【正文】 理同一設(shè)備有復(fù)數(shù)之品質(zhì)特性問題時(shí)，設(shè)備之各部位對(duì)品質(zhì)特性之影響程度依PM分析、FMEA、實(shí)驗(yàn)計(jì)量法來(lái)追求不良要因與3M之關(guān)聯(lián)，并設(shè)定品質(zhì)制入3M條件為保證品質(zhì)特性值保持在規(guī)格內(nèi)，應(yīng)決定設(shè)備精度，加工條件之暫定容許值（暫定基準(zhǔn)值）改善6改善3M條件缺陷(1) 將3M條件之缺陷顯示出來(lái)(2) 實(shí)施改善(3) 評(píng)估結(jié)果依解析結(jié)果之3M條件項(xiàng)目實(shí)施3M之點(diǎn)檢、調(diào)查指摘出問題點(diǎn)，追求復(fù)原與改善將所有點(diǎn)檢項(xiàng)目納入暫定容許值進(jìn)行確認(rèn)品質(zhì)特性是否能滿足規(guī)格值7設(shè)定3M條件設(shè)定能制造良品之3M條件品質(zhì)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化8點(diǎn)檢法集中化改善點(diǎn)檢法集中化、固定化之檢討與改善將點(diǎn)檢項(xiàng)目分為靜態(tài)精度、動(dòng)態(tài)精度、加工條件，以期將項(xiàng)目能集中以便歸納同時(shí)可進(jìn)行短時(shí)間、容易進(jìn)行點(diǎn)檢之改善9決定點(diǎn)檢基準(zhǔn)值(1) 點(diǎn)檢基準(zhǔn)值之決定(2) 制作品質(zhì)保養(yǎng)矩陣圖(3) 點(diǎn)檢依賴性提升、簡(jiǎn)單化、省人化為將品質(zhì)特性值納入規(guī)格內(nèi)，把設(shè)備精度容許值（基準(zhǔn)值）以振動(dòng)測(cè)定法等來(lái)設(shè)定代用特性值除了需要特別和測(cè)定技術(shù)或分解點(diǎn)檢需要技能與時(shí)間的項(xiàng)目外，皆作為生產(chǎn)部門之點(diǎn)檢項(xiàng)目檢討點(diǎn)檢依賴性之改善、簡(jiǎn)單化、省人化，并實(shí)施改善10改訂標(biāo)準(zhǔn)(1) 改訂原料標(biāo)準(zhǔn)、點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(2) 標(biāo)識(shí)可遵守的Q組件(3) 傾向管理與結(jié)果之確認(rèn)管理者應(yīng)對(duì)圈員說(shuō)明為什么要做這些點(diǎn)檢，并依據(jù)設(shè)備機(jī)構(gòu)、構(gòu)造、機(jī)能或產(chǎn)品加工原理實(shí)施教育點(diǎn)檢基準(zhǔn)之追加由圈員自行追加透過(guò)傾向管理，在未超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)值之前實(shí)施對(duì)策在所決定之標(biāo)準(zhǔn)以外的品質(zhì)問題發(fā)生時(shí)，應(yīng)進(jìn)行基準(zhǔn)值之修訂與點(diǎn)檢項(xiàng)目、方法之檢討以品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)來(lái)設(shè)定不產(chǎn)生不良的3M條件，并使其易于遵守，且以點(diǎn)檢項(xiàng)目之集約化、點(diǎn)檢基準(zhǔn)值之設(shè)定來(lái)落實(shí)條件管理項(xiàng)目之標(biāo)準(zhǔn)。4 新產(chǎn)品或新設(shè)備之MP設(shè)計(jì)：從產(chǎn)品設(shè)計(jì)或設(shè)備設(shè)計(jì)階段，就必須建立起不會(huì)產(chǎn)生不良產(chǎn)品或設(shè)備之制造體制。為了使生產(chǎn)部門的操作人員能對(duì)設(shè)備具有專精，實(shí)施自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、PM分析研習(xí)會(huì)及技能訓(xùn)練就變得很重要了。2 培養(yǎng)對(duì)設(shè)備專精的人才：管理者理應(yīng)要使操作者對(duì)本身的設(shè)備很了解，同時(shí)也要使他們具備維持管理之能力；換言之，為了要實(shí)現(xiàn)「零不良」必須維持「人、機(jī)系統(tǒng)」的平衡狀態(tài)來(lái)從事生產(chǎn)活動(dòng)。2． 從管理者到操作人員對(duì)設(shè)備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項(xiàng)條件：1 實(shí)施排除強(qiáng)制劣化：在設(shè)備具有強(qiáng)制劣化的狀態(tài)下，即使要管理設(shè)備精度也會(huì)受所構(gòu)成零件壽命變短，且很難進(jìn)行點(diǎn)檢。品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路：設(shè)定不產(chǎn)生不良之條件時(shí)，最重要就是要從過(guò)去所檢查的產(chǎn)品記錄中掌握不良的發(fā)生原因，并從而采取對(duì)策之做法，改變對(duì)品質(zhì)有所影響的各「點(diǎn)檢項(xiàng)目」，再依時(shí)間序列加以測(cè)量，此一測(cè)量值在超過(guò)所設(shè)定基準(zhǔn)值前就能采取對(duì)策之做法。