【文章內(nèi)容簡介】 直徑及允許偏差（ mm） 螺栓 直徑 12 16 20 22 24 27 30 允許偏差 177。 177。 177。 螺 栓孔 直徑 22 （ 24） 26 （ 30） 33 允許偏差 +， 0 +， 0 +， 0 圓度 中心線傾斜 ≯ 板厚的 3%，且單層板 ≯ ，多層板迭合 ≯ 5．栓孔成孔后，孔邊應(yīng)無飛邊、毛刺或油污及水漬。 6．勁鋼 (管 )混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)配件中螺孔屬于群孔且多層疊合，其孔徑、孔距必須嚴(yán)格規(guī)范，背板與腹板或翼緣板的貼面必須做好標(biāo)志或編號，以防因垂直度出現(xiàn)的誤差而造成的絕對誤差。 7．孔距的允許偏差如下表 。 表 孔距的允許偏差（ mm） 項(xiàng) 目 允 許 偏 差 直 徑 +， 圓 度 垂 直 度 ，且不大于 螺栓孔的偏差超過規(guī)定的允許值時(shí) ,允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔 ,嚴(yán)禁采用鋼塊填塞。每組孔中經(jīng)補(bǔ)焊重新鉆孔不得超過 20%。 當(dāng)精度要求較高、板疊層數(shù)較多、同類孔距較多時(shí) ,可采用鉆模制孔或預(yù)鉆較小孔徑、在組裝時(shí)擴(kuò)孔 的辦法 ,預(yù)鉆小孔的直徑當(dāng)板疊少于 5 層時(shí) ,小于公稱直徑一級 (),當(dāng)板疊大于 5 層時(shí) ,小于公稱直徑二級 (),擴(kuò)鉆孔徑不得大于原設(shè)計(jì)孔徑 。 端部銑平 。 。 。 表 端部銑平的允許偏差（ mm） 項(xiàng)目 允許偏差 兩端銑平時(shí)構(gòu)件長度 177。 兩端銑平時(shí)零件長度 177。 銑平面的平面度 銑平面對軸線的垂直度 L/1500 彎曲加工 ，型材彎曲的主要工藝方法有壓彎、滾彎、頂彎、拉彎和煨彎等。各種工藝方法均應(yīng)按型材的斷面開頭材質(zhì)、規(guī)格及彎曲半徑制作相應(yīng)的胎模，同時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按各種工藝方法的操作規(guī)程進(jìn)行彎曲加工。采用三輥板機(jī)進(jìn)行型材冷滾彎時(shí)，為克服始端和終端的直段，應(yīng)采取預(yù)彎措施。 （ 1）當(dāng)使用三輥卷板機(jī)卷圓時(shí)，為克服直邊，應(yīng)先將被卷板料兩端進(jìn)行預(yù)彎，預(yù)彎方法有 以下兩種 : 1）壓彎法 :按所需彎曲半徑制作通順模，用壓力機(jī)進(jìn)行壓彎。 2）墊壓法 :先根據(jù)被卷圓筒外側(cè)炫曲半徑彎曲一塊厚板杰（厚度為被卷板料厚度的 2 倍以上，長度略大于被卷板料的寬度）做墊模，它放置在卷板機(jī)的兩個(gè)下輥上，然后將被卷板料端部放在墊模上進(jìn)行滾壓。板端預(yù)彎的長度應(yīng)大于卷板機(jī)兩個(gè)下輥中必距的 1/3，一般取 200～ 300mm。當(dāng)使用四輥卷板機(jī)卷圓時(shí)，可將板端預(yù)彎在卷板機(jī)上進(jìn)行。 （ 2）板材卷圓時(shí)，曲率半徑 R 的大小由上、下輥（對四輥卷板機(jī)則是下輥與側(cè)輥）的中心距離 H 確定，并在卷圓過程中逐漸調(diào) 整， H 根據(jù)下列公式計(jì)算 : 1）三輥卷板機(jī) H 的計(jì)算公式（圖 .(2).1）） 式中 :H——上、下輥中心距離（ mm）； R——被卷板的曲率半徑（ mm）； t——被卷板的厚度（ mm）； r1——上輥半徑（ mm）； r2——下輥半徑（ mm）； a——兩個(gè)下輥中心距的 1/2（ mm）。 2）四輥卷板機(jī) H 的計(jì)算公式（圖 .(2).2）） 式中 :H——側(cè)輥與下輥中心距離（ mm）； R——被卷板的曲率半徑（ mm）； t——被卷板的厚度（ mm）； r1——下輥半徑（ mm）； r2——側(cè)輥半徑（ mm）； a——兩個(gè)側(cè)輥中心距的 1/2（ mm）。 圖 .(2).1）三輥卷板機(jī) H 的計(jì)算 圖 .(2).2）四輥卷板機(jī) H 的計(jì)算 （ 3）在卷圓過程中為使板不產(chǎn)生扭曲變形，板端邊緣應(yīng)與輥軸中必線平行。 （ 4）在卷制直徑大，且板較薄的圓筒時(shí)，應(yīng)有吊裝機(jī)具配合 ，以防在卷制過程中由于板料自重作用使已卷的圓筒回直或壓扁失形。 （ 5）卷圓過程中，應(yīng)注意經(jīng)常用相應(yīng)的樣板進(jìn)行檢查，樣板宜用內(nèi)樣板。 勁鋼（管）構(gòu)件組裝 （ 1）組裝人員必須認(rèn)真熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求對組裝件質(zhì)量進(jìn)行復(fù)核。 （ 2）鋼材、型材的拼接應(yīng)在組裝前進(jìn)行；構(gòu)件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進(jìn)行。 （ 3）組裝順序根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫每邊 30～ 50mm 范圍內(nèi)鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。 （ 4）根據(jù)構(gòu)件長、寬、高尺寸的要求，設(shè)置焊接架。布置拚裝胎具時(shí)，其定位必須考慮與放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。裝配臺應(yīng)放在平整的場地上，并應(yīng)具有足夠的剛度，不得發(fā)生變形，影響裝配精度。 （ 5）為減少變形，盡量采取小件組長焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗(yàn)，方可大批地進(jìn)行裝配工作。 （ 6）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。 （ 7）構(gòu)件的組裝方法應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機(jī)械 設(shè)備等情況進(jìn)行選擇。 H 型斷面構(gòu)件的組裝 （ 1）工藝流程 : （ 2）下料 :鋼板下料應(yīng)符合本節(jié) ～ 條的有關(guān)規(guī)定，并宜采用多頭切割機(jī)幾塊板同時(shí)下料，以防止產(chǎn)生馬刀彎。 （ 3）開坡口 :腹板按照圖紙要求應(yīng)先進(jìn)行刨邊或加工好坡口，以保證寬度和拼裝間隙。開坡口采用 坡口倒角機(jī) 或半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，全熔透焊縫坡口角度如圖 .(3).A 所示，半熔透焊縫坡口角度如圖 .(3).B所示。 (4)裝配 : 1） H 型構(gòu)件裝配應(yīng)在組裝臺上進(jìn)行。組裝前應(yīng)根據(jù)構(gòu)件長、寬、高尺寸的要求，設(shè)置焊接架。 2）組裝前應(yīng)對翼緣板和腹板進(jìn)行校正，板的平面用平板機(jī)平整，旁彎用火焰矯正。 3）寬板應(yīng)進(jìn)行反變形加工。焊接 H 型鋼的翼緣板需要拼接時(shí)，可按長度方向拼接；腹板拼接的拼接縫可為 “十 ”字形或 “T”字形。翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于 200mm，翼緣板拼接長度不應(yīng) 小于 2 倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于 300mm，長度不應(yīng)小于 600mm。拼接焊接應(yīng)在 H 型鋼組裝之前進(jìn)行。并經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行下一道工序。 圖 .(3).A 全熔透焊縫坡口角度 圖 .(3).B 半熔透焊縫坡口角度 ４ )翼緣板與腹板的中必偏移小于等于 2mm。翼緣板裝腹板面的 主焊縫部位 50mm 以內(nèi)先行清除油、銹等雜質(zhì)。 ５ )裝配之前，先調(diào)整好裝配模胎的支承螺栓或墊鐵，使腹板厚度的中心對正翼緣板寬度的中心，然后按順序先放腹板 1，次放翼緣板 2，再放翼緣板 3，用楔子、角尺調(diào)整 H 型截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在 2～ 4mm（半熔透焊縫及貼角焊縫不留間隙）。組裝胎示意圖如圖 .(4).1)所示。 圖 .