【文章內(nèi)容簡介】 本半徑mm105005連鑄機流間距mm16006定尺長度mm4500～90007鋼包支撐方式大包回轉(zhuǎn)臺8結(jié)晶器型式窄縫導(dǎo)流水套式結(jié)晶器9拉速范圍m/min～310工作拉速m/min1～11中間包容量t2512二冷方式氣霧冷卻13拉矯機型式連續(xù)矯直14引錠桿型式鋼性引錠桿15鑄坯切割方式窄縫式自動對中切割機17出坯型式集中冷床 工藝特點本設(shè)計采用的連鑄機具有以下工藝措施及新技術(shù)：（1）全封閉澆鑄，鋼包至中間罐之間，采用吹氬長套管密封，中間罐至結(jié)晶器之間整體長水口，中間罐鋼液面采用雙層保護渣，結(jié)晶器保護渣定量自動加入。大容量中間罐，計算機模擬設(shè)計流場，加擋渣墻，鋼流落點與中間罐水口分開，進一步減少鋼中夾雜物，凈化鋼液。（2）振動采用連桿振動，帶氣墊，平穩(wěn)可靠，不偏振，運用負滑脫時間控制，高頻低振幅，改善表面質(zhì)量，特別是對高合金鋼和不銹鋼。（3）二冷段采用氣—水冷卻系統(tǒng)，噴咀為國產(chǎn)產(chǎn)品，具有1:10的調(diào)節(jié)范圍（水噴嘴為1:3的調(diào)節(jié)范圍），熱應(yīng)力小，更適合于多品種要求。計算機控制二冷配水具有所有鋼種設(shè)定曲線動態(tài)配水，可隨生產(chǎn)品種及時調(diào)用，并有在線校正功能。（4）采用結(jié)晶器自動液面控制，優(yōu)化澆鑄工藝，穩(wěn)定拉速，提高表面質(zhì)量，內(nèi)部質(zhì)量，同時也是質(zhì)量控制鏈中重要一環(huán)。（5）拉矯機：采用三機架連續(xù)矯直式，矯直應(yīng)力小，維護費用低，具有國際、國內(nèi)先進水平。（6）柔性引錠桿，送錠、脫錠可靠方便，處理事故迅速。、連鑄車間組成及工藝布置 連鑄車間組成連鑄車間由冶煉跨、連鑄跨、出坯跨、存坯跨、配料跨組成。煉鋼車間廠房詳細參數(shù)見下表。連鑄車間廠房參數(shù)表序號跨間名稱廠房尺寸長寬軌高（m）廠房面積m2吊車配備臺數(shù)噸位1冶煉跨225272460752160/50t，175/20t2連鑄跨11730243510150/10t3出坯跨11730123510220t/54存坯跨10530123150220t/55配料跨9035133150120t/5，116t/合 計19395共10臺 連鑄車間工藝布置（1）冶煉跨：鋼水在此跨內(nèi)進行精煉，精煉的鋼水出鋼后吊至連鑄機大包回轉(zhuǎn)臺過跨后在連鑄跨進行澆注操作。（2）連鑄跨：在該跨布置的連鑄在線設(shè)備有澆注平臺及平臺上的中間罐車等設(shè)備、結(jié)晶器及其振動裝置、二冷室及二冷支撐段等。中間罐修砌設(shè)施布置在該跨鑄機的西側(cè)，東側(cè)為結(jié)晶器修理存放區(qū)。（3）出坯跨跨和配料跨跨：連鑄機其它的在線設(shè)備，如拉矯機、引錠桿收集存放、鑄坯定尺切割、出坯輥道布置在此跨內(nèi)。、連鑄工藝流程及生產(chǎn)操作簡述 連鑄工藝流程連鑄機工藝流程方框圖見圖。連鑄機工藝流程方框圖：鑄坯75t鋼包鋼包回轉(zhuǎn)臺事故包鋼包保護套管中間罐溢流槽長水口保護澆鑄振動裝置二次冷卻及鑄坯導(dǎo)向裝置電磁攪拌結(jié)晶器拉矯機切前輥道引錠桿存放裝置引錠桿系統(tǒng)火焰切割機運輸輥道出坯輥道移坯機出坯冷床 鑄坯堆放修磨熱送或外運軋鋼車間檢查、清理 連鑄生產(chǎn)操作簡述LF和VD爐精煉后的合格鋼水由起重機吊包出鋼后，再吊至連鑄機鋼包回轉(zhuǎn)臺，經(jīng)鋼包回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)至澆注工位，打開鋼包滑動水口，通過鋼包保護套管將鋼水注入中間罐。