【文章內容簡介】 ，振搗一定要密實，振攪到泛漿為止，表面用平板振動器邊振邊找平。3）養(yǎng)生 待混凝土凝固后要用塑料布或草簾掩蓋，每天灑水3—5次。預制板混凝土蓋板安裝：1）預制板混凝土強度達以設計強度的70%時，才能脫底模。堆放時在塊件端部用兩點擱支，不得上下面倒置，安裝或移動時采用鋼絲綁捆起吊。2）預制板安裝前，應檢查板的尺寸，蓋板在安裝前先鋪筑10號砂漿墊層，然后在安施預制蓋板。3）安裝好的預制板應牢固，穩(wěn)當，不能有高低不平及松動現(xiàn)象。4）安裝后，預制板上的吊裝孔，應用砂漿填塞。二、路面工程施工：（一）級配碎石底基層厚120mm：（一）材料要求級配碎石可用未篩分碎石和石屑組配而成。顆料組成合適的含細集料較多的砂礫與未篩分碎石組配成配碎（礫）石。軋制碎石的材料是各種類型的巖石、圓石或礦渣。圓石的粒徑應是碎石最大粒徑的3倍以上。碎石土針片顆粒的總含量應不超過20%，碎石中不得有粘土塊、植物等有害物質。天然砂礫的顆粒尺寸應合適，必要時慶篩除法其中的超尺寸顆粒。天然砂礫或粗砂有較好的級配。級配碎（礫）石所用石料的壓碎值不大于35%。（二）級配碎石底基層施工路拌法施工級配碎石拌法施工的工藝流程如下：碾壓整型拌和并補充灑水運輸和撒布石屑灑水使碎石濕潤滑未篩分碎石運輸和攤鋪施工放樣準備下承層（悶料）運到現(xiàn)場攤鋪補充拌和和灑水未篩分碎石和石屑在碎石場加水濕拌（1）下承層準備①基層采用碎石分層換填壓實。對過濕地段、～，采用碎石換填。②對原有路面的局部松散、坑槽應先適度灑水，再用砂礫進行調型，并經碾壓，達到路槽控制彎沉值，方能進行下一道工序。③嚴格按《公路路面基層施工技術規(guī)范》組織施工。（2）施工放樣在底基層或老路面及土基上恢復中線，直線段應每1520m設一樁，平曲線段第1015米設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。在兩側指示樁上用明顯標記標出級配碎石層層邊緣的設計高。（3）備料未篩分碎石的含水量較最佳含水最宜大于1%左右，未篩分碎石和石屑按比例在料場混合，灑水加濕，使混合料的含水量超過最佳含水量的1%。（4）運輸和攤鋪集料集料裝運車量，每車料的數(shù)量基本相等。在同一料場供料的路段內，宜由遠到近卸置集料。卸料距離嚴格掌握，避免集料不夠或過多。未篩分碎石和石屑分別運送時，應選運送碎石。料堆每隔一定距離應留一缺口。集料在下承層上的堆置時間不應過長。運送集料攤鋪集料工序宜提前數(shù)天。應通過試驗確定集料的松鋪系數(shù)并確定松鋪厚度。人工攤鋪混合料時，；平地機攤鋪混合料時。檢查松鋪材料層的厚度。采用不同粒級的碎石和石屑時，應將大碎石鋪在下層，中碎石鋪在中層，小碎石鋪在上層，灑水使碎石濕潤后，再攤鋪石屑。（5）拌和及整型在無穩(wěn)定土拌和機的情況下，用干地機或多鏵犁與缺口圓盤把耙相配合進行拌和。在拌和時，用穩(wěn)定土拌和機拌和的兩遍以上，拌和深度至級配碎石層底，在進行最后遍拌和之前，先用多鏵犁堅貼底在翻拌一遍。拌和結束時，混合含水量應均勻，最佳含水量大1%左右。使用在料場已拌和的級配碎石合料時，攤鋪后混合料如有粗細集粒離析現(xiàn)象，應用人工及時進行補充拌和處理。用平地機交拌和均勻的混合料按規(guī)定的路拱進行整平和整形，在整形過程中，注意消除粗細集料離析現(xiàn)象。壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整，再用人工添補辦法進行整平和整形。（6）碾壓整形后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用12t以上三輪壓路機碾實，壓實度達到95%。每層的壓實厚度不超過1518cm。振動壓路機或輪胎壓路機進行碾壓，每層的壓實厚度不超過20 cm。碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進地到要求的密度為止。一般需碾壓68遍，使表面無明顯輪跡。壓路機的碾壓速度。路面的兩側多壓23遍。嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。今土的級配碎石層，進行滾漿碾壓，一直壓到碎石層中無多余細土泛到表面為止。滾到表面的混漿應清除干凈。（7）橫縫的處理兩作業(yè)段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓，第二段施工時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平后的進行碾壓。（8）縱縫的處理避免縱向接縫，必須分兩幅鋪筑時，縱縫應搭接拌和。前一幅作寬碾壓密實，后一幅拌和時，將相鄰的前幅邊部約30cm搭接拌和，整平后一起碾壓密實。（二）水泥穩(wěn)定碎石基層厚220mm240mm：水泥穩(wěn)定土的原材料包括：結合料一水泥和被穩(wěn)定材料一水泥碎石水泥（1）種類普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥以及火山灰質硅酸鹽水泥均可用水泥穩(wěn)定土。快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥不應使用。（2）被冬凝結時間宜選用初冬凝結時間較長的水泥以適應工藝要求。一般要求水泥初凝時間在3h以上、冬凝時間在6h以上的水泥。（3）標號宜選用低標號或一般標號水泥。集料（1）最大粒徑和級配要求集料顆粒徑愈大，拌和機、平地機和攤鋪機等施工機械愈易磨損，粗細集料愈易產生離析，鋪筑層的平整度也愈難達到要求。最大粒徑要求越小，石料的加工量要求愈大。因此，集料最大粒徑應適中。級配狀況愈好的集料，愈有利于取得好的穩(wěn)定效果，且節(jié)約水泥。水泥穩(wěn)定集料的顆粒組成范圍篩孔尺寸（mm）基層通過質量百分率（%）10090～1001967～9047～6729～4917～358～220～7液限（%）＜28塑性指數(shù)＜9 ①集料中細粒土有塑性指數(shù)時，%；繼閏土無塑性指數(shù)時，%。水泥穩(wěn)定集料用作基層時，對所周的碎石或礫石，應預知篩分成3～4個不同粒級，然后配合，使顆粒組成符合級配要求范圍。（2）強度水泥穩(wěn)定集料用作基層或底層時，碎石或礫石的壓碎值應不大于30%。成分有機質含量超過2%，酸性大，不應單用水泥穩(wěn)定，如需采用這種土，必須先用石灰進行處理，悶料一夜后再用水泥穩(wěn)定。%的土，不宜用水泥穩(wěn)定。原材料的試驗選取所定料場中有代表性的原材料樣品進行下列試驗：①顆粒分析②液限和塑性指數(shù)③相對密度④重型擊實試驗⑤碎石或礫石的壓碎值試驗⑥有機質含量（必要時做）⑦硫酸鹽含量（必要時做）拌和站拌合施工水泥穩(wěn)定土用廠拌設備進行集中拌和，集中拌和有利于保證配料的準確性和辦和的均勻性。這里不再贅述。但應該注意的是：用攤鋪機攤鋪混合料的，不宜中斷，中斷時間超過2h，應設置橫向接縫：中斷時間已超過2h又未按橫向接縫方法處理，則應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。同時，施工中還應注意盡可能縮短從加水拌合到碾壓終了的延尺時間（此時間不應超過2h）。宜在水泥初凝前并應在試驗確定的延遲時間內完成碾壓。養(yǎng)生接縫和掉頭處的處碾 壓整 形攤鋪混合料施工放樣準備下層料水泥穩(wěn)定土集中拌和法施工藝流程圖（1）設備準備采用中心站拌合法時，所需要的機械主要分三部分：①用于準備工作，在料場或取土坑需要推土機、裝載機或皮帶動輸機，篩分機、粉碎機、自卸卡車。在道路上準備下承層（整型成要求的路拱和坡度、壓實），需要平地機和壓路機，灑水車、水泵等。