【文章內(nèi)容簡介】 裝(三)罐底板的預制繪制底板排板圖：根據(jù)設計圖紙，板材尺寸及標準要求進行排板圖繪制。為補償焊接收縮，% ，為加快施工進度，根據(jù)定尺板規(guī)格，計算出每塊鋼板的下料尺寸，根據(jù)下料尺寸直接在鋼板上劃線下料，其中邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700MM,中幅板的寬度不得小于1000MM。長度不得小于2000MM,底板任意相鄰焊縫之間的距離,不得小于200MM。根據(jù)排板圖進行下料。中幅板和邊緣板均采用半自動火焰切割機下料，并根據(jù)焊接工藝要求打出坡口，然后用磨光機打磨干凈。弓形邊緣板尺寸偏差符合GBJ12890規(guī)定(長度和寬度偏差不得大于2MM,對角線偏差不得大于3MM)。罐底板應平整，用直線樣板（樣板長應不小于1米）檢查局部凹凸度，其間隙不應大于5mm。(四)罐壁板預制確定各圈壁板的中徑周長(L )： L=π（φ+δ）（a a收）n 式中：φ：罐壁內(nèi)徑 δ：罐壁厚度 a：立縫間隙 a收：每條立縫間隙收縮量 n：立縫數(shù)量繪制排板圖：留1處活口，活口留不小于150mm留頭。各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；最后一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離,不得小于200MM。與環(huán)向焊縫之間的距離,不得小于100MM。 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離,不得小于200MM。壁板寬度不得小于1000MM。長度不得小于2000MM。壁板下料：壁板下料均采用半自動火焰切割機下料，并根據(jù)焊接工藝要求打出坡口。壁板下料后用鋼卷尺檢查尺寸，允許偏差為:。寬度方向不大于1MM。對角線之差不大于2MM。壁板滾圓：放置鋼板時,必須保證鋼板長邊與滾杠垂直,在滾弧過程中注意經(jīng)常檢查弧度，防止?jié)L過頭或滾不夠。壁板兩端滾不到的地方采用加胎具的方法滾圓，對于因板厚原因無法加胎具時，應將無法滾圓部分切除。壁板滾圓后，立放在平臺上用弧形樣板（長度不得小于2米）檢查，間隙不應大于4mm。在壁板寬度方向用直線樣板檢查，間隙不應大于1mm。預制合格的壁板堆放在等弧的胎具上，以免變形。每塊壁板按排板圖用白色記號筆編上號，先編圈號，然后加一橫“”，最后寫板號，用阿拉伯數(shù)字寫，如第三圈板的第二塊板，寫成“32”，儲罐圈號從上向下編。(五)拱頂預制根據(jù)施工圖與來板料尺寸,確定頂板的塊數(shù)，合理繪制排板圖。單塊頂板本身的的拼接采用對接，頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。制做預制胎具，胎具的弧度應適當放大，以滿足焊接變形的需要，每塊頂板在胎具上拼裝成型，焊好后脫胎。預制成形的拱頂，用弧形樣板檢查，間隙不應大于10mm。預制好的頂板堆放在等弧度的胎具上防止變形，存放胎具與預制胎具制做方法基本相同, 并防止同心肋變形。(六)罐底板鋪設：儲罐基礎檢查驗收合格后方可進行罐底鋪設，底板鋪設前，下表面（與基礎接觸面）涂環(huán)氧煤瀝青兩道，但距底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷?；A放線，在基礎上打出十字中心線，并劃出邊緣板外緣的圓周線，然后按排板圖劃出邊緣板對接縫的位置。鋪設邊緣板時，兩邊分對稱鋪設，并在對接焊縫處點焊上墊板。邊緣邊鋪設前按罐底圖要求，畫出罐的方位線。邊緣邊鋪完后再進行調(diào)整，對接縫外側(cè)間隙為6mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為911mm，以吸收焊接時旋轉(zhuǎn)變形。