【文章內容簡介】 ) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。(8) 確定各工序的技術要求及檢驗方法。(9) 確定各工序的切削用量和工時定額。(10) 編制工藝文件。 工藝要求制定零件機械加工工藝過程是生產技術準備工作的一個重要組成部分。一個零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應滿足以下基本要求：（1） 保證產品的質量符合圖紙和技術要求條件所規(guī)定的要求；（2） 保證提高生產率和改善勞動條件；（3） 保證經濟性的合理。 技術依據(jù) （1）. 產品零件圖和裝配圖，技術條件； （2）. 毛坯生產和供應條件； （3）. 年生產綱領 （4）. 本車間生產條件（包括設備，工人技術等級，勞動場合條件等） ； （5）. 工藝技術條件，手冊等。 生產類型的確定計算零件生產綱領的公式： N=Q*n(1+amp。%)(1+β%)其中： Q=5000 輛/年（產品的年產量） n=1 件/輛（每輛汽車該零件的數(shù)量）12 / 48 amp。=4（零件的備品率） β=1（零件的廢品率）則 N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件）根據(jù)生產綱領確定該零件為成批生產。 確定毛坯的制造形式零件材料為 45 鋼?？紤]到汽車在運行中要經常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應該選用鍛件，以使金屬纖維不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產量為 5252 件，已達大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這對提高生產率、保證加工質量也是有利的。模鍛毛坯具有以下特點：1. 其輪廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量減少；2. 其制造周期短，生產率高，保證產品質量。 制定工藝路線及方法 加工方法的選擇零件各表面加工方法的選擇，不但影響加工質量，而且也要影響生產率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，這取決于表面形狀，尺寸，精度，粗糙度及零件的整體構型等因素。 主要加工面的加工方法選擇：（1） 兩個 Φ mm 孔及其倒角可選用加工方案如下：??a) 該零件的批量不是很大，考慮到經濟性，不適用于鉆拉方案b) 該零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用鉆鏜方案。（2） 尺寸為 mm 的兩個與孔 Φ mm 相垂直的平面根據(jù)零件外形及1807.???尺寸的要求，選用粗銑磨得方案（3） Φ50mm 花鍵孔因孔徑不大，所以不采用先車后拉，而采用鉆擴拉方案。（4） Φ65mm 外圓和 M60x1 外螺紋表面均采用車削即可達到零件圖紙的要求13 / 48 基準的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。粗基準的選擇對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，如果以 Φ65mm 外圓（或 Φ62mm 外圓）表面作基準（四點定位） ，則可能造成這一組內外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準） ，現(xiàn)選擇叉部兩個Φ mm 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩個短 V ??兩個 Φ mm 的外輪廓作主要定位面，以消除 四個自由度， x??y一對自動定心的窄口卡爪，夾持在 Φ65mm 外圓柱面上，用以消除 兩個自由度，z??達到完全定位。精基準的選擇精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。. 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當適時零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。由于生產類型為大批生產，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。根據(jù)零件的結構形狀和技術要求，現(xiàn)初步制定兩種工藝路線方案：工藝路線方案一工序 00 車外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm。工序 05 兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔 Φ43mm，锪沉頭孔 Φ55mm。工序 10 倒角 560176。工序 15 鉆 Rc1/8 底孔。工序 20 拉花鍵孔。14 / 48工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。工序 30 精銑 Φ39mm 二孔端面。工序 35 鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個 Φ39mm 孔至圖樣尺寸并锪倒角245176。工序 40 鉆 M8mm 底孔 ，倒角 120176。工序 45 攻螺紋 M8mm 底孔 ，倒角 120176。工序 50 沖箭頭。工序 55 檢查。工藝路線方案二工序 00 粗銑 Φ39mm 二孔端面。工序 05 精銑 Φ39mm 二孔端面。工序 10 鉆 Φ39mm 二孔（不到尺寸） 。工序 15 鏜 Φ39mm 二孔（不到尺寸） 。工序 20 精鏜 Φ39mm 二孔，倒角 245176。工序 25 車外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm工序 30 鉆、鏜孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。工序 35 倒角 560176。工序 40 鉆 Rc1/8 底孔。工序 45 拉花鍵孔。工序 50 鉆 M8mm 螺紋底孔 孔，倒角 120176。工序 55 攻螺紋 M8mm 底孔 ，倒角 120176。工序 60 沖箭頭。工序 65 檢查。工藝路線方案三工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm。工序 05 鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。工序 10 內花鍵孔 560176。倒角。工序 15 鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔。工序 20 拉花鍵。工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。15 / 48工序 30 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。