②在中心站用于制備水泥土混合料，需要專用穩(wěn)定土拌合站、裝載機等。③用于鋪筑現(xiàn)場需要自卸卡車、攤鋪機、壓路機、平地機（需要整修時用）、灑水車等。（2）下承層準備、施工放樣同路拌法（3）備料選擇原則同路拌法。各種不同材料（水泥、土、外摻劑等）及不同規(guī)格集料（碎石或礫石、石屑、砂）應隔離，分別堆放。在潮濕多雨地區(qū)或其他地區(qū)的雨季施工時，應采取措施，保護集料，特別是細集料（如石屑和砂等）應有覆蓋，防止雨淋。水泥防潮更為重要。土塊應粉碎，最大尺寸不得大于15mm。（4）運輸將拌好的混合料從拌合機直接卸入卡車，盡快送到鋪筑現(xiàn)場。車上的混合料應該覆蓋，減少水分損失。運輸?shù)臅r間一般要限制在30min內。（5）攤鋪采用瀝青混凝土攤鋪機或專用的穩(wěn)定粒料攤鋪機攤鋪，將水泥穩(wěn)定土混合料通過自卸卡車直接卸入攤鋪機的料斗內，由攤鋪機均勻攤鋪。最好采用兩臺攤鋪機同時攤鋪。這兩臺攤鋪機可以是一前一后（相距5—10m）錯列前進。相鄰接工作道上任一地點攤鋪混合料的間隔時間不能超過25min。攤鋪均勻的料應當立即碾壓。要注意攤鋪工程中混合料的離析。在攤鋪機后面應設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。使用攤鋪機鋪筑水泥穩(wěn)定土混合料時，必須嚴格遵守操作技術規(guī)程，才能達到較好的平整度。為了得到一個平整的基層頂面，可以采取下列措施：①保持整平板前的混合料的高度不變。②保持螺旋粉料器有80%的時間在工作狀態(tài)。③減少停機/開動的次數(shù)，避免運實卡車碰撞攤鋪機。④一次鋪筑厚度不超過25cm，分層攤鋪時，上層厚度取10cm。⑤工程計劃要減少橫向接縫。⑥做好橫向接縫，立即用直尺檢驗。⑦經常檢驗控高鋼絲和調整傳感器。⑧經常用直尺檢驗表面。⑨保持攤鋪機在良好工作狀態(tài)。（6）碾壓①根據路寬、壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，以求各部分碾壓到的次數(shù)盡量相同（通常路面的兩側應多壓2—3遍）。②水泥穩(wěn)定土層整平需要的斷面和坡度后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用15t以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路面內進行碾壓。直線段，由兩側路肩向路中心碾壓，平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。一般需要碾6—8遍?！?，—。采用人工攤鋪整型的穩(wěn)定土層，宜先用拖拉機或6—8t兩輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1—2遍，然后再利用重型壓路機碾壓。③嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證穩(wěn)定土層表面不受破壞。④碾壓工程中，水泥穩(wěn)定土的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發(fā)過快，應及時補撒少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。⑤碾壓工程中，如發(fā)生“彈簧”松散起皮等現(xiàn)象，應及時翻開換以新的水泥土混合料或添加適量的水泥重新拌和，或用其他方法處理，使其達到質量要求。⑥經過拌和整形的水泥穩(wěn)定土，宜在水泥初凝前并應在實驗確定的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。