【文章內(nèi)容簡介】 合料在運輸中必須加以覆蓋以減少水分散失。（3）、水泥穩(wěn)定砂礫基層的攤鋪為了確保水泥穩(wěn)定砂礫基層的壓實度，水泥穩(wěn)定砂礫基層攤鋪前，必須保證水泥穩(wěn)定砂礫基層的最大寬度，并必須在靠線路中線一側(cè)和靠路基邊緣一側(cè)采用高度不大于17cm的方木進行支擋。水泥穩(wěn)定砂礫基層按單幅分上下兩層攤鋪，并采用兩臺RP750W型攤鋪機成階梯跟進攤鋪，兩臺攤鋪機的間距保持在8—10m。為防止混合料產(chǎn)生離析現(xiàn)象，并保證水泥穩(wěn)定砂礫基層平整度，兩臺攤鋪機的搭接寬度不能小于10cm。a、填料厚度設計水泥穩(wěn)定砂礫基層的厚度為34cm，施工時按17cm左右分兩層進行攤鋪，并根據(jù)試驗段確定的松鋪系數(shù)確定松鋪厚度。b、高程控制采用走雙鋼絲繩的方法進行高程控制，即在水泥穩(wěn)定砂礫基層邊緣以外30cm架設鋼絲繩進行高程控制，前行攤鋪機的自找平傳感器置于基準鋼絲繩上，另一側(cè)由攤鋪機自找橫坡控制；后行攤鋪機一側(cè)置于基準鋼絲繩上，另一側(cè)用滑弦桿走在前行攤鋪機已鋪好的水穩(wěn)攤鋪面上，攤鋪時能夠根據(jù)高程自動找平。c、攤鋪注意事項1）水泥穩(wěn)定砂礫基層攤鋪必須掛線施工，鋼絲繩要拉緊不得松弛。兩臺攤鋪機施工時采取措施控制接縫處的橫坡度，設專人負責對攤鋪機前后的掛線和檢查。2）對于攤鋪機攤鋪過程中出現(xiàn)離析的集料窩、集料帶有專門的人員進行處理。3）兩臺攤鋪機在施工過程中應避免出現(xiàn)縱向裂縫，不能避免時應作出垂直接縫，嚴禁斜接。4）為保證攤鋪及碾壓后邊緣混合料的壓實度及壓實厚度，靠路基邊緣一側(cè)和靠中線一側(cè)使用方木進行支擋，方木的高度應小于等于攤鋪層的壓實厚度（16cm）。5）攤鋪機和運料車要緊密配合，料車在攤鋪機前停車，在攤鋪機推進料車時料車卸料，保證連續(xù)攤鋪。6）攤鋪機停止施工后應作橫向接縫，采用與壓實厚度相同的方木擠緊已平整的混合料末端，進行碾壓時要保證平整度。7）攤鋪過程中，有專人負責測量每十米橫斷面幾個控制點（距離中樁2m、5m、10m）處的松鋪厚度并做好記錄。8）水泥穩(wěn)定砂礫基層兩層施工間隔時間長時，在鋪筑上層前，應灑水泥漿或薄層水泥以加強層間連續(xù)和粘結(jié)。(4)、水泥穩(wěn)定砂礫基層的碾壓a、當攤鋪段落具備碾壓工作面時，開始碾壓作業(yè)，碾壓段落一般在4050m。碾壓終了時間不得超過水穩(wěn)混合料的終凝時間，靠邊緣的混合料再多壓12遍。b、水泥穩(wěn)定砂礫在碾壓過程中，水泥穩(wěn)定砂礫的表面應始終保持潮濕，如表面水分蒸發(fā)的快應及時補灑少量的水。c、攤鋪整型后，立即用18T單鋼輪振動壓路機靜壓一遍，再用20T以上自行式振動壓路機振動碾壓2遍，然后用XP301膠輪壓路機壓實表層并消除振動壓路機碾壓時產(chǎn)生的小裂縫，最后用XP301膠輪壓路機進行碾壓收光。碾壓作業(yè)時，行駛速度開始時應用慢速，最大速度不宜超過4km/h進行，碾壓順序為從路基邊緣向路基中線縱向進退式進行；曲線地段由內(nèi)側(cè)向外側(cè)，橫向接頭1/2錯輪碾壓，碾壓時應保證達到無漏壓、無死角，確保碾壓均勻。