邊緣板對接焊縫間隙調(diào)整在一天內(nèi)完成。鋪設中幅板，中幅板搭接寬度40mm，搭接寬度偏差控制在177。5mm內(nèi)。中幅板鋪設從中心開始向兩邊進行，先鋪中條板，再鋪兩側(cè)條板，依次交叉，直到整個中幅板鋪完，中幅板搭接在邊緣板上70mm，等中幅板全部焊完，大角焊縫以及邊緣邊的剩余焊縫全部焊完后再進行焊接。(七)頂圈壁板及罐頂安裝施工準備：焊中心樁：劃十字中心線在罐底中心，用φ18的元鋼（L=200）焊一中心樁。壁板組裝前首先檢查壁板下各邊緣板焊縫是否焊好、磨平，而且要求真空試驗及無損檢測合格。在邊緣板上畫出壁板內(nèi)圓周線，要考慮到焊接收縮量和罐底坡度來確定罐壁板的放線內(nèi)半徑。按板數(shù)和規(guī)格標出各立縫中心線。在壁板內(nèi)側(cè)100mm畫出組立檢查基準線，以備檢查罐的圓度。壁板定位支撐板：沿圓周每600mm設一處，定位支撐板分A、B兩種，間隔使用（單面焊）定位支撐板到中心的距離用鋼尺測定，各塊之間的高差用水準儀測定，（控制在3mm之內(nèi)）用加墊板的方法調(diào)節(jié)。200A型B型4080401604080罐內(nèi)壁直徑定位支撐板804080160鋼板12mm ［16脹圈準備：用［22槽鋼滾制后焊接而成，段與段之間用加減絲或螺旋千斤頂連接。脹圈的質(zhì)量（主要是圓度、撓曲）對壁板有較大影響，制作時應精確校正，滾壓好的槽鋼，在鋼平臺上用火焰加熱輔以千斤頂?shù)姆椒ㄐＵ?、焊接。脹圈斷面脹圈連接處加減絲M72脹圈第一圈壁板圍板：用16t吊車將壁板吊至定位支撐板的凹槽內(nèi)，內(nèi)架支撐桿（φ48）固定，底部加楔塊固定，壁板與壁板之間的立縫用“龍門板”連接并調(diào)節(jié)焊縫間隙。壁板支撐φ48楔子龍門板300500第一圈壁板全部圍完后，最后一塊板（帶150mm長尾板）用加減絲連接，調(diào)節(jié)所有壁板的垂直度、立縫間隙，保證內(nèi)壁平齊，用水準儀檢查板頂高度后，進行立縫焊接。待立縫焊接完畢并冷卻后，再次檢查、調(diào)節(jié)罐壁垂直度，最后將尾板多余部分割除并組對焊接。拱頂安裝：儲罐設罐頂支架及支架環(huán)：設3圈支架環(huán)，設在距中心2米的位置。支架用φ1144鋼管，支架環(huán)用∠756角鋼（滾壓弧度）制作。 包邊角鋼安裝后在包邊角鋼上用累積分尺法進行放線，吊裝時采用瓜皮板平衡梁吊裝，防止罐頂板產(chǎn)生變形。組裝時應對稱吊裝，防止一側(cè)的受力過大將支撐環(huán)推歪或變形如下圖所示脹圈尼龍墊板鋼絲繩液壓缸第二圈壁板第一圈壁板定位塊及定位銷起升檔板八)起升第一圈壁板，圍第二圈板。起升裝置安裝：將液壓缸均勻分布安裝在罐底板上，同時安裝脹圈、定位塊、起升檔板及防磨尼龍板。起升檔板采用單面焊，每根液壓缸或葫蘆支柱右側(cè)500mm處加一塊。起升檔板、定位塊每1米焊一處，定位塊每1米1處，起升檔板與定位塊間隔使用。液壓缸或葫蘆及配套裝置安裝就位好后，進行起升，起升時，一人操縱起升開關，東西南北四個方向各設一人監(jiān)測，并相互溝通，當起升高度出現(xiàn)偏差時，用對講機通知操作人員進行調(diào)節(jié)，起升過程中出現(xiàn)較大偏差（≥50mm）時，應停止起升，進行調(diào)節(jié)后，再進行起升。當起升高度大于第二圈壁板高度20—30mm時，停止起升。(九)其它各圈壁板安裝：用吊車圍板，數(shù)名鉚工站在罐內(nèi)用鋼筋鉤鉤住壁板上沿圍板，當打入定位銷后，取下鋼筋鉤，依次完成所有板的圍板。先組對立縫，用龍門板調(diào)節(jié)立縫間隙并點焊。立縫組對完后，進行環(huán)縫組對，在環(huán)縫間夾鐵皮（厚度等于焊縫間隙，20100mm），每500mm處，將第一圈壁板落下，進行組對點焊。(十)罐浮頂?shù)慕M裝 浮盤為鋁質(zhì)，外購。