中間罐鋼水達到一定液面高度時，手動或自動開澆，鋼水經(jīng)浸入式水口流入結(jié)晶器。當(dāng)結(jié)晶器內(nèi)鋼液面上升至結(jié)晶頂面下約100mm凝固殼足夠厚時，啟動拉撟機，這時結(jié)晶器振動裝置，二次冷卻水閥門，蒸汽排出風(fēng)機等同時自動啟動。根據(jù)所澆鋼種，鑄坯斷面和拉速的不同，微機自動調(diào)節(jié)二次冷卻水量。當(dāng)引錠水平退出拉矯機后自動操作使鑄坯與引錠桿脫開，引錠桿由存放架的傳動裝置取入存放架上。坯頭通過剪前輥道進入火切機，先剪斷切頭，切頭落入廢鋼料斗。鑄坯經(jīng)火切機切成需要的定尺后，經(jīng)運輸輥道，出坯輥道將鑄坯直接送往軋鋼車間熱裝或送至集中式冷床，然后用專用吊具碼垛、冷卻。缺陷坯經(jīng)修磨等精整處理后，堆放、待運至軋鋼車間。、連鑄生產(chǎn)能力 車間條件電爐平均冶煉周期 90minLF和VD爐精煉周期 60minLF和VD爐平均出鋼量 75t連鑄機流數(shù) 4流連鑄機單爐澆注時間 ～40min/爐澆注準(zhǔn)備時間 40min連鑄爐數(shù) 3爐鋼水收得率 97% 連鑄機生產(chǎn)能力計算一般來說，煉鋼、連鑄車間的年有效作業(yè)率可大于70%，因此，本臺連鑄機的年生產(chǎn)能力可達到：= 104t/a式中：Q—連鑄機年生產(chǎn)能力(t)D—連鑄機年日歷作業(yè)天數(shù)(d)η1—連鑄機可達到的年有效作業(yè)率，72%1440—每日分鐘數(shù)（min/d）m—連鑄機連澆爐數(shù)（爐/次），取3爐n—連鑄機流數(shù)，取4流t1—單爐澆鑄時間（min/爐），40t2—連鑄準(zhǔn)備時間（min），40G—LF和VD爐平均出鋼量（t/爐），75γ—連鑄鋼水收得率，97％根據(jù)以上計算，連鑄機澆鑄時，104t/a合格連鑄坯的計劃。、連鑄機主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及能源介質(zhì)消耗連鑄機主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及能源介質(zhì)消耗表 序號指標(biāo)名稱單 位數(shù) 量備 注1連鑄機臺數(shù)流數(shù)臺流142連鑄機弧形半徑m3連鑄機流間距mm16004連鑄機平均日澆爐數(shù)爐/d165鑄機平均日產(chǎn)合格坯t/d11646鑄機年工作天數(shù)d/a2627鑄機年作業(yè)率%728鑄機平均連澆爐數(shù)爐/次39鑄機年產(chǎn)量104t/a10鑄機設(shè)備總重t～700(含鋼平臺)11鑄機裝機容量kw～900(不含水處理)12勞動定員人9013鋼水消耗kg/t坯105214耐火材料消耗kg/t坯15結(jié)晶器銅管kg/t坯16測溫頭個/爐317循環(huán)水m3/t坯18電kWh/t坯1019壓縮空氣m3/t坯1020氧 氣m3/t坯21天然氣m3/t坯22氬 氣m3/t坯23保護渣kg/t坯第四章 供配電及自動控制、概述、主要用電情況本工程煉鋼主設(shè)備電爐、精煉爐、連鑄機為等全部選用國產(chǎn)成套設(shè)備。設(shè)75t超高功率高阻抗電弧爐一座，電爐變壓器容量為50MVA，一次電壓35kV；75t鋼包精煉爐一座，變壓器容量為10/12MVA，一次電壓為35kV。75tVD精煉爐一座，方圓坯連鑄機一臺，車間與之相配套的輔助設(shè)施包括：除塵設(shè)施、循環(huán)水泵站、4000m3/h氧氣站，空壓站等公用設(shè)施，為與該工程配套，改造110KV總降變電所一座。、電源本工程將由擬建廠區(qū)鄰近區(qū)域變電所以110kV專用線至廠110kV總降變電所。