工序 40 磨 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 。工序 45 鉆叉部四個 M8mm 螺紋底孔并倒角。工序 50 攻螺紋 4M8mm，Rc1/8。工序 55 沖箭頭。工序 60 終檢。 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工 Φ39mm 二孔；而方案二則與此相反，先是加工 Φ39mm 孔，然后再以此二孔為基準加工花鍵孔及其外表面。兩相比較可以看出，先加工花鍵孔后再以花鍵孔定位加工 Φ39mm 二孔，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾等比較方便。但方案一中的工序 35 雖然代替了方案二中的工序 120，減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工作，除了選用專門設計的組合機床（但在成批生產時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）外，只能選用轉塔機床。而轉塔車床目前大多適用于粗加工，用來在此處加工 Φ39mm 二孔是不合適的。 通過仔細考慮零件的技術要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)方案二還有其他問題，主要表現(xiàn)在 Φ39mm 兩個孔及其端面加工要求上。圖樣規(guī)定：Φ39mm二孔中心線應與 Φ55mm 花鍵孔垂直，垂直公差為 100：；Φ39mm 二孔與其外端面應垂直，垂直度公差為 。由此可以看出：因為 Φ39mm 二孔的中心線要求與Φ55mm 花鍵孔中心線相垂直，因此，加工及測量 Φ39mm 孔時應以花鍵孔為基準。這樣做，能保證設計基準與工藝基準相重合。在上述工藝路線制訂中也是這樣做了的。同理，Φ39mm 二孔與其外端面的垂直度（）的技術要求在加工與測量時也應遵循上述原則。但在已制訂的工藝路線中卻沒有這樣做：Φ39mm 孔加工時，以Φ55mm 花鍵孔定位（這是正確的） ；而 Φ39mm 孔的外端面加工時，也是以 Φ55mm花鍵孔定位。這樣做，從裝夾上看似乎比較方便，但卻違反了基準重合的原則，造成了不必要的基準不重合誤差。具體來說，當 Φ39mm 二孔的外端面以花鍵孔為基準加工時，如果兩個端面與花鍵孔中心線已保證絕對平行的話（這是很難得） ，那么由16 / 48于 Φ39mm 二孔中心線與花鍵孔仍有 100： 的垂直公差，則 Φ39mm 孔與其外端面的垂直度誤差就會很大，甚至會造成超差而報廢。這就是由于基準不重合而造成的惡果。方案三解決了上述問題，因此，最后的加工路線確定如下：工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm。以兩個叉耳外輪廓及 Φ65mm 外圓為粗基準，選用 C6201 臥式車床，專用夾具裝夾。工序 05 鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。以 Φ62mm 外圓為基準，選用 C365L 轉塔車床。工序 10 內花鍵孔 560176。倒角。選用 C6201 車床加專用夾具。工序 15 鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔。選用 Z525 立式鉆床及專用鉆模。這里安排鉆 RC1/8 底孔主要是為了下道工序拉花鍵時消除回轉自由度而設置的一個定位基準。本工序以花鍵內底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉自由度。工序 20 拉花鍵孔。利用花鍵內底孔、Φ55mm 端面及 RC1/8 錐紋孔定位，選用 L6120 臥式拉床加工。工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面，以花鍵孔定位，選用 X63 臥式銑床加工。工序 30 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。以花鍵孔及端面定位，選用 Z550立式鉆床加工。工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。選用 T740 型臥式金剛鏜床及用夾具加工，以花鍵內孔及端面定位。工序 40 磨 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 ，以 Φ39mm 孔及花鍵孔定位，選用 M7130 平面磨床及專用夾具加工。工序 45 鉆叉部四個 M8mm 螺紋底孔并倒角。選用 Z4012 立式及專用夾具加工，以花鍵孔及 Φ39mm 孔定位。工序 50 攻螺紋 4M8mm，Rc1/8。工序 55 沖箭頭。工序 60 終檢。以上工藝過程詳見附表 1“機械加工工藝過程綜合卡片” 。17 / 48 機械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸的確定“萬向節(jié)滑動叉”零件材料為 45 鋼，硬度 207～241HBS，毛坯重量約為 6Kg，生產類型為大批生產，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（Φ62mm 及 M601mm）考慮其加工長度為 90mm，與其聯(lián)結的非加工表面直徑為 Φ65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為 Φ65mm。Φ62mm 表面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為 Rz200181。m,只要求粗加工，此時直徑余量 2Z=3mm 已能滿足加工要求。（M601mm 端面）查《機械制造工藝設計簡明手冊》 （以下簡稱《工藝手冊》 ）表 ，其中鍛件重量為 6Kg，鍛件復雜形狀系數(shù)為 S1，鍛件材質系數(shù)取 M1，鍛件輪廓尺寸（長度方向）＞180～315mm，故長度方向偏差為 mm。??長度方向的余量查《工藝手冊》表 ～，其余量值規(guī)定為～，現(xiàn)取 。 Φ39mm（叉部）毛坯為實心，不沖出孔。兩內孔精度要求界于 IT7～IT8 之間，參照《工藝手冊》表 及表 確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ37mm 2Z=12mm 擴鉆： 2Z= 精鏜： 2Z= 細鏜：Φ mm 2Z=??（16Φ mmΦ mm mm）?5048.?要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。內孔尺寸為 Φ mm，見圖樣。參照《工藝手冊》表 ?量分配：18 / 48鉆孔：Φ25mm鉆孔：Φ41mm 擴鉆：Φ42mm拉花鍵孔（16Φ mmΦ mm mm）5039.??5048.?花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照《工藝手冊》表 取2Z=1mm。 mmmm 二孔外端面的加工余量（加工余量的計算長度為 mm）?? 1807.?（1）按照《工藝手冊》表 ，取加工精度 F2