這種條件設(shè)定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產(chǎn)良品，就應(yīng)該設(shè)定并維持其原材料、加工方法及設(shè)備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動(dòng)與技能教育訓(xùn)練所培養(yǎng)出對(duì)設(shè)備專精的操作人員為基礎(chǔ)，進(jìn)而謀求對(duì)所設(shè)定之條件進(jìn)行維持管理，以實(shí)現(xiàn)零不良之目標(biāo)。3． 觀察測(cè)定值之變動(dòng)情形，預(yù)知發(fā)生品質(zhì)不良之機(jī)率，以便事先采取防患對(duì)策。品質(zhì)保養(yǎng)的定義：所謂品質(zhì)保養(yǎng)是「為了保持有完美的產(chǎn)品品質(zhì)（100%良品），就要保持設(shè)備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項(xiàng)活動(dòng)：1． 以不產(chǎn)生品質(zhì)不良之產(chǎn)品的設(shè)備為目標(biāo)，來(lái)設(shè)定零不良之條件，并依時(shí)間序列點(diǎn)檢及測(cè)定該條件。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的自動(dòng)化與省力化日新月異，因而帶動(dòng)了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)的確保與設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。在解決品質(zhì)問題時(shí)，如果品質(zhì)不良率很低，但基于某些市場(chǎng)因素或其它因素的考量，必須加以解決時(shí)，這時(shí)PM分析就是你的好伙伴，當(dāng)然能夠用原有的品管手法解決，就不要刻意用PM分析手法，因?yàn)檫@樣會(huì)提高工作的復(fù)雜程度。3． 來(lái)令片和煞車轂之間有物體存在造成磨擦力變小。PM分析是將現(xiàn)象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并從結(jié)構(gòu)上（Mechanism）作分解說(shuō)明，并取其第一個(gè)字母組成，最適合用于改善慢性損失，以下示意圖說(shuō)明：5～10% % 0% （以零慢性故障為目標(biāo)）采用以前的方法采用PM分析不良率故障率簡(jiǎn)單的PM案例說(shuō)明：現(xiàn)象物理的分析成立的條件后續(xù)展開說(shuō)明腳踏車后輪的煞車效果不好煞車來(lái)令片與煞車轂間磨擦力太小1． 煞車來(lái)令片與煞車轂之接觸面積太小。TPM所使用的手法與QC STORY觀念與邏輯有異曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格設(shè)計(jì)各有不同，就算同樣是使用QC STORY各家企業(yè)展開的表格也有所不同，在此就不多加說(shuō)明。4. 上自經(jīng)營(yíng)層下至第一線的員工的全員參與。2. 在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求“零災(zāi)害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預(yù)防。當(dāng)然在解決問題的過(guò)程中，所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。其中有許多女性最近也取得機(jī)械保養(yǎng)技能士的資格。在這樣的設(shè)備知識(shí)基礎(chǔ)上，培養(yǎng)點(diǎn)檢設(shè)備健康狀況的技能、判斷異常與設(shè)備復(fù)原的能力，作業(yè)人員便能夠達(dá)到了「自己的設(shè)備自己維護(hù)」的境界。3培養(yǎng)人才的TPMTPM活動(dòng)是使生產(chǎn)系統(tǒng)上的損失結(jié)構(gòu)、設(shè)備（工程）及部位之間的關(guān)聯(lián)明確化，進(jìn)而追求設(shè)備環(huán)境及設(shè)備部位之應(yīng)有狀態(tài)，加以復(fù)原、改善，并防止再發(fā)生，透過(guò)這個(gè)改善活動(dòng)，培養(yǎng)過(guò)去只會(huì)開關(guān)及操作設(shè)備的作業(yè)人員，成為管理設(shè)備的生產(chǎn)作業(yè)人員。特別是當(dāng)時(shí)有許多TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)的得獎(jiǎng)廠商雖因處于經(jīng)濟(jì)不景氣中而營(yíng)業(yè)額降低，但企業(yè)盈收仍持續(xù)增加，由此可見TPM的主要特色。而且TPM是以保養(yǎng)為基礎(chǔ)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的極限化革新開始，反應(yīng)在企業(yè)整體經(jīng)營(yíng)革新上，最后表現(xiàn)出成本大幅降低、生產(chǎn)性能提高、不良成本降低、前置時(shí)間縮短、庫(kù)存減少及間接部門的生產(chǎn)性提高等經(jīng)營(yíng)成果，凡此種種均可視為管理上的一大革新。這是因?yàn)門PM是針對(duì)故障損失、短暫停機(jī)損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進(jìn)行改善的一種手法。