【文章內容簡介】 量比較大，已經達到大批生產的水平，所以采用金屬模機器造型鑄造毛坯。（1）毛坯輪廓尺寸的確定根據零件圖可以知道零件的外輪廓尺寸為540250320，根據《實用機械加工工藝手冊》表310及表312，鑄造工藝方法為金屬型，材料為灰鑄鐵的公差等級CT按公差等級79級，取7級，加工余量等級取F級。上箱蓋毛坯長：540++= 下箱體毛坯長：540++= 寬：250++= 寬：250++= 高：135++= 高：185+3+=（2）零件主要加工平面的尺寸公差及加工余量確定零件的技工余量分為加工總余量和工序余量。毛坯尺寸與零件設計尺寸之差稱為加工總余量。加工總余量的大小取決于加工過程中各個工步切除金屬厚度的大小。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。A 兩箱結合面 根據參考文獻[13]表310及表313，鑄造工藝方法為金屬型，材料為灰鑄鐵的公差等級CT按公差等級79級，取7級，結合面的公差數值加工余量等級取F級。查表39，,。查表312，結合面加工余量數值選擇：。對于上箱蓋 粗銑結合面 z=2mm 精銑結合面 z=對于下箱體 粗銑結合面 z=2mm 精銑結合面 z=1mmB 下箱體底面根據參考文獻[13]表39與表312。C軸孔端面根據參考文獻[13]表39與表312。D 軸孔根據參考文獻[13]表39與表312。粗銑軸孔端面 2z=4mm 精銑軸孔端面 2z=1mm。E 粗鏜軸孔 2z=3mm 精鏜軸孔 2z=1mm。8Φ13連接孔對于鑄造件，小于40mm的孔是不鑄造出來的。并且這8個連接孔的精度要求不高，因此可直接采用Φ13mm的鉆頭鉆出。 確定切削用量 本次畢業(yè)設計的任務是8Φ13連接孔的鉆削，加工直徑為d=13mm，孔深L=54mm，通孔，精度為IT11~13，采用乳化液冷卻。零件材料為灰口鑄鐵，硬度200HBS。采用立式組合鉆床，刀具選擇高速鋼錐柄麻花鉆頭，直徑D=13mm，根據GB143885，刀刃長101mm，全長182mm。根據參考文獻[1]表611查得：~ ，取f=；切削速度v在16~24 ，取v=。 切削用量的選取切削用量是切削時各運動參數的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。由于組合機床有大量刀具同時工作，為了使機床正常工作，不經常停車換刀，而達到較高的生產率。所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些。根據現有組合機床使用情況，多軸加工的切削用量比通用機床單刀加工的切削用量低約30%左右。根據參考文獻[1]表620可查得切削力、轉矩及功率公式，從而求出切削力、轉矩及功率。（1）切削力F（N） （） （）（2）切削轉矩T（Nmm） （）（3）切削功率P（kw） （）又 （）取則實際轉速 （） （）3 組合機床設計總體方案設計主要包括制定工藝方案、確定機床配置形式、制定影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案?？傮w方案設計的具體工作時編制“三圖一卡”，即繪制加工零件工序圖、加工示意圖、機床尺寸聯(lián)系圖，編制生產效率計算卡。技術設計就是根據總體設計已經確定的“三圖一卡”，設計機床各專用部件正式總圖，如設計夾具、多軸箱等裝配圖以及根據運動部件有關參數和機床循環(huán)要求，設計液壓和電器控制原理圖。零件的加工工藝方案將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須認真分析被加工零件圖，并深入現場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛性、加工部位的結構特點、加工精度、表面粗糙度，以及現場所采用的定位、加精方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求，現場的環(huán)境和條件等。如條件允許，還應廣泛收集國內外有關技術資料，制定合理的工藝方案。制定工藝方案時，還要考慮下列幾點基本原則。 選擇合適、可靠地工藝方法根據被加工零件的材料，加工部位的尺寸、形狀、結構特點、加工精度、表面粗糙度以及生產率要求等等，結合機床的工藝范圍及所能達到的加工精度，選擇合適、可靠地工藝方法，以保證機床有穩(wěn)定的加工質量和高的生產率。 粗、精加工要合理安排一般情況下，在大批量生產或零件加工精度要求較高時，應將粗、精加工工序分開，以利于保證加工精度和保持精加工機床的工作精度；生產批量不大時，在能夠保證加工質量的前提下，也可將粗、精加工集中在同一機床上進行，以利于減少機床臺數，提高經濟效益。 