀多增加一些沖裁工位。?。?）對于孔邊距很小的工件，為防止落料時引起離工件邊緣很近的孔產生變形，可將孔旁的外緣以沖孔方式先于內孔沖出，即沖外緣工位在前，沖內孔工位在后。 對有嚴格相對位置要求的局部內，外形，應考慮盡可能在同一工位上沖出，以保證工件的位置精度。 2．多工位級進彎曲工位的設計要點 （1）沖壓彎曲方向 在多工位級進模中，如果工件要求向不同方向彎曲，則會給級進加工造成困難。彎曲方向是向上，還是向下，模具結構設計是不同的。如果向上彎曲，則要求在下模中設計有沖壓方向轉換機構（如滑塊、擺塊）；若進行多次卷邊或彎曲，這時必須考慮在模具上設置足夠的空工位，以便給滑動模塊留出活動的余地和安裝空間。若向下彎曲，雖不存在彎曲方向的轉換，但要考慮彎曲后送料順暢。若有障礙則必須設置抬料裝置。 （2）分解彎曲成形 零件在作彎曲和卷邊成形時，可以按工件的形狀和精度要求將一個復雜和難以一次彎曲成形的形狀分解為幾個簡單形狀的彎曲，最終加工出零件形狀。在級進彎曲時，被加工材料的一個表面必須和凹模表面保持平行，且被加工零件由頂料板和卸料板在凹模面上保持靜止，只有成形的部分材料可以活動。 圖a為先向下預彎后再在下一工位向上進行直角彎曲。其目的是減少材料的回彈和防止因材料厚度不同而出現的偏差。圖b是將卷邊成形分為3次彎曲的情況。圖c是將接觸線夾的接合面從兩側水平彎曲加工的示例，沖裁在圓角帶在內側，分3次彎曲。圖d是帶有彎曲，卷邊的工件示例，分4次彎曲成形。 可見，在分步彎曲成形時，不變形部分的材料被壓緊在模具表面上，變形部分的材料在模具成形零件的加壓下進行彎曲，加壓的方向需根據彎曲要求而定，常使用斜滑塊和擺快技術進行力或運動方向的轉換。如要求從兩側水平加壓時，需采用水平滑動模塊，將沖床滑塊的垂直運動轉變?yōu)榛瑒幽K的水平運動。 此主題相關圖片如下：（3）彎曲時坯料的滑移 如果對坯料進行彎曲和卷邊，應防止成形過程中材料的移位造成零件誤差。采取的措施是先對加工材料進行導正定位，當卸料板、材料與凹模三者接觸并壓緊后，再作彎曲動作。3．多工位級進拉深成形工位的設計要點 在進行多工位級進拉深成形時，不像單工序拉深那樣以散件形式單個送進坯料，它是通過帶料以載體、搭邊和坯件連在一起組件形式連續(xù)送進，級進拉深成形。 但由于級進拉深時不能進行中間退火，故要求材料應具有較高的塑性。又由于級進拉深過程中工件間的相互制約，因此，每一工位拉深的變形程度不能太大。由于零件間留有較多的工藝廢料，材料的利用率有所降低?！ ∫ＷC級進拉深工位的布置滿足成形的要求，應根據制件的尺寸及拉深所需要的次數等工藝參數，用簡易臨時模具試拉深，根據試拉深的工藝情況和成形過程的穩(wěn)定性，來進行工位數量和工藝參數的修正，插入中間工位或增加空工位等，反復試制到加工穩(wěn)定為止。在結構設計上，還可根據成形過程的要求，工位的數量，模具的制造組成單元式模具?！ 〖夁M拉深按材料變形區(qū)與條料分離情況，可分為無工藝切口和有工藝切口兩種工藝方法?！ o切口的級進拉深，即是在整體帶料上拉深。由于相鄰兩個拉深工序件之間相互約束，材料在縱向流動較困難，變形程度大時就容易拉裂。所以每道工序的變形程度不可能大，因而工位數較多。這種方法的優(yōu)點是節(jié)省材料。 由于材料縱向流動比較困難 ，它只適用于拉深有較大的相對厚度[（t/D）1001]，凸緣相對直徑較小（dt /d=～）和相對高度h/d較低的拉深件。 此主題相關圖片如下：有切口的級進拉深是在零件的相鄰處切開一切口或切縫（）。相鄰兩工序件相互影響和約束較小，此時的拉深與單個毛坯的拉深相似。因此，每道工序的拉深系數可小些，即拉深次數可以少些，且模具較簡單。但毛坯材料消耗較多。這種拉深一般用于拉深較困難，即零件的相對厚度較小，凸緣相對直徑較大和相對高度較大的拉深件?！ ￡P于級進拉深的工序計算可詳細參考有關沖壓設計手冊。 條料的定位精度條料的定位精度直接影響到工件的加工精度,特別是對工位數比較多的排樣,應特別注意條料的定位精度。排樣時，一般應在第一工位沖導正工藝孔，緊接著第二工位設置導正銷導正，以該導正銷矯正自動送料的步距誤差。在模具加工設備精度一定的條件下，可通過設計不同型式的載體和不同數量的導正銷，達到條料所要求的定位精度。條料定位精度可按下列經驗公式計算：此主題相關圖片如下：條料的定位精度是確定凹模、固定板和卸料板等零件型孔位置精度的依據。為了減少多工位級進模各工位之間步
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