、用電設(shè)備與電力負荷本工程主要用電設(shè)備：一座75t/50MVA煉鋼電弧爐，一座75t/10MVA鋼包精煉爐，一座VD精煉爐以及安裝容量共約12750kW的一套管坯連鑄機及輔助動力用電設(shè)備。本工程計算負荷：電爐部分為63600kW，動力部分為10256kW。年耗電量：104噸鋼水，108KWh，108KWh。電爐與動力兩者共計為：108KWh，（含制氧、空壓、除塵、水泵房等所有公輔設(shè)施）。、供電方案本企業(yè)用電負荷多為二級負荷，并有部分一級負荷不允許停電，故要求提供兩路獨立電源?？紤]到該工程負荷較大，以及電弧爐煉鋼過程中的沖擊負荷及高次諧波等“電力公害”，設(shè)計認為宜直接引兩回110KV電源線到改造的廠110KV總降變電所，正常時，保證煉鋼和動力用電主變有其獨立的電源，這對動力用電來說，可以獲得比較好的電源質(zhì)量。當(dāng)任一路電源故障或檢修時，另一路能維持生產(chǎn)。110KV總降變電所擬由鄰近區(qū)域變電所引來兩回路110kV電源，該所內(nèi)裝設(shè)兩臺主變，其中一臺主變70MVA，110/35kV專供電弧爐、鋼包精煉爐等35kV用電負荷。另一臺主變利用現(xiàn)有40MVA，110/10kV供煉鋼輔助設(shè)備動力用電以及現(xiàn)有設(shè)施用電。l 電壓等級：電源電壓及主變壓器一次側(cè)電壓110kV；電弧爐、LF爐爐變高壓側(cè)及“SVC”動態(tài)補償裝置電壓35kV；動力用電電壓采用10kV，～；變電所控制電壓DC220V。l 110kV變電所主接線：兩路110kV電源進線，采用單母線分段外橋式結(jié)構(gòu)，任一路電源故障，另一路能維持生產(chǎn)。在110kV總降內(nèi)設(shè)35kV 和10kV配電室。35kV 母線出線直供電爐、精煉爐之爐變操作開關(guān)，并留有SVC的出線開關(guān)；10kV母線均采用雙電源進線單母線分段系統(tǒng)，另一路10kV電源由供電系統(tǒng)提供，作保安電源，10kV出線供電給廠區(qū)內(nèi)各10kV開關(guān)站。l 動力配電（10kV）部分整個煉鋼廠及其輔助用電設(shè)備之動力用電，擬在煉鋼廠區(qū)內(nèi)設(shè)計一座10kV高配室，兩回路10kV電源分別來自110kV總降變電所內(nèi)的10kVⅠ段和II段母線出線開關(guān)柜。10kV高配系統(tǒng)擬采用雙電源進線單母線分段供電系統(tǒng)，任意一路電源故障，另一回路均能保證正常生產(chǎn)。制氧站內(nèi)設(shè)10kV高配室、車間變電所和控制室，電源引自煉鋼廠區(qū)10kV高配室，供制氧站用電。l 車間變電所在煉鋼廠主廠房、制氧站、水泵房內(nèi)分別設(shè)車間變電所，變電所內(nèi)設(shè)變壓器和低壓配電屏，10kV電源分別來自高配室不同段母線出線開關(guān)柜，低壓系統(tǒng)采用單母線分段供電系統(tǒng)，其中任意一回路電源和變壓器故障，另一回路電源及變壓器均能保證正常生產(chǎn)，低壓供電系統(tǒng)采用放射式和干線式相結(jié)合的方式向車間內(nèi)及附近的空壓站等用電設(shè)備供電。l 事故電源事故電源包括冶煉跨行車和事故水泵等，總共約1000kW，電壓為380V，由保安電源解決或自建柴油發(fā)電機組提供。、無功補償及諧波電流的抑制電弧爐在冶煉過程中對電網(wǎng)產(chǎn)生頻繁的無功功率沖擊，從而使電網(wǎng)電壓產(chǎn)生波動及閃變。電弧爐在冶煉時產(chǎn)生大量諧波電流。為滿足電力部門對電壓波動、閃變、允許諧波注入量，功率因子及無功功率不能向系統(tǒng)倒送的要求，應(yīng)采取措施對無功功率沖擊、諧波電流等進行有效的抑制。