碾壓時根據(jù)試驗路段確定的碾壓遍數(shù)，碾壓至水泥穩(wěn)定層整個整個寬度和厚度范圍內(nèi)完全均勻地達到規(guī)定的密實度為止。d、碾壓過程中，水泥穩(wěn)定砂礫的表面應始終保持潮濕，嚴禁壓路機在已完成地或正在碾壓的路段“調(diào)頭”和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定砂礫層表面不受破壞。(5)、水泥穩(wěn)定料的養(yǎng)生a、水泥穩(wěn)定砂礫基層在7d養(yǎng)生期間要保持表面濕潤，由毛氈覆蓋，噴灑養(yǎng)生，防止因暴曬造成干縮，出現(xiàn)表面裂縫；b、若水泥穩(wěn)定砂礫上下基層攤鋪間隔時間長時，水泥穩(wěn)定砂礫下基層在7d養(yǎng)生期滿后，水泥穩(wěn)定砂礫上基層鋪筑前不要撤掉覆蓋設施；c、在水泥穩(wěn)定砂礫基層大面積施工后灑水車數(shù)量要滿足養(yǎng)生需要，灑水車使用自噴式的灑水車；d、水泥穩(wěn)定砂礫上基層在鋪筑后應經(jīng)過試驗確定封層瀝青養(yǎng)生的時間；e、養(yǎng)生期間除灑水車外應封閉交通，不能封閉交通時，須經(jīng)監(jiān)理工程師批準，并將車速限制在30km/h以下，禁止重型車輛通過。(6)、注意事項a、每日開始拌和后，派專人檢查灰劑量、級配、含水量等。不符合要求時，不予使用。b、在運輸過程中，如車輛出現(xiàn)故障導致混合料不能在初凝時間之前到達。必須予以廢棄。c、碾壓時應嚴格控制擁包、坑槽等，一但出現(xiàn)立即進行人工處理。（三）、瀝青混凝土面層本工程的瀝青混凝土面層施工選用本單位機械化程度較高的施工隊伍進行施工，分三層攤鋪， AC13C型細粒式瀝青混凝土上面層、AC13C型改性瀝青混合料上面層、AC13C型溫拌改性阻燃瀝青混凝土上面層和SMA13型改性瀝青混合料上面層，均采用大型間歇式瀝青混合料拌和設備拌和混合料，履帶攤鋪機全斷面鋪筑法進行施工。鋪筑中的調(diào)平裝置：下面層采用基準鋼絲法，上面層采用超聲波找平儀法。精心安排拌和、運輸、攤鋪碾壓四個環(huán)節(jié)的人、機、料組合，使之連續(xù)作業(yè)。拌和時要確保各種材料進料計量的正確性，集料加熱溫度、拌和溫度、出料溫度的控制和拌和的均勻性。施工前要進行試拌，以確保拌和質(zhì)量。當氣溫低于10℃時，適當提高拌合溫度。攤鋪時必須保證瀝青混合料施工規(guī)范要求的攤鋪溫度，作好運輸過程中的保溫措施。應采用有自動找平裝置的攤鋪機連續(xù)不斷的攤鋪減少接縫。嚴格掌握碾壓(初碾和終碾)溫度，碾壓機械以膠輪壓路機和雙鋼輪壓路機組合為主，碾壓次序為先膠輪后鋼輪。碾壓時掌握好速度，防止出現(xiàn)推擠裂縫。對于SMA路面只采用鋼輪壓路機。當氣溫低于10℃時，適當縮短碾壓距離。在機具設備組合上要相應匹配，施工過程中對拌和、出料、攤鋪、初碾、終碾溫度的記錄要詳盡。準備工作儲料場及拌和設備周圍進行硬化處理。主要設備進場后進行調(diào)試，使處于良好的工作狀態(tài)。主要材料提前儲備，并在進料同時按《技術(shù)規(guī)范》的要求分期、分批抽檢、報驗，從原材料質(zhì)量上把好第一道關(guān)。