【文章內(nèi)容簡介】 預(yù)留保護層，設(shè)計開挖邊墻采用光面爆破，中間梯段開挖寬度為19m，梯段高度為分層高度，～。巖錨吊車梁的開挖在本層之內(nèi)。 開挖施工道路的形成 由2施工支洞進入廠房進行第II層開挖，施工通道由▽▽，考慮預(yù)留施工坡道坡度為12%，此道路隨開挖預(yù)留石碴形成。 開挖施工順序 第Ⅱ?qū)娱_挖先從廠房2施工支洞一側(cè)，進行鉆孔爆破，兩側(cè)的保護層開挖滯后中間部位開挖20～30m進行。開挖時，寬6m，坡度為12%的石碴體以保證交通要求。錨噴支護全部結(jié)束、巖錨吊車梁、吊頂梁砼施工完成后，拆除預(yù)留坡道的石碴。 施工方法 進行爆破開挖時，首先開挖一個6m寬12m長的先鋒槽，以增加爆破臨空面，先鋒槽的布孔采用楔形掏槽的方式，第一排掏槽孔（直孔），第二排孔孔底向直孔傾斜，與水平的夾角為75176。，第三排和第四排孔傾斜角度同第二排，、3m3裝載機裝15t自卸汽車運出，并隨開挖預(yù)留坡道。槽子形成后，采用ROC742型液壓露天鉆機鉆孔，梯段爆破，梯段高度為分層高度，開挖的炮孔布置、爆破參數(shù)如下圖所示。圖中序號為起爆順序。爆 破 參 數(shù) 表參數(shù) 序號IIIIIIVVVIVII開挖深度（m） 超鉆深度（m）封堵長度（m）孔深（m）裝藥長度（m）藥徑（mm）606060606060單孔藥量（Kg）孔距（m）排距（m）單響最大起爆藥量（Kg）351單耗 保護層開挖采用H353E液壓鉆機鉆孔，炮孔鉆孔直徑為75mm。設(shè)計開挖輪廓線采用光面爆破。選用2巖石硝銨炸藥。在開挖爆破時，首先選取6～8米長度為一組進行爆破試驗，嚴(yán)格控制最大一段的起爆藥量。 錨噴支護與巖石開挖平行作業(yè)，隨保護層的開挖而進行錨桿鉆孔、注水泥砂漿及錨桿安裝，噴砼緊隨錨桿進行。 廠房第Ⅲ層（▽～▽）開挖廠房第Ⅲ（包括副廠房和安裝間）。其中間部位采用梯段開挖，邊墻采用光面爆破。 廠房第Ⅲ層在巖錨吊車梁砼達到規(guī)定的設(shè)計強度后施工，為保證巖錨吊車梁的砼不被破壞，采取如下幾方面措施:①巖錨吊車梁砼外懸掛一層馬道板進行保護。 ②控制最小抵抗線方向，盡量避免石碴向巖壁梁方向拋擲。 ③Ⅲ層中部Ⅲ1塊梯段爆破時在巖錨吊車梁混凝土澆筑前完成（只爆破不出碴）。 ④設(shè)觀測控制點控制最大單響藥量，使巖壁梁處質(zhì)點振動速度小于7cm/s。 ⑴ 開挖施工道路的形成 廠房第Ⅲ層開挖及支護以廠房交通洞為施工通道。 ⑵開挖施工順序 第Ⅲ層開挖，施工通道形成后，自廠房交通洞中心位置開始向左、右側(cè)逐段進行開挖。 ⑶施工方法 下挖施工方法與第Ⅱ?qū)酉嗤??！?，保護層采用手風(fēng)鉆鉆孔，分層爆破開挖，火花起爆。 廠房第Ⅳ層（▽～▽）開挖 ⑴ 廠房第Ⅳ層開挖的施工通道 廠房Ⅳ層開挖自交通洞進廠，在交通洞左側(cè)廠房下游邊墻側(cè)預(yù)留開挖石碴形成施工坡道（12%），作為廠房第Ⅳ層開挖的施工通道。保證本層開挖結(jié)束時施工設(shè)備能夠撤出。 ⑵ 施工方法 廠房第Ⅳ層開挖高程為▽～▽，,（包括副廠房和部分安裝間），其中間采用梯段爆破分段開挖，～。，保護層采用光面爆破?！?，保護層采用手風(fēng)鉆鉆孔，分層爆破開挖，～，火花起爆。保護層開挖時，先進行鉆爆試驗，對爆破試驗所取得的參數(shù)進行記錄、整理和分析，根據(jù)爆破效果進行調(diào)整，以確定最優(yōu)爆破參數(shù)。底板保護層開挖的施工要求： ① 水平建基面高程的開挖偏差不大于177。20cm。 ② 對節(jié)理裂隙不發(fā)育，完整堅硬的巖體，炮孔不得穿入水平建基面；對節(jié)理裂隙極發(fā)育和軟弱的巖體。③ 炮孔與水平建基面的夾角不大于60176。，炮孔裝藥直徑不大于32mm，采用單孔起爆。 廠房第Ⅴ層的開挖施工廠房第Ⅴ層開挖高程為▽～▽，（包括副廠房和部分安裝間），采用中間梯段爆破分段開挖，~~，兩側(cè)預(yù)留保護層，采用光面爆破。廠房第Ⅴ層開挖施工道路利用3壓力管道和3施工支洞，首先從3壓力管道（下平段）進廠房的3機組的位置，自▽，采用開挖先鋒槽的方法，開挖一5m5m，從壓力管道下平段至3施工支洞至交通洞，形成本層開挖的一條施工通道，由出碴井開始向1機組方向開挖。出碴采用3m3裝載機裝15t自卸汽車經(jīng)3壓力管道和3施工支洞運至馬家寨儲料場。開挖支護施工與第II層相同。 廠房Ⅵ、Ⅶ開挖 廠房第Ⅵ層開挖高程為▽～▽。開挖施工在第Ⅶ層開挖完成，底部施工通道形成后進行，首先在機窩中心部位用手風(fēng)鉆鉆設(shè)導(dǎo)井。然后用手風(fēng)鉆鉆孔分層爆破開挖，人工扒碴，井底出碴。出碴采用3m3裝載機裝15T自卸汽車經(jīng)尾水洞和5施工支洞運至馬家寨儲料場。保護層采用手風(fēng)鉆鉆孔，光面爆破；Ⅶ層開挖在Ⅵ層開挖前進行，以尾水支管至5施工支洞為施工通道，采用H353E液壓三臂鉆機鉆孔全斷面爆破開挖，輔助鉆孔設(shè)備為手風(fēng)鉆。開挖后對頂拱進行必要的臨時支護，以確保Ⅶ層頂拱巖體的穩(wěn)定。該巖臺在Ⅵ層開挖施工時開挖，用手風(fēng)鉆進行鉆孔爆破，底部采用柔性裝藥，預(yù)留20cm撬挖層人工撬挖，巖臺兩側(cè)開挖時采用預(yù)留2m保護層，用H353E多臂鉆鉆孔，光面爆破，嚴(yán)格控制藥量，以免使巖臺的整體、穩(wěn)定性遭受破壞。Ⅵ層開挖以1尾水支洞的順序進行開挖，結(jié)合尾水隧洞的開挖支護設(shè)備。自尾水支洞的中心線向左右進行開挖，邊墻垂直光面爆破孔，采用手風(fēng)鉆鉆孔。噴砼采用“ALIVA”聯(lián)合噴射機和機械手噴射。局部無法噴到的部位，采用小型的噴砼機械進行施工。廠房Ⅵ層下游邊墻與尾水管交叉洞口處的開挖，采用淺鉆孔、弱爆破的方式，Ⅶ層開挖后及時對尾水管頂拱進行鎖口支護。 廠房Ⅷ層開挖施工廠房Ⅷ層施工項目包括廠房Ⅶ層以下的底板保護層、集水井、排水廊道等，在Ⅶ層開挖后以5施工支洞為施工通道組織施工，底板保護層開挖，集水井開挖采用手風(fēng)鉆鉆孔，分層開挖，井壁采用預(yù)裂爆破；，15T自卸汽車運輸。支護施工 錨桿采用H353E液壓三臂鉆機鉆孔，MZ1注漿機注漿，液壓平臺車作為工作平臺，人工安裝錨桿。局部滲水部位，采用“樹脂錨桿”。鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)采用人工現(xiàn)場鋪設(shè)，并與錨桿頭連接牢固。噴砼采用“ALIVA”聯(lián)合噴射機和機械手噴射。支護施工的工藝流程及要求如下： 錨桿施工（1）材料 ① 錨桿：按施工圖紙的要求，選用Ⅱ級或Ⅲ級高強度的螺紋鋼筋； ② 水泥：； ③ 砂：； ④ 水泥砂漿：砂漿強度滿足施工圖紙的要求，注漿錨桿水泥砂漿的強度等級不低于20MPa； （2）施工工藝流程施工準(zhǔn)備漿液制備鉆 孔洗 孔注 漿安裝錨桿錨桿加工、運輸錨桿施工工藝流程框圖a、鉆孔 開孔按施工圖紙布置的鉆孔位置進行，其孔位偏差不大于100mm，孔深偏差不大于50mm。按“先注漿后安裝錨桿”的施工工藝，用MZ1注漿機注漿，由人工將錨桿插入孔內(nèi)。b、砂漿錨桿安裝① 錨桿注漿的水泥砂漿配合比，在規(guī)定的范圍內(nèi)通過試驗選定： 水泥∶砂，1∶1～1∶（重量比）； 水泥∶水，1∶～1∶。