對于電弧爐和LF爐冶煉產(chǎn)生的無功沖擊及諧波電流可在其35kV母線上裝設(shè)一套動態(tài)無功補償裝置（SVC），即可對電壓波動及閃變進行動態(tài)無功補償，又可以濾除電爐產(chǎn)生的諧波電流，同時還可兼作基波功率因數(shù)補償。SVC補償容量約為36Mvar。在總降10kV母線擬采用集中功率因數(shù)補償裝置，在煉鋼和水處理車間變電所低壓側(cè)設(shè)低壓功率因數(shù)自動補償，使功率因數(shù)滿足供電部門的要求。、配電線路敷設(shè)廠區(qū)配電線路均采用電纜，敷設(shè)方式二種：電纜溝敷設(shè)或直接埋地，穿越道路或進出建筑物時電纜穿保護鋼管。廠區(qū)內(nèi)設(shè)置電纜溝，35kV送電弧爐、鋼包精煉爐的電纜沿電纜溝直接送至電爐高壓開關(guān)室和精煉爐高壓開關(guān)室，10kV由高配室送至各變壓器和高壓電機的電纜采用電纜溝和局部穿管相結(jié)合的方式敷設(shè)。35kV、10kV電纜擬采用銅芯交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜。廠房內(nèi)配電線路均采用電纜，敷設(shè)方式有三種：電纜溝、電纜橋架、穿保護管。煉鋼主廠房內(nèi)采用封閉式母線槽作為車間干線。、煉鋼車間基礎(chǔ)自動化煉鋼車間內(nèi)設(shè)有1臺75t超高功率高阻抗電弧爐，1臺75t鋼包精煉爐，1臺75t VD精煉爐，1臺管坯連鑄機及其它輔助設(shè)備。電弧爐、精煉爐的基礎(chǔ)自動化采用電儀一體化的PLC控制系統(tǒng)，操作站操作方式、其主要功能有：電極自動調(diào)節(jié)，熔煉功率控制，加料順序控制，電爐操作連鎖，廢鋼預(yù)熱溫度傳感，出鋼控制，合金料加料控制，真空系統(tǒng)檢測及控制、溫度控制、事故報警及記錄等。電弧爐裝置的基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)隨工藝設(shè)備成套引進。精煉爐自動化系統(tǒng)由設(shè)備制造廠提供。連鑄車間基礎(chǔ)自動化。連鑄機的基礎(chǔ)自動化采用電儀一體化的PLC控制系統(tǒng)，PLC按流設(shè)置，也即每流設(shè)1套PLC公用一套PLC。設(shè)置三套操作站，其中一套用于監(jiān)控平臺上下區(qū)設(shè)備，一套用于監(jiān)控切割區(qū)設(shè)備，一套用于監(jiān)控出坯區(qū)設(shè)備，其主要控制功能為：結(jié)晶器振動頻率控制，拉坯速度控制，二冷水控制，引錠桿及鑄坯跟蹤，事故報警及記錄等。連鑄機基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)隨工藝設(shè)備成套供應(yīng)。過程控制級系統(tǒng)：全廠的過程控制計算機系統(tǒng)對電爐、精煉爐及連鑄分別采用1臺計算機系統(tǒng)（共3臺），并用網(wǎng)絡(luò)連成一個有機的整體系統(tǒng)，考慮今后有條件實施全廠生產(chǎn)管理計算機系統(tǒng)，將上述網(wǎng)絡(luò)與全廠生產(chǎn)管理機構(gòu)連接起來，構(gòu)成三級分布式全廠計算機系統(tǒng)。本期工程過程控制計算機完成的主要功能：（1）電爐計算機生產(chǎn)計劃輸入及處理物流跟蹤過程資料收集最佳配料計算脫碳、脫氧計算及控制合金計算及控制輸入能量計算及控制最大輸入功率計算及控制數(shù)據(jù)通訊生產(chǎn)報表（2）精煉爐計算機物流跟蹤過程資料收集合金計算及控制輸入功率計算及控制生產(chǎn)配合及報表（3）連鑄計算機生產(chǎn)計劃的輸入及處理物流跟蹤澆注速度控制質(zhì)量評估功能二冷水動態(tài)控制剪切長度優(yōu)化控制數(shù)據(jù)通訊生產(chǎn)報表第五章 供排水設(shè)施、概