(4).1) H 型斷面構(gòu)件組裝胎示意圖 ６）在裝配模胎上進(jìn)行點(diǎn)焊。點(diǎn)焊距離小于等于 200mm，雙面點(diǎn)焊，并加撐桿，點(diǎn)焊高度為焊縫的 2/3，且不應(yīng)大于 8mm，焊縫長度不宜小于 25mm。 (5）焊接 : 1)裝配完畢，并經(jīng)檢查合格后，即可送到焊接工作臺上進(jìn)行焊接。 2)焊接采用 CO2 氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。焊接順序如圖 .(5).2)所示。每焊完一條焊縫，應(yīng)將焊渣除去，并對不合格的焊縫進(jìn)行修理好后，再進(jìn)行下一條焊縫 ，以免因焊縫不合格而多次翻身。如采用手工焊接應(yīng)采用逆向分段法。 圖 .(5).2) 工字形構(gòu)件焊接順序 3）用自動(dòng)焊施焊時(shí)，在主縫兩端都應(yīng)當(dāng)點(diǎn)焊引弧板，引弧板大小視板厚和焊縫高度而異，一般寬度為 60100mm，長度為 80100mm。 （ 6）矯正 : 1） H 型構(gòu)件焊接后容易產(chǎn)生撓曲 變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會(huì)產(chǎn)生波浪形等焊接變形，因此一般采用機(jī)械矯正及火焰加熱矯正的方法進(jìn)行矯正。 2）采用機(jī)械矯正前，應(yīng)清除構(gòu)件上的一切雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點(diǎn)應(yīng)修磨平整。 3)使用翼緣矯正機(jī)矯正時(shí)，構(gòu)件的規(guī)格應(yīng)在矯正機(jī)的矯正范圍之內(nèi)。 4)當(dāng)翼緣板厚度超過 30mm 時(shí)，一般要往返幾次矯正，每次矯正量宜為 1～ 2mm。 5)機(jī)械矯正時(shí)還可以采用壓力機(jī)根據(jù)構(gòu)件實(shí)際變形情況直接矯正。 6)當(dāng)出現(xiàn)旁彎變形時(shí)宜采用火焰加熱法進(jìn)行矯正，矯正時(shí)應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的變形情況確定加熱的位置及加熱順 序，加熱溫度宜控制在 600～ 650oC之間，并應(yīng)在常溫條件下進(jìn)行，特別注意不能用冷水澆激，以免構(gòu)件硬脆而影響構(gòu)件的質(zhì)量。 （ 7）制孔 :上下翼緣板與腹板上如有孔眼，應(yīng)按樣桿進(jìn)行號孔和鉆孔。 1）構(gòu)件小批量制孔，應(yīng)先在構(gòu)件上劃出孔的中心位置及圓周，并在圓周上均勻打上 4 個(gè)沖眼，作為鉆孔后檢查用，中心沖眼應(yīng)大而深。 2）當(dāng)制孔量比較大時(shí)，應(yīng)先制作鉆模，再鉆孔。 3）鉆孔時(shí)擺放構(gòu)件的平臺應(yīng)平穩(wěn)，以保證孔的垂直度。 （ 8）裝焊加勁板 :構(gòu)件焊接完畢，經(jīng)過矯正后，用樣桿劃出加勁板的位置。加勁板 的兩端要刨加工，并要頂緊在翼緣板上。短的加勁板只需刨光頂緊端即可。對于磨光頂緊的端部加勁角鋼，最好在加工時(shí)把四支角鋼夾在一起同時(shí)加工使之等長。 （ 9）將構(gòu)件表面的焊疤、焊瘤、飛濺物等清除干凈。由質(zhì)檢部門對構(gòu)件進(jìn)行檢查驗(yàn)收，對于設(shè)計(jì)要求焊透的一、二級焊縫應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行無損探傷檢測，合格后方可出車間。 (10) 焊接 H 型鋼的允許偏差應(yīng)符合表 .(10)的規(guī)定。 表 .(10) 焊接 H 型鋼的允許偏差（ mm） 項(xiàng)目 允許偏差 截面高度 h h 500 177。 500 h 1000 177。 h 1000 177。 截面寬度 b 177。 腹板中心偏移 翼緣板垂直度 b/100, 且不應(yīng)大于 彎曲矢高 L/1000,且不應(yīng)大于 扭曲 h/250，且不應(yīng)大于 腹板局部平面度 t 14 t≥ 14 （ 1）工藝流程 : 箱形管柱的斷面圖和制造工藝流程圖如圖 .⑴ .A 和圖 .⑴ .B 所示 : 圖 .