【文章內(nèi)容簡介】 ,模具中常用來做模板,梢子,導(dǎo)柱等,但須熱處理 。 45鋼廣泛用于機械制造，這種鋼的機械性能很好。但是這是一種中碳鋼，淬火性能并不好， 45號鋼可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度，又希望發(fā)揮45＃鋼優(yōu)越的機械性能，常將45鋼表面滲碳淬火，這樣就能得到需要的表面硬度。 45鋼淬火后沒有回火之前，硬度大于HRC55（最高可達(dá)HRC62）為合格。 實際應(yīng)用的最高硬度為HRC55（高頻淬火HRC58）。 調(diào)質(zhì)處理后零件具有良好的綜合機械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負(fù)荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨?？捎谜{(diào)質(zhì)＋表面淬火提高零件表面硬度。 滲碳處理一般用于表面耐磨、芯部耐沖擊的重載零件，其耐磨性比調(diào)質(zhì)＋表面淬火高。－－％，－－％（％）。經(jīng)熱處理后，表面可以獲得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐沖擊。 如果用45鋼滲碳，淬火后芯部會出現(xiàn)硬脆的馬氏體，失去滲碳處理的優(yōu)點?，F(xiàn)在采用滲碳工藝的材料，含碳量都不高，％芯部強度已經(jīng)可以達(dá)到很高，應(yīng)用上不多見。％從來沒見過實例，只在教科書里有介紹?？梢圆捎谜{(diào)質(zhì)＋高頻表面淬火的工藝，耐磨性較滲碳略差。 GB/T6991999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的45鋼推薦熱處理制度為850℃正火、840℃淬火、600℃回火，達(dá)到的性能為屈服強度≥355MPa 4前言GB/T6991999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定45鋼抗拉強度為600MPa，屈服強度為355MPa，伸長率為16％，斷面收縮率為40％，沖擊功為39J 45鋼不淬火硬度小于HRC28，比較軟，不耐磨。淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55，耐磨性較好，45號鋼淬火后硬度可以（注意是可以）大于HRC55。但這是小截面的，截面稍大，得到的硬度就會降低。而且冬天淬裂的可能也是有的。這些方面都要注意。 不要采用表面氮化處理，雖然表面硬度可以提高很多，但基體材料會硬度很低。雖然耐磨了，但會壓出小坑。第二章 零件工藝分析機床選擇的原則：（1）要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。（2）有利于提高生產(chǎn)率。（3）盡可能降低生產(chǎn)成本。根據(jù)毛坯的材料和類型、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、工件數(shù)量、生產(chǎn)條件等要求，選用日本三菱電機的BMY106數(shù)控銑床比較適合，它是高速數(shù)控系統(tǒng)，三軸2KW X1000 Y600 Z600。毛坯的形狀和尺寸越接近成品，那材料消耗就越小。加工的時間也越小，有利于提高加工效率，降低成本。根據(jù)圖的要求，該零件的毛坯為45鋼。尺寸選用比零件尺寸大57mm的毛坯最好，這樣有效地節(jié)省毛坯成本，以及減少時間。數(shù)控銑床加工時，由于是自動加工，除了要求毛坯的余量充分，均勻，毛坯裝夾要方便，可靠外，還要注意到數(shù)控銑床最難保的是加工面與非加工面之間的尺寸。如果以確定或準(zhǔn)備采用數(shù)控銑削，就應(yīng)該事先對毛坯的設(shè)計進行必要的更改或者有設(shè)計時就要充分加以考慮，即在零件圖注明的非加工表面處也出增加適當(dāng)?shù)挠嗔?，否則，毛坯將不適合數(shù)控銑床加工，加工很難進行下去。因為，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控銑床，就應(yīng)在對零件圖進行工藝分析后，結(jié)合數(shù)控銑床的特點，對零件毛坯進行工藝分析。5前言夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的平口虎鉗，在安裝虎鉗時，要對準(zhǔn)它的固定鉗口定位找正，工件加工部分要高出鉗口，避免刀具與虎鉗發(fā)生干涉；安裝工件時，要把工件放在鉗口中間部分，并注意工件上浮，最后壓緊工件即可。 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要倆考慮。加工順序安排的原則：（1）基面先行（2）先粗后精（3）先主后次（4）先面后孔（5）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工。（6）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應(yīng)綜合考慮。（7）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少換到重復(fù)定位次數(shù)、換到次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。對于直徑小于Φ30mm的孔毛坯上一般無孔，這就需要要在數(shù)控銑床上完成其余部分的加工。為了提高孔的位置精度，在鉆孔前必須銑平孔口端面，并鉆中心孔作引導(dǎo)孔，即通常采用銑平面→鉆中心孔→鉆→半精鏜→孔口倒角→精鏜的加工方案?？卓诘菇前才旁诎刖庸ず蟆⒕庸で斑M行，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。綜合考慮了各個方面的因素，對零件的加工方案是：先面銑毛坯頂面，；再以面銑后的頂面為基準(zhǔn)面，分別粗加工凸臺和矩形底座外輪廓，；再分別精加工凸臺和矩形底座至尺寸；然后粗加工、精加工三個凹槽；接著鉆7個通孔的中心孔，鉆通孔，并孔口倒角，最后精鏜通孔至尺寸。6前言數(shù)控機床上用的刀具應(yīng)滿足：（1）刀具剛性好。刀剛性要好的目的，視為提高生產(chǎn)效率而采用切削永陵啊的需要；（2）刀具抗沖擊性高。刀在加工時難免會受到?jīng)_擊。（3）刀具的耐用的高。尤其是當(dāng)一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如果刀具不耐用而磨損較快，不僅會影響零件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階。