② 采用先注漿后插錨桿的施工方法，孔內(nèi)砂漿注滿后立即插桿。③ 砂漿拌和均勻，隨拌隨用。一次拌和的砂漿在初凝前用完，并嚴(yán)防石塊、雜物混入。④ 注漿開始或中途停止超過30分鐘時，用水或稀水泥漿潤滑注漿罐及其管路；⑤ 注漿時，注漿管插至距孔底50～100mm，隨砂漿的注入緩慢勻速推出；到孔口1／4處拔出,然后插入錨桿并孔口固定。⑥ 錨桿注漿后，在砂漿初凝后72h內(nèi)，保護錨桿不被敲擊、碰撞和拉拔。 噴砼（鋼纖維混凝土）施工。（1）材料① 水泥：優(yōu)先選用符合國家標(biāo)準(zhǔn)的普通硅酸鹽水泥，當(dāng)有防腐或特殊要求時，經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)，采用特種水泥。，進場水泥有生產(chǎn)廠的質(zhì)量合格證明書。② 骨料：細骨料采用堅硬耐久的粗、中砂，使用時的含水率控制在5％～7％；粗骨料采用耐久碎石；噴射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料。噴射鋼纖維混凝土?xí)r應(yīng)采取有效措施，確保在混合料拌制、運輸和噴射時鋼纖維得以均勻分布。 噴射混凝土骨料級配表 表5項 目通過各種篩徑的累計重量百分數(shù)（%）5mm10mm15mm優(yōu)17～2223～3135～4350～6073～82100良13～3118～4126～5440～7062～90100③ 選用符合規(guī)定的水。④ 通過室內(nèi)和現(xiàn)場試驗選定噴砼配合比，在保證噴層性能指標(biāo)的前提下，盡量減少水泥和水的用量。速凝劑的摻量經(jīng)過現(xiàn)場試驗確定，噴砼的初凝和終凝時間，滿足施工圖紙和現(xiàn)場噴射工藝的要求，噴砼的強度符合設(shè)計要求，配合比試驗成果報送監(jiān)理審批。 （2）混合料的拌制與運輸 ① 稱量允許偏差混合料在拌和站拌制，拌制混合料的稱量允許偏差符合規(guī)定水泥和速凝劑：177。2％；砂、石：177。3％。 ② 混合料攪拌時間遵守下列規(guī)定 a 采用容量小于400L的強制式攪拌機拌料時，攪拌時間不少于1min；b 采用自落式攪拌機拌料時，攪拌時間不少于2 min；c 采用人工拌料時，拌料次數(shù)不少于三次，且混合料的顏色均一。 ③ 運輸混合料由6m3砼攪拌車運輸至施工現(xiàn)場。拌和的混合料在規(guī)定的時間內(nèi)用完。在運輸、存放過程中，嚴(yán)防雨淋、滴水及混入大塊石等雜物，裝入噴射機前過篩。 （3）噴射前的準(zhǔn)備工作 ① 對噴射面進行檢查，清除開挖面的浮石、墻腳的石碴和堆積物，處理好光滑巖面；安設(shè)工作平臺；用高壓風(fēng)水槍沖洗噴面，對遇水易潮解的泥化巖層，采用高壓風(fēng)清掃巖面；② 對施工機械設(shè)備、風(fēng)、水、電等進行全面檢查和試運行；③ 在受噴面滴水、淋水部位埋設(shè)導(dǎo)管排水；設(shè)厚度計檢測砼噴層厚度，厚度計排列成網(wǎng)格形，間距不超過規(guī)定值。 （4）噴射作業(yè) ① 工藝流程采用“濕噴”法施工，Aliva聯(lián)合噴射機噴射砼。施工工藝流程圖如下：細骨料粗骨料水水泥粘稠劑攪拌機噴射機壓縮空氣噴 頭速凝劑噴射工藝流程圖鋼纖維② 施工方法 a、噴射作業(yè)分段分片依次進行，自下而上順序噴射；一次噴射厚度以噴層不產(chǎn)生墜落和滑移為適度。