⑴ .A 箱形柱斷面示意圖 （ 2）下料 : 對箱體的四塊主板采用多頭自動(dòng)切切割機(jī)進(jìn)行下料（為了防止其馬刀變形），對箱體上其它零件的厚度在大于 12mm 以上者采用半自動(dòng)切割機(jī)開料，小于或等于 12mm以下者采用床下料。氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔 渣和飛濺物。 （ 3）開坡口 : 1）根據(jù)加工工藝要求的坡口形式采用半自動(dòng)切割機(jī)或倒邊機(jī)進(jìn)行開制。坡口一般分為全熔透和非全熔透兩種形式。為了 保證最終的焊接質(zhì)量，對全熔透坡口的長度應(yīng)在設(shè)計(jì)長度的基礎(chǔ)上與非全熔透坡口相鄰處適當(dāng)加長。 2）坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對坡口進(jìn)行檢查。如果切割后的溝痕超過了氣割的允許偏差，應(yīng)用規(guī)定的焊條進(jìn)行修補(bǔ)，并與坡口面打磨平齊。 .⑴ .B 箱形柱制造工藝流程 （ 4）矯正 : 對所下的板件用立式液壓機(jī)進(jìn)行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應(yīng)采用火焰矯正的方法進(jìn)行矯正，火焰矯正的溫度不得超過 650℃ 。 （ 5）銑端、制孔 : 工藝隔板的制作 :箱體在組裝前應(yīng)對工藝隔板進(jìn)行銑端，目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。 （ 6）箱體組裝 : 1）組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域范 圍內(nèi)的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時(shí)，點(diǎn)焊工必須嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得隨意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。 2）先在裝配平臺上將定位隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，定位隔板一般距離主板兩端頭 200mm，工藝隔板之間的距離為 1000～1500mm。然后再將另兩相對的主板與之組裝為槽形，用手工電弧焊或二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接。 3）檢查槽形是否扭曲，并對加勁板的 3條焊縫進(jìn)行無損檢驗(yàn)，合格后再封第四塊板，點(diǎn)焊成型后進(jìn)行矯正。 4）在柱子兩端焊上引弧板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)和焊件相同。 按照焊接工藝的要求把柱子四棱焊縫焊好，焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行打底，埋弧自動(dòng)焊填充蓋面。焊接完畢后應(yīng)用氣割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用錘擊落。 5）箱體 4 條主焊縫的焊接完畢，并檢查合格后，再用熔化嘴電渣焊，焊接加勁板另兩側(cè)的焊縫。相對的兩條焊縫用兩臺電渣焊機(jī)對稱施焊。 6）對于板厚大于 50mm 的碳素鋼和板厚大于 36mm 的低合金鋼，焊接前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。 預(yù)熱溫度宜控制在 100～ 150 度，預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的 2 倍，且不應(yīng)小于 100mm。 7) 組拼時(shí)要注意留出焊縫收縮量和柱的荷載壓縮變形值。 8) 箱形管柱內(nèi)隔板、柱翼緣板與焊接墊板要緊密貼合，裝配縫隙大于 1mm 時(shí)，應(yīng)采取措施進(jìn)行修整和補(bǔ)救。 （ 7）箱形柱的各部焊縫焊完后，如有扭曲或馬刀彎變形，應(yīng)進(jìn)行火焰矯正或機(jī)械矯正。箱體扭曲的機(jī)械矯正方法為 :將箱體的一端固定而另一端施加反扭矩的方法進(jìn)行矯正。焊上連接板，加工好端部坡口，最后用端面銑加工柱子長度。 圖 .⑴ .A 十字形柱斷面示意圖