在水泥穩(wěn)定土碾壓的最后階段，必須特別注意：在壓路機過重的情況下，穩(wěn)定土可能遭受過大的壓力，也要避免碾壓時間過長，過大的應力和碾壓時間過長，都可能使水泥穩(wěn)定土裂縫或使水泥水化過程中剛形成的結構遭到破壞，從而降低水泥穩(wěn)定土的強度。⑦在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其順適，路拱和超高符合設計要求，終平應仔細進行，必須將局部高出部分喬除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，可留待鋪筑瀝青面或水泥混凝土面層時處理。（7）接縫和“調頭”處的處理當天兩工作段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留5—8m不進行碾壓；第二段施工時，前段留下來未壓部分，要在加部分水泥得新拌和，并與第二段一起碾壓。當天接縫當天處理。（8）養(yǎng)護當天攤鋪好的水穩(wěn)層，用草簾或塑料布覆蓋加與養(yǎng)護，養(yǎng)護不能少于7天。質量檢驗（1）基本要求a、石料質地堅韌、無雜質，顆粒級配符合要求。b、配料必須準確，塑性指數(shù)應符合規(guī)定。c、混合料拌合均勻，無粗細顆粒離析現(xiàn)象。d、碾壓達到要求的密實度。（2）檢查項目級配碎石底基層檢查項目及檢驗標準見表。（3）外觀鑒定表面平整密實，邊線整齊，無松散現(xiàn)象。（三）透層：瀝青路面各類基層都必須噴灑透層油，瀝青層必須在透層油完全滲透入基層后方可鋪筑?；鶎由显O置下封層時，透層油不宜省略。氣溫低于10℃或大風天氣，即將降雨時不得噴灑透層油。根據基層類型選擇滲透性好的液體瀝青、浮化瀝青、煤瀝青作透層油，噴灑后通過鉆也或挖掘確認透層油滲透入基層的深度宜不小于5mm—10mm，并能與基層聯(lián)結成為一體。透層油的質量應符合要求。透層油的粘度通過調節(jié)稀釋劑的用量或乳化瀝青濃度得到適宜的粘度，基質瀝青的針入度通常宜不小于100。透層用乳化瀝青的蒸發(fā)殘留物含量允許根據滲透情況適當調整，當使用成品乳化瀝青時可通過稀釋得到要求的粘度。透層用液體瀝青的粘度通過調節(jié)煤油或輕柴油等稀釋劑的品種和摻量經試驗確定。用于半剛性基層的透層油宜緊接在基層碾壓成型后表面稍變干燥，但尚未硬化的情況下噴灑。在無結合料粒料基層上灑布透層油時，宜在鋪筑瀝青層前1—2d灑布。透層油宜采用瀝青灑布車一次噴灑均勻，使用的噴嘴宜根據透層油的種類和粘度選擇并保證均勻噴灑，瀝青灑布車噴灑不均勻時宜改用手工瀝青灑布車噴灑。灑布應符合規(guī)范要求。噴灑透層油前應清掃路面，遮擋防護路緣石及工人構造物避免污染，透層漬必須灑布均勻，有花白遺漏人工補灑，噴灑過量的立即撒布石屑或砂吸油，必要時作適當碾壓。透層油灑布后不得在表面形成能被運料車和攤鋪機粘起的油皮，透層油達不到滲透深度要求時，應更換透層油稠密或品種。透層油灑布后的養(yǎng)生時間隨透層油的品種和氣候條件由試驗確定，確保液體瀝青中的稀釋全部揮發(fā)，乳化瀝青滲透且水分蒸發(fā)，然后盡早鋪筑瀝青面層，防止工程車輛損壞透油層。（四）粘層：1）符合下列情況必須噴灑粘層油：①雙層式或三層式熱拌熱鋪瀝青混合料路面的瀝青層之間；②水泥混凝土路面、瀝青穩(wěn)定碎石基層或舊瀝青路面層上加鋪瀝青層。③路緣石等構造物與新鋪瀝青混合料接觸的側面。2）粘層油宜采用瀝青灑布車噴灑，并選擇適宜的噴嘴，灑布速度和噴灑量保持穩(wěn)定。當采用機械或手插的手工瀝青灑布車噴灑時，必須由熟練工人操作，均勻灑布。氣溫低于10℃時不得噴灑沾層油，寒冷季節(jié)施工不得不噴灑時可以分成兩次噴灑。路面潮濕時不得噴灑粘層油，用水洗刷后需待表面干燥后噴灑。3）噴灑的粘層油必須成均勻霧狀，在路面全寬度內均勻分布成一薄層，不得有灑花漏空或成條狀，也不得有堆積。噴灑不足的要補灑，噴灑過量處應予刮除。噴灑粘層油后