運到現(xiàn)場的每批瀝青都應附有制造廠的證明和出場試驗報告并說明裝運數(shù)量、裝運日期、訂貨數(shù)量等。配備合理的檢測儀器，搞好試驗室的儀器安裝、調(diào)試，建立各種制度。每層瀝青混合料均按三階段進行配合比設計，通過配合比設計決定瀝青混合料的材料品種，礦料級配及最佳瀝青用量。鋪筑試驗路段，驗證生產(chǎn)配合比，檢驗施工方案、施工工藝及操作規(guī)程的適用性，確定路面工程的施工方法為瀝青瀝青混凝土路面施工提供技術(shù)依據(jù)。瀝青混合料的拌制采用間歇式拌和設備，每天拌料前對拌和設備及配套設備進行檢查。定期對計量裝置進行校核，保證混和料中瀝青用量及集料的允許偏差符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》的要求。瀝青混和料加熱溫度應符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定。高于正常出廠30℃的瀝青混合料予以廢棄。a、瀝青混合料拌和設備采用間歇式拌和機，配有計量裝置、溫度檢測系統(tǒng)、成品儲料倉及二次除塵裝置。在試驗段試鋪或正式拌和之前，按設計的生產(chǎn)配比進行試拌。工地試驗室對試拌料進行檢測，確定出滿足技術(shù)要求的混合料拌和方法。b、按試拌和時所確定的方法進行混合料的拌和。c、瀝青的加熱溫度150℃—170℃。集料的加熱溫度(填料不加熱)比瀝青加熱溫度高10℃—20℃，混合料的出廠溫度為140℃—165℃。d、嚴格控制瀝青混和料的拌和時間，拌出的瀝青混和料應均勻一致，無花白料，無結(jié)塊成團或離析現(xiàn)象。e、材料的規(guī)格或配合比發(fā)生變化時，都應根據(jù)室內(nèi)試驗資料重新進行試拌，試拌時必須抽樣檢查混合料的瀝青含量、級配組成和有關(guān)的試驗項目并請監(jiān)理工程師審批。f、試驗室每天對拌和機進行12次取樣試驗，對混合料的質(zhì)量進行全面檢查。每出廠一車混合料都要對其出廠溫度、外觀情況進行檢查，不合格料不準出廠。g、氣溫低于10℃施工時，采取提高拌合溫度和縮短碾壓距離的措施，并經(jīng)監(jiān)理工程師同意方可進行，當路面滯水或潮濕時暫停施工。瀝青混合料的運輸a、熱拌瀝青混合料采用載重15t左右的大型自卸汽車運輸，車輛底部及兩側(cè)均應清掃干凈，為防止瀝青與車廂板粘結(jié)，在車廂板上涂油水混合液(柴油:水=1:3)，但不得有余液積聚在車廂底部。b、從拌和機向自卸車放料時，車輛裝料應由前至后分堆放料，每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料離析。已經(jīng)離析或板結(jié)成塊或卸料滯留于車上的混合料以及低于規(guī)定鋪筑溫度或被雨水淋濕的混合料都應廢棄。c、運輸車上裝備苫布以防運輸途中遇雨和氣溫較低時瀝青散熱太快。d、瀝青混合料運輸車的運量較拌和能力或攤鋪能力有所富余，施工過程中攤鋪機千應有3臺以上等待卸料的運料車，使攤鋪機連續(xù)均勻不間斷地進行鋪筑。e、連續(xù)攤鋪時，運料車在攤鋪機千3050cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車掛空擋，靠攤鋪機推動前進。