【文章內容簡介】 理TPM的特征，可以歸納為以下四點：1． 能夠以步驟方式來展開（如自主保養(yǎng)等）；2． 目視管理、機械設計技藝、發(fā)生源體系化；3． 損失的指標、改善順序的建立及成果的定量化；4． 環(huán)境與安全的重視。在日本工廠里工業(yè)安全管理活動中經常運用的方法有：驚嚇警惕法（nearaccident activity）、危險預知訓練及動作復誦確認法等。這些方法是與作業(yè)員個人或小集團為中心來主導推行。其效果僅止于螺旋上升式；結果，使得大部分的工業(yè)安全活動流于公式化，而少有新意，故對新工業(yè)安全活動的開發(fā)顯得更為重要。TPM活動的自主保養(yǎng)、個別改善、計劃保養(yǎng)、品質保養(yǎng)活動里，步驟展開的順序已被建立，同時，操作人員教育步驟的課程內容也整理完成。所以如能確實地實施TPM，在三年的活動中可以完成上列所要求的六大步驟。對于工業(yè)安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開的方式仍未建立。此外，關于「安全的目視管理」、「對防呆法下的工夫」及「發(fā)生源的指南與對策」等戰(zhàn)果，若與自主保養(yǎng)及個別改善相互比較，TPM發(fā)展顯得較慢。比如說經常提到的自主保養(yǎng)，是將一些慢性的狀況問題點以PM分析來使真正的原因明確，然而TPM的工業(yè)安全活動中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。這主要是人的思考方式的表現(xiàn)。正視工廠安全管理上的諸多問題一般工廠在日常生產活動中安全管理主要存在下列幾個方面的問題：1． 追究事故的原因時，常有一種為了責任不要波及管理者或作業(yè)人員的心態(tài)，以致發(fā)生的原因?；煦缑噪x而呈模糊狀態(tài)，而真實的原因（發(fā)生源）無法被明確認定。2． 未培養(yǎng)在工業(yè)安全方面專精的技術人員，故無法系統(tǒng)的追究事故的原因及建立對策。工業(yè)安全活動未在強有力的領導能力之下被推動，也沒有相關的權限設定。3． 即使是主管或是工業(yè)安全方面的技術人員，也無法將事故的發(fā)生源以「現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象」三個方面來使其明朗化，往往僅以護欄、扶手、或安全防護罩等治標不治本的方法來作為解決對策，最后不了了之。4． 并未開發(fā)出除驚嚇警惕法、危險預知訓練、動作復誦確認法之外的新的工業(yè)安全活動。即使發(fā)生許多工傷事故，但仍然重復著類似的作業(yè)，并未以作業(yè)解析的結果來對應廢止哪些屬于不良作業(yè)或危險作業(yè)。所以，從未開展TPM活動前的種種限制因素，即使到了現(xiàn)在，TPM在工業(yè)安全方面的活動仍未充分展開。在以前利用三種工業(yè)安全活動來減少工業(yè)安全事故的發(fā)生，在過去還顯得很有效，然而基于現(xiàn)在的設備規(guī)模擴大、自動化的提高，人的思想也跟著改變。在工業(yè)安全方面，特別是「自己的安全自己保護」這一類，到目前仍非常閉塞，問題點仍未被解決。舉例來講，對電車司機而言，運用「動用復誦確認」來確保安全的達成是較為有效的方法，而類似的土木建筑（或幾乎每天的作業(yè)現(xiàn)象都在變換的狀況下），則是采用「危險預知訓練」會更具有效果。那么，驚嚇警惕法適用于什么情況呢？在日本有一家工廠，曾出現(xiàn)一年高達一萬件驚嚇警惕案例（驚嚇警惕法），在過去十五年間，該廠工業(yè)安全案例不間斷地被發(fā)現(xiàn)，工廠安全負責人這時在想，有這么多的工業(yè)安全案例的話，工廠何不運用一年或更長的時間把它（工業(yè)安全隱患）全部指出來，然后再專心思考對策，但對于這樣的建議，得到的回答卻是「如此一來沒有預算會很困難」，得不到明確的答復，到最后還是不了了之，另外一個例子是，在經常會發(fā)生夾傷事故的工廠里，讓它們以「夾傷」為主題，將所有作業(yè)及設備的安全問題點整理出來，結果也幾乎沒有回應，或許站在工廠的角度來看，這種被夾傷的作業(yè)及設備在工廠一直存在著，本身就屬于工廠的內部問題，如果太深入追究，反而會引起不必要的困擾，如資金投入等方面。驚嚇警惕案例是指將現(xiàn)場內潛在的危險、不安全的動作及狀態(tài)等由各作業(yè)員指出來。然而，事實上危險的問題（如夾傷事故）并沒有被指出來，另外即使指出來了，也會出現(xiàn)「自己的安全要由自己來保護」的推諉之詞，結果使工業(yè)安全管理變成形式的活動，或只是工業(yè)安全小組車間行事歷上的一件例行公事罷了。