浮頂安裝在罐壁組裝結束后進行，并在最后一圈壁板組對前將浮頂構件倒入罐內(nèi)，下盤組裝在臨時支架上進行。為了保證浮盤的水平，在罐底板搭設臨時支架，臨時支架采用φ894鋼管做立柱，∠756角鋼連接，并畫出底板中心線，浮船中心線在罐底板上畫出臨時支架柱配列位置，中心線以及0176。、90176。、180176。、270176。位置線，在壁板上標出臺架頂面標高0176。、90176。、180176。270176。的方位線和浮船雙盤中心線位置。按臨時支柱配列位置，把支柱點焊在罐底板上，并按要求把支柱高度調(diào)整到同一水平面上，用水平儀找正；然后在支柱上點焊縱向、橫向角鋼。臨時支架平臺如下圖所示的（用水準儀找平）：20001500角鋼∠756鋼管φ894水準儀在臨時平臺架組裝前在底板上劃出浮頂下部浮船支柱、浮頂排水管、量油管等的安裝位置，畫出支柱墊板位置，并將支柱墊板在罐底板上焊好。浮盤由廠家安裝或指導安裝。 (十一)罐附件安裝 加強圈安裝：先在壁板上畫出加強圈或抗風圈支承件的位置，然后焊支承件，加強圈安裝前先用弧形樣板檢查其內(nèi)弧度，允許間隙為4mm，加強圈在其所在罐壁板安裝完后進行，若出現(xiàn)加強圈或抗風圈與罐的曲率不一致，不要切割加強圈或抗風圈，要用加減絲調(diào)整好二者間隙，使壁板曲率與加強圈或抗風圈一致。包邊角鋼安裝：包邊角鋼應在第一圈壁板安裝完畢后進行。安裝前先用弧形樣板檢查其弧度，間隙不大于4mm（注意角鋼滾弧方向），用卡蘭固定好包邊角鋼后再焊接。盤梯平臺及抗風圈安裝⑴在罐壁安裝過程中，應將抗風圈、加強圈以及盤梯三角架同時焊上，當罐主體施工結束后分段吊裝盤梯，并使盤梯在抗風圈梯口處相連。⑵儲罐罐壁施工同時，安裝量油管、導向管支架，注意預留間隙，以便于量油管、導向管安裝時調(diào)整，并確保兩個支架成一直線經(jīng)過罐壁中心。(十二)罐體檢驗、檢測及試驗焊縫檢驗：⑴所有焊縫在檢驗和總體試驗合格前，嚴禁涂刷油漆。⑵底圈壁板安裝情況檢查①內(nèi)半徑檢測16個點，在1m高的位置用鋼卷尺測量，其半徑允許偏差為177。19mm。②上下口外圈檢查，用鋼卷尺檢查。③垂直度檢查，用吊線墜法檢查，共測16個點，垂直度允許偏差3mm。④確定變形檢查，用1m長弧形樣板檢查每條縱縫上、中、下三處，允許偏差為8mm。⑤罐壁凹凸度檢查，每塊上、中、下三處凹凸度允許偏差13mm。⑥上口水平度檢查，每塊板檢查兩個板頭，最大不平度允許偏差6mm，用水準儀測量。⑦縱向焊縫錯邊量檢查，用焊縫檢驗尺檢查。⑶全部焊縫應進行外觀檢驗。①檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺清理干凈。②角焊縫的焊腳應符合設計要求，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于 mm。③對接焊縫表面質(zhì)量應符合以下規(guī)定：a不允許有表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣和熔合性飛濺。b咬邊應＜ ，長度應≤10%L（焊縫全長），且小于100mm。c表面加強高度l≤1+ b1（焊縫寬），且最大為5mm。d表面凹陷深度≤，長度≤10% L（焊縫全長），且小于100mm。e接頭坡口錯邊應＜（板厚），但最大為5mm。f罐壁組裝內(nèi)側(cè)要對齊內(nèi)側(cè)焊縫的焊肉必須磨平到1mm以下，并將可能損傷密封裝置和刮蠟機構的焊瘤、毛刺等一切障礙清除干凈。⑷外觀檢查合格的罐底板所有焊縫均需進行負壓值不低于53KPa的真空試漏檢查，無漏為合格。試漏采用真空箱檢查，先在焊縫表面刷肥皂水，把真空箱放在焊縫上，真空箱底部四周用玻璃膩子密封，用真空泵抽負壓。⑸外觀檢查合格的罐壁板焊縫按下表比例進行檢測，采用X射線探傷，探傷結果不應低于JB/T4730—2005 “焊縫射線透照檢測”的Ⅲ級，超聲波檢測結果不低于“超聲檢測”的Ⅱ級。