瀝青混合料的攤鋪瀝青混合料下面層攤鋪：鋪筑瀝青混合料面層前，下層質(zhì)量應得到監(jiān)理認可，并且清掃潔凈，表面無污染、雜物。在攤鋪之前被前方運料車碾壓破壞的封層，安排專人負責人工補灑乳化瀝青，要求全覆蓋，不漏白。 測量放樣，放出兩側(cè)的支撐桿，間距為10m，每長200～300m 為一段，拉力應不小于150KN，同時正確放出基準鋼絲的標高，并固定在橫桿上，有專人進行核查。為保證攤鋪及碾壓后邊緣混合料的壓實度及壓實厚度，靠路基邊緣一側(cè)和靠中線一側(cè)使用角鋼進行支擋，角鋼的高度應小于等于攤鋪層的壓實厚度。各層采用兩臺攤鋪機進行梯隊聯(lián)合作業(yè)。攤鋪機就位后，先應予熱15～20min，使熨平板的溫度在100℃以上，按試驗路段提供的松鋪系數(shù)計算出松鋪厚度，調(diào)整熨平板高度，在下面墊木塊，厚度與松鋪厚度相等，使熨平板牢固放在上面，并調(diào)整好熨平板仰角。將攤鋪機的電子感應器置于基準鋼絲上，調(diào)整手搖臂升降桿使傳桿器升降指示燈全部熄后，打開開關(guān)開始鋪筑。檢查瀝青混合料的到場溫度，攤鋪溫度不低于設計及規(guī)范要求 。攤鋪機接料斗適當涂上防粘液，料車對準攤鋪機料斗中心，距攤鋪機約30cm 左右空檔，攤鋪機迎上推著料車前進，在坡度大的地段，料車掛低速檔與攤鋪機同步前進。攤鋪中途不隨意變速或停機。攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側(cè)供料，并保持一定高度以保證熨平板后松鋪面的平整和混和料初始疏密程度的穩(wěn)定。攤鋪過程中熨平板根據(jù)鋪筑厚度，使振夯頻率與振幅相配套，以保證足夠的初始壓實度。攤鋪過程中，有專人檢查鋪筑厚度及平整度，發(fā)現(xiàn)局部離析，拖痕及其他問題及時處理。上面層瀝青砼路面采用滑移式基準梁進行調(diào)平，施工方法、程序與下面層基本相同，只是標高控制手段不再用基準鋼絲而采用滑移式基準梁。瀝青混合料的碾壓當攤鋪機前進3060M后，開始碾壓，壓實分為初壓、復壓、終壓三個階段。初壓采用雙鋼壓路機，一般碾壓二遍。壓路機由路肩一側(cè)壓向路中心，或由低側(cè)向高側(cè)碾壓，后輪應重疊1/2輪寬，碾壓將驅(qū)動輪向著攤鋪機方向，防止混合料發(fā)生推移或產(chǎn)生擁包。復壓緊跟初壓之后進行，采用輪胎壓路機碾壓，后輪應重疊1/2 輪寬；順序與初壓相同，復壓遍數(shù)一般為6～8 遍。終壓采用雙鋼輪振動壓路機，一般不用振動，碾壓至無明顯輪跡為止，一般為3～4 遍，順序與初壓相同。碾壓時壓路機不得在未碾壓成型或尚未冷卻的路段上停留、轉(zhuǎn)向或急剎車。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留地點應相距1Om以上，同時應采取有效措施防止油料、潤滑脂或其他雜質(zhì)污染瀝青砼路面。在壓路機壓不到的地方，采用機夯或手動熱夯把混合料充分壓實。已經(jīng)壓實過的路面不得修補表皮。未經(jīng)壓實即遭雨淋的混合料全部清除，更換新料。碾壓完成后的路面按規(guī)范進行檢測，碾壓完成待冷卻后方可開放交通。 