不過事實上也有些工廠用關鍵字（如以常出現(xiàn)異常狀況的部位、夾傷……）提出工廠日常生產活動中可能會發(fā)生工業(yè)安全問題的部位。再匯集近幾年的案例，并依「重、輕、微」等級加以分類，再針對「重」的部分來實施對策。這種情況也有部分工廠在實施。如果要求工廠的計劃保養(yǎng)小組「使用驚嚇警惕案例、危險預知訓練及動作復誦確認等方法，使事故或故障變成零」的話，一般會被以「這樣的事是沒有辦法的」的回答來拒絕，所以工業(yè)安全上所使用的手法亦有其特有的部分，有些并不適合應用于其它的領域上。另一方面，計劃保養(yǎng)里雖然開發(fā)能使故障及問題達到零的手法，但卻不一定適用于工業(yè)安全方面的問題，為什么呢？會出現(xiàn)此種現(xiàn)象的證據(jù)就是，在保養(yǎng)的施工現(xiàn)場、工廠的作業(yè)場所里，常常只是不假思索地依照工業(yè)安全小組的指示，信依樣畫葫蘆地進行了三項活動，而絲毫沒有對這種方案抱懷疑的想法。此外，包括制造、研發(fā)的小組在內，對于工廠全體的安全活動也少有關心，造成這種現(xiàn)象的產生。在這里需要重新界定清楚的是，并不是在談論這三項活動（驚嚇警惕案例、危險預知訓練、動作復誦確認）對工業(yè)安全沒有確實的幫助，只是，并不是代表實踐了這三項活動，就可達成工業(yè)安全零的目標。依TPM活動來進行工業(yè)安全管理的原則依據(jù)TPM的工業(yè)安全管理，其基本原則為：「凡可能導致勞動災害、工業(yè)安全事故的發(fā)生源，務必使其明確化，且要用心考慮其對策并加以實施」。正如將「以設備來確保品質」的TPM活動之品質保養(yǎng)運用在工業(yè)安全上的話，那么TPM的工業(yè)安全管理即成為「工業(yè)安全的達成要以設備來確?！?，以達到「設備本質的安全化」為工業(yè)安全管理的終極目標。在「夾傷事故」經常發(fā)生的工廠里，若不改善可能發(fā)生事故的作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚。而如果將發(fā)生源置之不理，只是要求「要小心操作」的話，也不可能了解到要注意什么才好。即使是詢問「在工廠里可能會產生夾傷事故的場所有幾個？可能會衍生如此情況的是哪些作業(yè)？是否已將其全部指出來」，這些方面經常會被遺漏。如下圖所示，對工業(yè)安全的處理上有歐美式的Top Down及日本的Bottom Up兩種類型，Top Down的研究是采用故障樹（Fault Tree）分析的手法，可以定量地評價大規(guī)模系統(tǒng)的安全性，諸如運用于航空、核能、化工產業(yè)的問題上。Top Down研究是宏觀的、戰(zhàn)略性的、理論性的。為了能顯現(xiàn)出定量的評價，收集故障數(shù)據(jù)，示范統(tǒng)計并予以數(shù)據(jù)化仍是必要的，然而此項舉措可使設備的故障降低，但對現(xiàn)場的工作進行方式要求不是很強，可以請專業(yè)的顧問來工廠進行推廣。另一方面，屬于日本式的Bottom Up型，是重視籍由小集團活動來進行現(xiàn)場的改善。特別是對作業(yè)員展開驚嚇警惕案例及危險預知訓練等作法，仍是日本獨特的工業(yè)安全管理活動。此一類型可以說是屬于局部性的、戰(zhàn)術性的、倫理性的。這樣的做法卻缺乏系統(tǒng)性的思維。如左圖所示，將此兩種類型分析后，其間相互結合的共通點似乎沒有。于是開發(fā)出可以結合此兩種互為極端的工業(yè)安全管理活動實屬必要。在此提議，可依據(jù)TPM里的「重視發(fā)生源的步驟」的這項工業(yè)安全活動訴求，將之定位于這個中間點上，融合Bottom Up與Top Down而成「階層型工業(yè)安全活動」。左圖亦可以看出工業(yè)安全管理活動是由三個副系統(tǒng)所構成，最高階層是系統(tǒng)安全解析，中間階層是TPM的工業(yè)安全活動，最低部階層主要是以三種活動為中心，所展于的現(xiàn)場小集團活動。安全用語及定義所謂「安全」的含義，依據(jù)JIS Z8115的定義，可解釋為「不會導致人員的死傷或是資材的損失與損傷的狀態(tài)」。危險就等于安全的否定，亦可以定義為「有……的狀態(tài)」。在英文里有若干表示危險意義的字，其中danger一般是指「危險；危險的狀態(tài)；危險的特品」。如下圖1所示。而hazard則指危險之源、損失的原因。另外，會發(fā)生安全、勞動災害事故的可能性時，則稱之為risk(危險的發(fā)生機率)。而一旦事物脫離了原有的基準，便稱為abnormality（異常）,而脫離范圍的程度更廣且意味發(fā)生了不是正常的事情，便稱accident（事故）,它與災害的關聯(lián)可由圖2來說明。