在「TPM國(guó)際組織」（TPM Group International,于1995年11月成立的基礎(chǔ)上，這些受認(rèn)可的講師以及各國(guó)自行成立并發(fā)展的TPM組織一同進(jìn)行交流、推廣TPM活動(dòng)。目前受JIPM協(xié)會(huì)認(rèn)可的TPM講師已累計(jì)達(dá)31個(gè)國(guó)家共271名（注：統(tǒng)計(jì)至1995年）。全球真正推行TPM的企業(yè)總數(shù)究竟有多少無(wú)法精確掌握，日本JIPM協(xié)會(huì)直接派遣顧問赴海處進(jìn)行指導(dǎo)的企業(yè)約有70家，而日本以外獲得TPM獎(jiǎng)的企業(yè)（如圖2）也逐年增加。如今則從機(jī)械加工逐漸拓展到家電、半導(dǎo)體、印刷、化學(xué)、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。三． 上自經(jīng)營(yíng)層下至第一線的員工全員都參與（TOP TOWN方式）。在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求三「零」目標(biāo)，也就是零災(zāi)害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以預(yù)防。因此，JIPM提倡TPM的新定義（如圖1），甚至把過(guò)去的五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務(wù)部門的效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴(kuò)大、更充實(shí)，如圖2。從生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化來(lái)看，再加上阻礙原單位效率化的三大損失，整個(gè)構(gòu)成了16大損失（圖3）。3第三代的TPM進(jìn)入1990年代，在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰的同時(shí)，為了能于營(yíng)業(yè)額下降仍可維持并保有獲利的企業(yè)體質(zhì)，因此「成本導(dǎo)向的TPM」在此時(shí)代就顯得重要了，JIPM為因應(yīng)成本導(dǎo)向的TPM時(shí)代之來(lái)臨，便把成本構(gòu)造與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)加以明確化，所以，能夠反應(yīng)成本降低的TPM就因而發(fā)展出來(lái)。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。其中特別值得一提的解析手法是PM分析（由JIPM常務(wù)理事白勢(shì)國(guó)夫研發(fā)而得）以及對(duì)應(yīng)各損失的改善手法。將這些效率指標(biāo)分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時(shí)間稼動(dòng)率的是故障損失、換線換模調(diào)整損失；影響性能稼動(dòng)率的是速度損失、短暫停機(jī)空轉(zhuǎn)損失；影響良品率的是不良修復(fù)損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。2第二代的TPM到了1980年，「設(shè)備總合效率」問世，以作為評(píng)價(jià)設(shè)備效率化的評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)。此后第一代的TPM在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場(chǎng)的改變及故障1/50的逐減實(shí)例、愛新精機(jī)（株）草席工廠的實(shí)例，亦倍受矚目。在設(shè)備自動(dòng)化的演進(jìn)中，第一代TPM的特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因此使得故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高，TPM時(shí)代，將作業(yè)員的自主保養(yǎng)（自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的觀念及作法），利用重覆小集團(tuán)的觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團(tuán)對(duì)組織規(guī)模較大的企業(yè)，在推進(jìn)需全員參與的活動(dòng)時(shí)，有其特殊的效果。此后20年間，設(shè)備管理導(dǎo)入了改良保養(yǎng)（CM）與保養(yǎng)預(yù)防（MP）的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。而預(yù)防保養(yǎng)也可以說(shuō)是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，利用預(yù)防保養(yǎng)可使設(shè)備的故障（疾?。?，防患于未然，并藉此來(lái)延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。