接縫處理便于新舊面的相互結(jié)合；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪路面。攤鋪中的縱橫兩種接縫盡量保持在最小數(shù)量?？v縫攤鋪完后，經(jīng)檢查合格即可進行碾壓，有不足之處應在碾壓千進行人工修補。上、下層的縱接縫應錯開15cm以上，并位于通行車輛輪轍之外，表層的縱縫應順直，且宜留在標線下。當工作中斷，攤鋪材料的末端已冷卻，或在第二天方恢復工作時，就應做成一道橫縫。上、下兩層的橫向接縫均應錯開1米以上，采用垂直的平接縫，用3m 直尺檢查，平整度超過3mm 時將超過端頭切除，并切成垂直面。每天在攤鋪前檢查已壓實路面接縫處的厚度及標高能否滿足要求，對不合格的部分進行清除，清除后在接縫處涂上一層粘層油。在正式攤鋪前應加熱攤鋪機的熨平板，預熱已壓實的路面使其軟化，接頭處20～30cm 內(nèi)用新鋪熱瀝青混合料覆蓋，使原鋪筑面有一定的溫度，以加強新舊混合料的粘結(jié)。注意事項為保證集料符合設計要求，對進場材料的來源、品種、質(zhì)量必須與提供的樣品一致，不符合的集料不得進場。對瀝青等原材必須及時取樣進行試驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后，方可使用。不符合要求的不予使用。料場必須進行硬化，不同規(guī)格料之間應設置隔墻。如有不同規(guī)格料的混合，應重新篩分或廢棄。嚴格控制瀝青混和料的溫度，所有過度加熱(即出廠溫度超過正常溫度高限的30℃時)或已經(jīng)碳化、起泡和含水的混合料都應廢棄，在攤鋪開始之前，應對相應的下承進行檢查是否清掃干凈。沒有清掃干凈處，應進行重新清掃。對于上面層鋪筑前，將下面層表面進行徹底清洗晾干，對于油污處，應鑿除并用相同瀝青混合料修補。在攤鋪時，派專人負責攤鋪工作，嚴控出現(xiàn)離析現(xiàn)象。如出現(xiàn)離析，減慢攤鋪速度，立即進行處理。并及時分析離析現(xiàn)象，如確認為質(zhì)量問題，應做廢料處理并及時處理。碾壓完成后密度檢測要及時，凡不符合要求的混合料均應廢棄。對不符合密實度和平整度的面層要返工重鋪。 (三)涵洞工程鋼筋混凝土蓋板涵(1)施工方案、方法人工配合機械施工。基坑采用人工配合挖掘機開挖；施工時首先應對涵底做承載力試驗，基底承載力滿足設計要求后，才能進行下一道工序的施工，否則應進行基底換填處理。涵洞與土壤接觸面防水措施在涵洞與土壤接觸部分均涂熱瀝青兩道，厚度滿足設計要求，涂后不再另抹砂漿。新建涵洞為混凝土結(jié)構(gòu)，臺基、臺身、臺帽等部位的混凝土澆筑，采用集中拌和，混凝土運輸車運輸，組合鋼模立模，機械振搗現(xiàn)澆成型，砼表面收漿干燥后，應立即用毛氈加以覆蓋，灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間達到規(guī)范要求或監(jiān)理工程師指定的時間；鋼筋混凝土蓋板采用定型鋼模集中預制，運輸?shù)跹b。施工時應注意：a、鋼筋混凝土預制板必須在混凝土強度達到要求后，才能脫底模、移運和堆放，堆放時應在塊件端部采用兩點擱置，不得將頂?shù)酌娴怪?。b、蓋板安裝后，必須清掃沖洗，充分濕潤后在板與臺背間、板與板之間的縫內(nèi)按設計要求填塞頂緊。涵身與