除上述兩點之外，銑刀切削刃的集合角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要。根據(jù)不同的加工內(nèi)容，則需要不同規(guī)格的刀具進行加工，該零件材料為45鋼，考慮到加工效率、走刀的重疊量和圓弧半徑。綜上分析確定粗銑用：φ16立銑刀、φ10鍵槽銑刀、φ7麻花鉆，精加工用：φ16立銑刀、φ10立銑刀、φ8精鏜刀、φ10麻花鉆，所有的刀具材料為高速鋼。第三章 工藝規(guī)程設(shè)計（1）順銑時，每個刀的切削厚度都是由小到大逐漸變化的。當(dāng)?shù)洱X剛與工作接觸時，切削厚度為零，只有當(dāng)?shù)洱X在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達(dá)到一定數(shù)值后，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。面且順銑時，刀齒在工件上過過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時，刀具易磨損。（2）順銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。（3）順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆削相比較功率消耗要少些（銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%）（4）逆銑時，由于銑刀作用在工件上的水平切削力方向與工作進給運動方向相反，所以工作臺絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側(cè)面緊密貼合。而順銑時則不然，由于水平銑削力的方向與工作進給運動方向一致，當(dāng)?shù)洱X對工件的作用力較大時，由于工作臺絲桿與螺母間間隙在存在，工作臺會產(chǎn)生竄動，這樣不僅破壞了切削過程的平穩(wěn)性，影響工件的加工質(zhì)量，而且嚴(yán)重時會損壞刀具。7前言（5）逆銑時，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現(xiàn)象較嚴(yán)重。因此，根據(jù)順銑與逆銑加工的特點，在粗加工時,工件表面有硬皮,為了防止銑刀崩刀和打刀,先選擇逆銑方式進行粗加工；在精加工時,工件表面無硬皮,為了提高零件的表面加工質(zhì)量,減小刀具的磨損，采用順銑方式進行精加工。銑削的方式有三種：行切法、環(huán)切法，先行后環(huán)法。根據(jù)本零件的外形特點，選用先行后環(huán)法進行切削。因為這種方法先用行切法去點大部分余量，然后用環(huán)切法精修零件輪廓，對于凹槽比較多而且外形不規(guī)則的零件，有利于縮短進給路線和獲得較好的表面粗糙度。編程時我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計算出各個參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和背吃刀量等，對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)效率降低成本。所以本設(shè)計的切削用量等設(shè)計全部都根據(jù)公式計算，選用最佳的參數(shù)進行加工。主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具）的直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/(πD)v為切削速度，單位為m/mim有刀具的耐用度決定n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/minD為刀具的直徑或者是工件的直徑，單位為mm8前言從理論上上將，v越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)效率，畏怯可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上會受到機床、刀具等的限制。根據(jù)表得：取粗銑時v=20m/mim φ16立銑刀n=1000x20/=400r/minφ10鍵槽刀n=1000x20/=640r/minφ7麻花鉆n=1000x16/=700r/minφ10麻花鉆n=1000x16/=700r/min精銑時v=42m/mim φ16立銑刀n=1000x42/=840r/minφ10立銑刀n=1000x42/=1400r/minφ8鏜孔刀n=1000x30/=1200r/min進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材料性質(zhì)來選取。當(dāng)加工精度和表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)該選擇小些。最大進給速度手機床剛度和進給系統(tǒng)的性能影響，并與數(shù)控系統(tǒng)中脈沖當(dāng)量的大小有關(guān)。9前言其公式為：F=ZxSzxnF為進給量，單位為mm/minZ為齒數(shù)10前言11前言根據(jù)表得：粗加工進給量：φ16立銑刀F=ZxSzxn==100mm/minφ10鍵槽刀F=ZxSzxn==120mm/minφ7麻花鉆F=245mm/minφ10麻花鉆F=431mm/min精加工進給量：φ16立銑刀F=ZxSzxn==120mm/minφ10立銑刀F=ZxSzxn==150mm/minφ8鏜孔刀F=130mm/min背吃刀量的選用時根據(jù)主要由工件的加工余量、精度要求及工藝系統(tǒng)的剛度決定。如果工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的剛度又足夠，則最好一次切凈加工余量，如果工件的精度和表面粗糙度要求較高，或工藝系統(tǒng)的剛度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。12前言背吃刀量是根據(jù)機床工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的條件下應(yīng)盡可能是背吃刀量等于工件的加工余量這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。刀具加工走刀軌跡：面銑頂面（圖31）→銑凸臺外輪廓（圖32）→銑零件外延面（圖33）→銑凸臺左上角凹槽（圖34）→銑凸臺中間圓槽（圖35）→銑凸臺右上邊凹槽（圖36）→銑直徑8通孔（圖37）→通孔倒角（圖38）圖31 13前言圖32圖3314前言圖34圖3515前言圖36圖3716前言圖3817前言第四章 編寫加工工藝資料加工工藝卡片加工刀具卡