分層噴射時，后一層噴射在前一層混凝土終凝后進行，若間隔時間超過1h，則噴層表面的浮膜、浮塵等雜物用風(fēng)、水沖洗干凈。 b、噴射機要連續(xù)供料，噴射機工作風(fēng)壓力穩(wěn)定。為保證噴射質(zhì)量，并盡量與巖面保持垂直，在巖石上均勻往復(fù)噴射。完成或因故中斷作業(yè)時，噴射機和輸料管內(nèi)的積料要清除干凈。c、噴射混凝土的回彈率：頂拱小于15%，邊墻小于10%。d、養(yǎng)護：噴射混凝土終凝2h后，噴水養(yǎng)護；養(yǎng)護時間一般工程部位不少于7晝夜，重要工程部位不少于14晝夜；氣溫低于+5176。C時，不可噴水養(yǎng)護。 e、冬季施工：噴射作業(yè)區(qū)的氣溫不低于+5176。C；混合料進入噴射機的溫度不低于+5176。C。 f、Ⅱ、Ⅲ類圍巖噴射作業(yè)一般推遲一個循環(huán)，Ⅳ～Ⅴ類圍巖必須緊跟開挖工作面。 （5）鋼筋網(wǎng)噴射砼① 按施工圖紙的要求和監(jiān)理工程師的批示，在指定部位進行砼噴射前布設(shè)鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)的間距為150300mm，鋼筋直徑采用φ6mm、屈服強度240Mpa的光面鋼筋（Ⅰ級鋼筋），鋼筋網(wǎng)隨巖面起伏鋪設(shè)，與巖面距離不小于50 mm。 ② 鋼筋網(wǎng)噴射混凝土厚度不小于100 mm，不大于200 mm。③ 使用工廠生產(chǎn)的定型鋼筋網(wǎng)時，其鋼絲間距不大于100 mm，并經(jīng)過噴射混凝土試驗選擇骨料的粒徑和級配。④ 鋼筋網(wǎng)與錨桿或其它固定裝置連接牢固，噴射時鋼筋網(wǎng)不可擺動。噴射操作時噴頭不可正對鋼筋。如發(fā)現(xiàn)脫落的噴層或大量回彈物被鋼筋網(wǎng)“架住”，要及時清除，不得包裹在噴層內(nèi)。噴射砼必須填滿鋼筋與巖面之間的空隙，并粘結(jié)良好，噴射后鋼筋網(wǎng)上噴層厚度不小于50mm。巖錨吊車梁施工 巖錨吊車梁的開挖巖錨梁處于廠房第二層（按施工組織設(shè)計的開挖分層EL778m~EL772m）中，~，巖臺斜面傾角為30176?！〉冖?qū)酉蠕h槽開挖根據(jù)現(xiàn)場施工程序安排及工程地質(zhì)條件，先鋒槽開挖段選擇在安裝間側(cè)距端墻2m，沿廠房中心線布置（見先鋒槽開挖布置圖）。開挖高程為778 m~772m，開挖深度為6m 。分兩層開挖（見先鋒槽開挖爆破圖），分層高度為3 m，采用手風(fēng)鉆進行鉆孔。 開挖爆破實驗報告一 巖錨梁開挖爆破巖錨梁巖臺開挖一般有兩種方式，即水平鉆孔爆破方式和垂直孔加斜孔爆破方式（見巖錨梁巖臺開挖鉆孔示意圖一、二、三）。 鉆孔巖臺開挖采用垂直孔加斜孔的爆破方式。垂直孔采用YT28手風(fēng)鉆鉆孔，孔徑４２mm，~（距A點即折點２０cm），間距30cm。開孔前，由測量放出每個鉆孔點并給出每個鉆孔點鉆孔深度值，鉆孔垂直度控制采用鉛垂線方法。鉆孔時先鉆第一個孔，然后鉆第十個孔、第二十個孔、第三十個孔……，鉆孔后插入標(biāo)志桿，測量再次復(fù)核并在標(biāo)志桿上標(biāo)明統(tǒng)一高程線（在開孔點高程以上４０cm左右），統(tǒng)一掛一條水平線作為鉆孔深度的一條復(fù)核控制線，檢查鉆孔深度時與測量表給定的值互為校核，同時對孔線進行校核，確?？椎拙€在同一設(shè)計的高程線上，孔口點在同一直線上。斜孔（與水平線夾角為６０度）采用電鉆鉆孔，施工時采用鋼管架搭設(shè)施工作業(yè)斜臺（與水平線夾角為６０度），搭設(shè)斜臺時，根據(jù)測