在1950年之前，設(shè)備處于事后保養(yǎng)時(shí)代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊(duì)一樣，保養(yǎng)人員隨時(shí)待命出發(fā)。自從TPM開發(fā)以來(lái)至今已有25年的歷史。TPM推行與務(wù)實(shí)所謂的TPM,是由「全員參與PM」Total Productive Maintenance這幾個(gè)英文字的字首“T”、“P”、“M”的簡(jiǎn)稱。也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各企業(yè)有所不同。TPM是在1971年由日本電裝（株）開始實(shí)施，且成果豐碩并進(jìn)而得到「PM優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」，這也是日本TPM的起源。1 第一代的TPM在1951年，日本導(dǎo)入預(yù)防保養(yǎng)（PM）后，設(shè)備管理便脫離事后保養(yǎng)（BM）的時(shí)代。對(duì)于設(shè)備的全體壽命而言，進(jìn)行保養(yǎng)預(yù)防（MP：自新設(shè)備計(jì)量、設(shè)計(jì)開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計(jì)考慮進(jìn)去）→預(yù)防保養(yǎng)（PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進(jìn)一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動(dòng)為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡(jiǎn)稱PM）。在此過(guò)程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」的設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制，透過(guò)對(duì)作業(yè)人員的設(shè)備保養(yǎng)教育，發(fā)展出以作業(yè)人員為主的自主保養(yǎng)。如前所述在1971年時(shí)，日本電裝最先實(shí)施TPM并獲得優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)。備注：重覆小集團(tuán)的說(shuō)明說(shuō)明：。，使上情下達(dá)、下情上達(dá)，推動(dòng)全員參與的活動(dòng)。設(shè)備總合效率是時(shí)間稼動(dòng)率、性能稼動(dòng)率及良品率的相乘結(jié)果，在設(shè)備效率化的評(píng)價(jià)上是極為有效的指標(biāo)。而這些稼動(dòng)率的手法之所以被開發(fā)出來(lái)，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。TPM的推進(jìn)是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、運(yùn)作保養(yǎng)之技能提升訓(xùn)練、設(shè)備之初期管理）來(lái)展開。而最近比較值得一提的，是在自主保養(yǎng)方面，有不二越（株）的保護(hù)蓋局部化（保護(hù)蓋少量化）的開發(fā)，以及品質(zhì)之預(yù)防保養(yǎng)（品質(zhì)保養(yǎng)）之開發(fā)。甚至把過(guò)去以設(shè)備為中心的六大損失，再加上新的損失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴(kuò)大為以設(shè)備效率化為主的八大損失。在這種損失結(jié)構(gòu)下，使損失「零損失化」的改善手法，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率，成本結(jié)構(gòu)也會(huì)隨之改變，甚至還會(huì)變成反應(yīng)經(jīng)營(yíng)成果的活動(dòng)。圖1 TPM的定義（全公司的TPM）TPM就是：一． 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。二． 生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門。四． 經(jīng)由重復(fù)最小集團(tuán)來(lái)達(dá)成零損失的目標(biāo)A. 清掃檢查 C .等待材料 1全球化的TPM自此以后，TPM便以汽車關(guān)聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。近幾年來(lái)，TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)（1995年開始將「PM優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」正式更名為「TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)」）的得獎(jiǎng)企業(yè)急速增加（如圖1），而且，不只是在日本國(guó)內(nèi)，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國(guó)亦紛紛導(dǎo)入TPM并加以推行。由于TPM正在世界各國(guó)普及之中，而JIPM亦有感于將正確的TPM推廣至世界各國(guó)實(shí)有其必要性，因此19