工序集中原則為了提高機床生產率，減少機床臺數，要求計量貫徹工序集中原則。但是，工序集中程度過高會使機床結構復雜，調整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削負荷過大而引起工件變形，降低加工精度，所以，應合理地考慮工序集中。 定位基準及夾緊點的選擇原則粗基準的選用要求：保證能迅速可靠地加工出精基準；保證各加工表面有足夠的加工余量，并應盡量使主要加工表面加工余量均勻；保證各加工表面與不加工表面之間的相互位置精度。同時須考慮定位準確、夾緊可靠、夾具結構簡單、操作方便。因此，應選擇毛坯上平整、光潔、尺寸較大、沒有澆口、冒口的不加工表面或加工余量小的表面做粗基準箱體類和法蘭類零件一般選擇“一面兩孔”為經定位基準；軸類零件一般選擇V形塊定位，且在加工過程中應盡量使用統(tǒng)一的精基準。同時應注意組合機床多刀、多面、多工位加工的特性。選擇定位基準和夾緊部位時，應使工件有較多的敞開面，以利于加工。另外，還應注意組合機床加工時切削力大、工件受力方向經常改變的特點，結合工件、夾緊剛度的因素，慎重地選擇夾緊點。大型機床的配置形式可分為單工位和多工位兩大類。本次畢業(yè)設計的零件被加工孔中心線與定位基準平面垂直，且定位基準平面水平，工件較長，一次鉆完，多軸箱體積較大，因此采用多工位鉆床。為了減少加工時間，提高生產效率，使工序在一臺機床上完成，我采用多軸頭。綜上所述，決定設計機床為八軸頭多工位同步鉆床，而機床進給采用液壓系統(tǒng)?！叭龍D一卡”的編制編制“三圖一卡”的工作包括：繪制被技工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系吃醋圖，編制生產效率計算卡?！叭龍D一卡”是組合機床總體方案的具體體現。（一）被加工零件工序圖1） 被加工零件工序圖的作用與內容被加工零件工序圖是根據制定的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓底部以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研制合同外，它是組合機床設計的具體依據，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖的基礎上，突出本機床的加工內容，并作必要的說明而繪制的。其主要內容包括：①在圖紙上應表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀及尺寸。尤其是當需要設置中間導向套時，應表示出零件內部的肋，壁布置及有關結構的形狀及尺寸，以便檢查工件、夾具、刀具是否發(fā)生干涉。②在圖上應表示出加工用定位基準，夾壓部位及夾壓方向，以便依次進行定位支承、限位、夾緊、導向裝置的設計。③在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求。④圖上還應注明被加工零件的名稱、編號、硬度、材料、重量以及被加工部位的余量等。2） 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項①為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要突出該機床的加工內容。繪制時，應按一定比例，選擇足夠視圖及剖視，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設計有關的部位（用細 實線）表示清楚。凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應在尺寸數值下方畫粗實線標記，另外還要用專用符號表示出加工用定位基準夾壓位置、方向以及輔助支承。②加工部位的位置尺寸應由定位基準注起。為方便加工及檢查，尺寸應 采用直角坐標系標注，而不用極坐標系標注。但有時因所選定的定位基準與設計基準不重合，則須對加工部位要求的位置尺寸精度進行分析換算。此外，應將零件圖上的不對稱位置尺寸公差換算成對稱尺寸公差，其公差數值的決定要考慮兩方面，一是要達到產品圖紙要求的精度，二是采用組合機床能夠加工出來。③應注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。 圖31零件加工工序圖（二）加工示意圖1） 加工示意圖的作用與內容加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調整機床和刀具所必需的重要文件。加工示意圖應表達和標注的內容包括：機床的