【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 內(nèi)輪廓切槽，G?? 指令內(nèi)螺紋加工，最后依次用 G70 指令進(jìn)行左端外輪廓精加工。圖 34?? 第四步：裝夾左端用 G73 指令對(duì)右端外輪廓進(jìn)行粗加工，用 G70 指令對(duì)右端外輪廓進(jìn)行精加工，用 G75 指令切槽，G?? 指令螺紋加工。圖 3511 零件定位基準(zhǔn)的確定零件定位基準(zhǔn)的選擇包括粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的選擇。（1）粗基準(zhǔn)選擇原則①為了保證不加工和加工表面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。②合理分配各加工表面的余量，應(yīng)選擇毛坯外圓作粗基準(zhǔn)。③粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。④選擇粗基準(zhǔn)表面應(yīng)平整，沒(méi)有澆口、冒口或飛邊等缺陷。以便定位可靠。（2）精基準(zhǔn)選擇原則①基準(zhǔn)重合原則：選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)；②基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，自為基準(zhǔn)原則，互為基準(zhǔn)原則綜合上述基準(zhǔn)選用原則，由于是軸類零件，在車(chē)床上只需用三爪卡盤(pán)裝夾定位，定位基準(zhǔn)應(yīng)選在零件的軸線上，以毛坯?40mm 的棒料的軸線和右端面作為定位基準(zhǔn)。 裝夾方式的確定數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床一樣也要選擇定位基準(zhǔn)和夾緊應(yīng)力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面，避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。裝夾應(yīng)盡可能一次裝夾加工出全部或最多的加工表面。由零件圖可分析，我應(yīng)先裝夾???mm 直徑毛坯的一端，夾緊其 40mm 的長(zhǎng)度加工左端內(nèi)外輪廓。一直加工到零件右端的??? mm 然后將棒料卸下。裝夾??? mm 的圓柱表面，加工另一端的外輪廓，槽，螺紋。這樣兩次裝夾即可完成零件的所有加工表面，且能保證其加工要求。裝夾方式如下：12圖 36 加工左端裝夾圖圖 37 加工右端裝夾圖 工作坐標(biāo)原點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定工件坐標(biāo)系是編程人員在編程時(shí)使用的坐標(biāo)系，編程人員為了編程方便，便于確定工件幾何形狀上各要素的位置。選擇工件上的某一已知點(diǎn)為原點(diǎn)，建立一個(gè)坐標(biāo)系，稱為工件坐標(biāo)系。工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的選擇應(yīng)注意以下三點(diǎn)：(設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)) 重合，盡量選在精度較高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度。由于我們學(xué)校用的是FANUC系統(tǒng)CK6140VA數(shù)控車(chē)床,為了方便對(duì)刀，一般選工件端面為Z軸坐標(biāo)原點(diǎn)。 車(chē)削時(shí)，工件坐標(biāo)原點(diǎn)是編程時(shí)確定地址的依據(jù)。通常把 X 軸的坐標(biāo)原點(diǎn)設(shè)在主軸的回轉(zhuǎn)中心，也就是工件直徑為零的地方：Z 軸的坐標(biāo)原點(diǎn)是根據(jù)零件具體分析確定的。在這我把 Z 軸的坐標(biāo)原點(diǎn)設(shè)在工件的端面上。 換刀點(diǎn)的確定，是數(shù)控加工工藝分析的重要內(nèi)容之一。如果換刀點(diǎn)沒(méi)確定好則可能會(huì)打到工件就會(huì)造成安全事故，因此我根據(jù)零件分析確定工件的換刀13點(diǎn)和以工件的左端面為工件原點(diǎn)的工件坐標(biāo)系如下圖所示。圖 38 工件原點(diǎn)和工件坐標(biāo)系第 4 章 切削用量選擇合理的切削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫(xiě)人程序中。切削用量包括背吃刀量、進(jìn)給量(進(jìn)給速度)、主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。并編入程序單內(nèi)。 合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、刀具說(shuō)明書(shū)、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。 背吃刀量的確定背吃刀量：ap 一般指工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離。一般根據(jù)加工余量確定。在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)。一般當(dāng)毛坯直徑余量小于 6mm 時(shí)，根據(jù)加工精度考慮是否留出半精車(chē)和精車(chē)余量，剩下的余量可一次切除。當(dāng)零件精度要14求較高時(shí)，應(yīng)留出半精車(chē)、精車(chē)余量，半精車(chē)余量一般為 ，所留精車(chē)余量一般比普通車(chē)削時(shí)所留余量小，常取 ～ 左右。因此加工該零件背吃刀量選擇如下：零件外輪廓粗車(chē)循環(huán)時(shí)選 ap=2mm，精加工時(shí)選 ap=，零件內(nèi)輪廓粗車(chē)循環(huán)時(shí)選 ap=，精加工時(shí)選 ap=，內(nèi)、外螺紋粗車(chē)時(shí)首選ap=，逐刀減少粗車(chē) 5 次后，精車(chē)時(shí)選 ap=。 主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來(lái)確定。切削速度除了計(jì)算和查表選取外，還可根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車(chē)床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。光車(chē)時(shí)，主軸的速度主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取，計(jì)算公式是：N= （41 ）DVc?10其中 Vc切削速度D工件或刀具的直徑（mm）而車(chē)螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速是：n＜ k （42）p120式中：P—工件螺紋的螺距或?qū)С蹋╩m）； k—保險(xiǎn)系數(shù)，一般取 80。根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。從理論上講，Vc 的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具、工件材料等因素的限制。參考機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)及經(jīng)驗(yàn)車(chē)輪廓時(shí)取 ： 粗車(chē)時(shí) Vc=140m/min，精車(chē)時(shí)Vc=220m/min代入 41 式中：=1000 140/ 60 =1000 220/ 60粗n?精n?得 =15計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速 n 要根據(jù)機(jī)床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取 取 =700r/min =1100r/min粗 精n根據(jù)工件圖樣得知 P=，由公式 n＜ kp120計(jì)算得 n＜720，結(jié)合公式并根據(jù)加工經(jīng)驗(yàn)確定主軸轉(zhuǎn)速如下：加工面 粗加工（r/min） 精加工（r/min）外圓加工 500r/min 910r/min內(nèi)腔加工 450r/min 800r/min外槽加工 400r/min內(nèi)槽加工 350r/min外螺紋加工 500r/min內(nèi)螺紋加工 450r/min 進(jìn)給速度的確定進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進(jìn)度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車(chē)選用較高的進(jìn)給速度，以便較快去除毛坯余量，精車(chē)以考慮表面粗糙度和零件精度為原則，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。進(jìn)給速