即使是發(fā)生事故也不見得一定會產生災害。驚嚇事件即是一例。不過只要是事故發(fā)生，產生災害的比例相當高（這一點由驚嚇警惕法則可以獲得證明）。災害為巧合所支配，有許多不確定因素。為了要使災害消失，消滅事故較具有效果，這也是驚嚇警惕法則的結論。換言之，災害、損害可以用下列公式來表示之?！緸暮Αp害】=【事故】+相當比例的【損失、災害】。如能防止所有的安全事故，則任何災害將無由發(fā)生，此為最有效的工業(yè)安全政策；我們稱之為預防對策。工業(yè)安全的研究對象為人禍（人為災害）的部分，人禍是可以預防的，最有效的方法便是重視預防對策。防止產業(yè)災害（損失），除了人為災害的預防對策外別無其它更有效的辦法。災害統(tǒng)計的參考數(shù)值為了要將工業(yè)安全管理的實現(xiàn)成果，做出比較或判定以建立對策，針對過去幾年的勞動災害數(shù)據(jù)加以統(tǒng)計是必要的?，F(xiàn)在常被使用的災害率有：年千人率、度數(shù)率、強度率三種（如下表）：經常運用的災害統(tǒng)計公式：「度數(shù)率」指的是：勞動時間每百萬小時，依勞動災害發(fā)生所導致工作能力喪失的傷害件數(shù)。假設一個勞動時間為兩千小時，從業(yè)人員有五百人規(guī)模的工廠，合計勞動時間一百萬小時，如果每年內發(fā)生一件傷害事故，則度數(shù)率為一。至于在「強度率」的勞動損失日數(shù)的論定方面，死亡或永久無法勞動的7，500日計，其它殘存的傷害，則依程度不同而有一定的日數(shù)基準。在這里所提的無法到職工作災害，是指為了治療因業(yè)務上所造成的病痛或災害而無法工作，必須停工（休養(yǎng)）的工傷或疾病而言。不停業(yè)災害指的是因業(yè)務上造成的病痛或災害，雖然將來還可以工作，但從發(fā)生到治愈，必須持續(xù)十日以上每天到醫(yī)院接受治療。如果十日以內可以完全治愈的，則稱為輕傷災害。此外，若輕傷災害中，有只涂藥水不需要特別加以處理的，也可以稱之為經紅藥水災害。機器設備本質的安全化是人，就會犯各式各樣的錯誤，因為機器或設備的設計、制作、運轉、保養(yǎng)、變更等，時而會發(fā)生誤操作、誤動作、誤判斷等，并且機器或設備也會發(fā)生短暫停機、故障及出現(xiàn)其它狀況的可能性。度想像下列這樣的情況：一． 即使操作人員發(fā)生誤操作、誤判斷的情形，也可以在釀成事故或災害之前，讓機器或設備停止的「防呆設計」（foolproof）。二． 機器或設備的一部分發(fā)生了異常、故障，或有不可控事件發(fā)生時，但并不會波及全體，因為其中設定的只在安全范圍內運用的安全裝置（failsafe）。類似這類化學安全化對策的內容，就是所謂的「本質安全化」。而「防呆設計」指的是如果自動機械的安全柵欄門被強行打開時，運轉中的機器就會立即停止運行；或是動力傳導裝置的安全蓋被拆卸時，運轉中的機械便會自動斷電停止的一種裝置。至于「failsafe」方面，例如鐵路列車在偵探到線路或架線出現(xiàn)異常時，會自動停止一種特殊安全裝置，有了本質的安全化裝置，其工業(yè)安全管理才能落到實處。TPM最重要的一點，就是要把所有所謂的問題發(fā)生源，很明確的將之凸顯出來，然后再去做出對策（所謂「發(fā)生源」一詞的用語，在TPM設備管理用語辭典中是以「the source of problems」來表示，但是就企業(yè)的經營者來看，應用「root cause」的英文來表達更為貼切。換言之，TPM的首要任務就是要了解「問題根源」之所在。其次是，為什么推行TPM要用三年的時間，這是因為從惡性循環(huán)轉變?yōu)榱夹匝h(huán)所需要的時間，必須經過如此長的時間才能畢盡全力，而事實上不管是哪一家工廠，在TPM導入前，都經常會發(fā)生問題與故障。而作業(yè)人員與保養(yǎng)人員也非常的忙碌，由于工作繁多，再加上檢討不夠充足，所以結果就是根本無法找出解決發(fā)生源的對策。有時甚至只中為了因應緊急處理的需要，而采取治標的解決辦法。為了能徹底杜絕這樣的惡性循環(huán)，并使其轉變?yōu)榱夹匝h(huán)，企業(yè)就更需要在導入TPM后，以三年的時間來進行改善活動。依此進行后，一種初斯的良性循環(huán)才能形成，而且這不僅可以使故障與問題的發(fā)生相對減少，工廠也就能更進一步進行更有前瞻性的工作。這是因為有了充分的檢討作業(yè)，所以能夠批出發(fā)生源的對策而徹底解決問題，一旦故障與問題減少了，企業(yè)就會更專注在創(chuàng)造高水準的品質與工業(yè)安全問題上。為何TPM