射線及超聲波探傷比例應符合下列規(guī)定：①縱焊縫：對于每一個焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初3米的任意部位取300 mm 進行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對于每種板厚的焊縫，在每30米焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意取300 mm 進行射線探傷。探傷部位中的25%應位于丁字焊縫處，且不少于2處，對于厚度大于10mm厚壁板，全部丁字縫均應進行射線探傷。②環(huán)向?qū)雍缚p：對于每種板厚的焊縫（以較薄的板厚為準），在最初焊接3米的任意部位取300 mm 進行射線探傷。以后對于每種板厚的焊縫，在每60米焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300 mm 進行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。 ③底圈壁板：從每條縱向焊縫中任取2個300 mm 進行射線探傷，其中一個應靠近底板。 ④厚度10mm的罐底邊緣邊，每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，應進行射線探傷。 ⑤底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內(nèi)，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行滲透探傷或磁粉探傷。⑥其余應按GBJ12890有關規(guī)定執(zhí)行。⑦若發(fā)現(xiàn)不合格者，應對被檢查焊工所焊焊縫按原規(guī)定比例加倍探傷，如仍不合格，則對該焊工所焊的焊縫100%的檢查，對不合格的焊縫，應進行返修，返修前應進行質(zhì)量分析，訂出措施。返修后按原定方法進行探傷。同一部位焊縫返修不得超過兩次。罐體總體尺寸檢驗：⑴罐壁組焊后高度偏差不得大于100mm，⑵垂直度偏差示得大于50mm,⑶局部凹凸變形不得大于13mm，⑷角變形不得大于10 mm，⑸罐底局部變形的深度不得大于長度的2%且小于50 mm，浮頂幾何尺寸檢測:⑴浮頂外邊緣半徑測16個方向，半徑允許偏差值0～10o，⑵外邊緣垂直度檢查，進行隨意抽查垂直度允許偏差3mm,⑶外邊緣凹凸度檢查，允許間隙為5mm。⑷浮頂?shù)膯伪P局部變形不得大于10 mm。其它附件檢查⑴量油管套管以及導向管套管縱焊縫與船艙的連接焊縫進行煤油試漏，無泄漏為合格。⑵浮頂支柱套管及補強板與浮頂連接焊縫進行煤油滲漏試驗，以無滲漏為合格。⑶開孔的補強板焊縫由信號孔通入100200KPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。⑷充水試驗沿罐壁四周任10m弧長內(nèi)沉降差不大于25mm為合格。充水試驗：充水試驗應檢查下列內(nèi)容：⑴罐底嚴密性； ⑵罐底強度及嚴密性；⑶罐固定頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性；⑷浮頂罐浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄裕? ⑸基礎的沉降觀測。①準備工作：a按業(yè)主要求及現(xiàn)場條件設置上水、排水裝置。b在環(huán)墻177。 400處設基準點，測量環(huán)墻上已焊沉降觀測塊，在環(huán)墻上點焊沉降觀測點。c上水時，打開罐的人孔或罐的透光孔，充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并與土建專業(yè)配合，掌握基礎沉降情況。在充水過程中應加強沉降觀測?；A沉降量（速度）超過設計規(guī)定時，必須停止充水，待基礎施工單位按設