【文章內容簡介】 縮頸或翹曲現(xiàn)象。 原因分析： （ 1）支撐及圍檁間距過大，模板截面小，剛度差。 （ 2）模板無對銷螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。 12 （ 3）豎向承重支撐 不足或 地基土未夯實，不墊板，也無排水措施，造成支承部分下沉。 （ 4）洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。 （ 5）模板卡具間距過大，易在混凝土振搗時產(chǎn)生側向壓力導致局部爆模 。 （ 6）澆搗混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過份。 預防措施： （ 1）模板及支架系統(tǒng)設計時，應考慮其本身自重，施工荷載及混凝土澆搗時側向壓力和振搗時產(chǎn)生的荷載，以保證模板及支架有足夠的荷載，以保證模板及支架有足夠承載能力和剛度。 （ 2）梁底支撐間距應能保證在混凝土重量和施工荷作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水措施，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。 （ 3）模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。 （ 4）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，控 制澆灌高度，特別是洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。 （ 5）梁 模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁 上口寬度。 （ 6）當梁、板跨度大于或等于 4m 時，模板中間應起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為全跨度的 1／ 1000－ 3／ 1000。 標高偏差，混凝土澆注完成后， 發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高與施工圖設計標高有偏差。 原因分析： （ 1） 豎向模板根部未做平。 （ 2） 模板頂部無標高標記，或不按標記施工。 預防措施： （ 1） 模板根部 須 做平 ，澆注混凝土之前進行復查 。 （ 2） 模板頂部 需作出 標高標記， 并 按標記施工 ，不可隨意多澆注混凝土 。 由于模板間接縫不嚴有空隙，造成混凝土澆搗時漏漿，表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。 13 原因分析： （ 1）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。 （ 2）木模板含水過大，制作粗糙，拼縫不嚴。 （ 3）澆搗混凝土時，木模板不提前澆水濕潤，使其脹開。 （ 4） 鋼 模板變形不及時修整、更換。 （ 5）模板接縫措施不當。 （ 6）接頭尺寸不準、錯位。 預防措施： （ 1）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。 （ 2）木模板安裝周期不宜過長，澆搗混凝土時，木模板要提前澆水 濕潤，使其脹開密縫。 （ 3）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵漏。 （ 4） 接頭 部位支撐要牢靠，拼縫嚴密。 拆模后模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。 原因分析： （ 1）拆模后不清除混凝土殘漿即脫模劑。 （ 2）脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。 （ 3）使用廢機油作脫模劑，污染鋼筋、混凝土，影響混凝土表面裝飾質量。 預防措施： （ 1）拆模后，必須清除模板上遺留混凝土殘漿，爾后再刷脫模劑。 （ 2）嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材 料選用原則應為既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。 （ 3）脫模劑涂刷要均勻，一般以 2 度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。 （四）砼工程 混凝土的和易性不好： 原因分析： （ 1）材料性質影響。如選用水泥品種不同，拌合物的和易性也不同，用礦14 渣水泥和火山灰水泥時，混凝土拌合物的流動性較用普通水泥小，但塑性較好；用礦渣水泥拌制的混凝土拌合物泌水性較大，骨料級配較差的混凝土拌合物流動性也差。 （ 2）混凝土配合比設計不合理。水灰比愈小，水泥漿愈稠，混凝土拌合物的流動性也愈??；但用水量及水灰比過大的混凝土拌合物流動性也愈 ?。挥盟考八冶冗^大的混凝土拌合物容易產(chǎn)生泌水現(xiàn)象。砂率太大或太小，混凝土的和易性也就差。 （ 3）用量誤差大。有的施工現(xiàn)場混凝土拌合物原材料不計量，有的雖計量，但控制不準，誤差大，使混凝土的實際配合比與設計配合比不符。 （ 4）施工條件影響。混凝土在攪拌時，加料順序與施工要求不符，攪拌時間不足，拌合物不均勻，使混凝土拌合物的和易性變差。 預防措施： （ 1）按混凝土性能要求，選擇合適的原材料，如水泥的品種，骨料的粒徑、級配要好。 （ 2）混凝土配合比設計要合理，在確定采用原材料后，應經(jīng)過取樣試配，確定施工實際配合比。 （ 3）選用合適的外加劑，使混凝土拌合物具有良好的和易性。 （ 4）拌合混凝土時原材料均應逐盤進行計量，誤差應控制在規(guī)范允許范圍內。 （ 5）按規(guī)范要求控制施工條件，加料應按粗骨料、細骨料、水泥的順序進行，水可分二次加入；攪拌時間要保證，不得少于最短時間； 拆模后，結構混凝土由于受溫差，荷載，沉陷，養(yǎng)護等原因影響，表面出現(xiàn)裂縫，按其方向和形狀可分為：水平裂縫、垂直裂縫、縱向裂縫，橫向裂縫以及呈放射狀裂縫，特別在混凝土結構 上要防止深進裂縫和貫穿裂縫，特別在混凝土結構上要防止深進和貫穿裂縫的出現(xiàn)，以確保結構安全。 原因分析： （ 1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣泡、龜裂。 （ 2）水泥用量過大，易引起收縮裂縫。 （ 3）拆模過早，易引起表面拉裂。 15 （ 4）混凝土表面抹壓不實，易引起龜裂。 （ 5）混凝土保護層厚度太薄，順筋而裂。 （ 6）混凝土外加劑的影響。 （ 7）缺箍筋、斜筋、溫度筋及洞口加強筋。 （ 8）大體積混凝土無降低內外溫差措施。 （ 9）養(yǎng)護不當。 預防措施： （ 1）配制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子。 （ 2） 控制拆模強度，側模拆模時，混凝土強度不小于 。 （ 3）混凝土澆搗完畢后采取兩次抹實壓光方法，即在混凝土收水前再在表面進行抹實壓光。 （ 4）混凝土澆搗前，檢查保護層墊塊厚度數(shù)量、間距是否適當，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。 （ 5）按《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》（ GB50119－ 2020）要求加設構造鋼筋。 （ 6）洞口等薄弱部位適當放置加強筋，以防止這些部位裂縫。 （ 7）加強混凝土澆筑后的養(yǎng)護工作，對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護，氣溫高的天氣，應進行澆水養(yǎng)護，使混凝土保持始終濕潤。 （ 8）大體積混凝土澆 筑時，應有降低內外溫差措施，如果用低熱的水泥配制混凝土，摻適量粉煤灰，降低水泥用量，加入緩凝劑，減緩澆筑速度，以利散熱，用塑料薄膜和濕草包遮蓋混凝土，澆水養(yǎng)護，及時檢測混凝土內部溫度，以掌握內外溫差。 拆模后，發(fā)現(xiàn)混凝土實際位置與建筑物軸線偏移。 原因分析： （ 1）軸線放線錯誤； （ 2）模板根部和頂部無限位措施，發(fā)生偏位后不及時糾正，造成累積誤差。 （ 3）支模時，不拉水平、豎向通線，且無豎向總垂直度控制措施。 （ 4）模板剛度差，水平拉桿不設或間距過大。 （ 5）混凝土澆搗時，不均勻對稱下料，或一次澆搗高度 過高擠偏模板。 16 （ 6）螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成偏位。 預防措施： （ 1）模板軸線放線后，質檢員進行技術復核，無誤后才能支模。 （ 2）模板根部和頂部必須設限位措施，如采用預埋鋼件限位，以保證底部和頂位置準確。 （ 3）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向總垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。 （ 4）根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性。 （ 5）混凝土澆搗前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。 （ 6）混凝土澆搗時， 要均勻、對稱下料，澆灌高度要控制在施工規(guī)范允許范圍內。 蜂窩麻面： 混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，或石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞，但無鋼筋外露。 原因分析： （ 1）配合比計量不準或無計量，砂石級配不好。 （ 2）混凝土攪拌時間不足，攪拌不均勻。 （ 3）模板表面垃圾清理不干凈，拆模時混凝土表面被粘損。 （ 4）模板接縫拼裝不嚴密，造成混凝土澆筑時縫隙漏漿。 （ 5）混凝土振搗不密實，氣泡未排出，或漏漿。 （ 6）一次澆搗混凝土過厚，分層不清。 （ 7）混凝土自由傾落度過高。 預防措施： （ 1）按混凝土配 合比要求，選擇合適的