重型汽車發(fā)動機飛輪殼加工工藝分析研究(編輯修改稿)
2025-07-25 06:18 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 40． 攻絲左端面6M14ⅹ41． 鉆右端面6M14ⅹ42． 攻絲右端面6M14ⅹ 43． 粗銑窺視孔上端面44． 鉆2ⅹM10底孔45． 攻絲2ⅹM10孔46． 47． 鉆C向 2ⅹM8孔48． 攻絲 2ⅹM8孔 49． 鉆12通孔50． 倒角、去毛刺51． 檢驗52． 刻線53． 清洗54． 包裝、入庫 二、工藝路線二1． 粗、精車12ⅹM10端面2． 粗銑13ⅹ13內(nèi)端面3． 粗銑89端面4． 粗銑180端面5． 6． 倒角1ⅹ45176。角7． 粗、精銑發(fā)動機結(jié)合面8． 粗車Φ180孔9． 鉆2 12D8底孔10． 擴212D811． 絞212D8孔12． 粗鏜89孔13． 精鏜89孔14． 鉆1313孔15． 鉆3M10底孔16． 攻絲3M10孔17． 鉆2M8底孔18． 攻絲2M8孔19． 锪40孔20． 鉆2M10底孔21． 攻絲2M10孔22． 鉆12M10孔23． 攻絲12M1024． 鉆M8底孔25． 攻絲M8孔26． 锪1313孔25凸臺27． 1313孔口倒角28． 鉆20孔29． 20孔口倒角30． 粗銑左端面31． 精銑左端面32． 鉆左端面12M14ⅹ33． 攻絲左端面12M14ⅹ34． 粗、精銑右端面35． 鉆右端面12M14ⅹ36． 攻絲右端面12M14ⅹ37． 粗銑窺視孔上端面38． 鉆2ⅹM10底孔39． 攻絲2ⅹM10孔40． 41． 鉆C向2M8底孔42． 攻絲2M8孔43． 鉆12通孔44． 去毛刺45． 檢測46． 刻線47． 清洗48． 包裝、入庫：兩個工藝方案的特點：在工藝路線一中首先以發(fā)動機結(jié)合面和油封孔作為粗基準加工出了552右端面及其同一方向上的各個端面，面，并以其為定位再加工發(fā)動機結(jié)合面一側(cè)的面和孔，再以定位孔和發(fā)動機結(jié)合面為定位基準加工離合器結(jié)合面方向上的面和孔，這樣互為基準反復(fù)加工容易得到較高的加工精度，而且這兩個定位孔的加工安排在靠前的工序中，便于以后工序的加工。并且工藝路線一很好的劃分了粗加工階段和精加工階段，粗加工各表面后可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時報廢和補修，使零件加工質(zhì)量得到了保證。但在前面加工面和孔的很多工序中把粗、精加工區(qū)分的過于明顯，致使工序過于分散，使裝夾次數(shù)過多，工時大大增長，加工效率下降，所以應(yīng)該盡量采用工序集中的原則，盡可能的在一次裝夾中完成盡可能多的加工，盡可能在同一臺機床上完成盡可能多的工步。在工藝路線二中，首先很好的遵從了工序集中的原則，工序鮮明，能保證各表面之間的相互位置精度，同時減少了機床的數(shù)量，從而減少了工人的數(shù)量和機床的占地面積，減少了裝夾次數(shù)、節(jié)省工時提高了生產(chǎn)率。但在粗加工過程中，由于加工余量大，工件容易產(chǎn)生振動，從而影響了定位精度，這樣也就直接影響了加工質(zhì)量。另外，飛輪殼屬于薄壁類零件在粗加工時容易產(chǎn)生變形，另外，加工面和加工孔的工序混在了一起，違背了先面后孔的原則，在轉(zhuǎn)換工序時容易損傷精加工的表面。所以應(yīng)該適當(dāng)?shù)脑谀承┕ば蛑袆澐忠幌麓志庸るA段。所以，以上兩個工藝方案均不是最好的方案，應(yīng)該對兩個工藝路線進行優(yōu)化互補。綜上所述，最后的加工路線確定如下：工序號工步號工步內(nèi)容定位基準機床一1粗銑發(fā)動機結(jié)合面12—M10端面，油封孔2040VMCL立式加工中心2精銑發(fā)動機結(jié)合面二1粗車Φ180的孔CK516B數(shù)控立式車床三1粗車12—M10端面CK516B數(shù)控立式車床234倒角1ⅹ45176。角發(fā)動機結(jié)合面，油封孔5精車12—M10端面四1鉆2Φ12D8底孔12—M10端面，油封孔2040VMCL立式加工中心2擴2Φ12D83絞2Φ12D8孔4粗鏜Φ89孔5精鏜Φ89孔6鉆13Φ13孔7鉆3M10底孔8攻絲3M10孔9鉆2M8底孔 10攻絲2M8孔11锪40孔12鉆2M10底孔13攻絲2M10孔五1鉆12M10孔2攻絲12M10孔3鉆M8底孔4攻絲M8孔5锪13Φ13孔Φ25凸臺63Φ13孔口倒角7鉆Φ20孔8攻絲左端面12M14ⅹ六1粗銑左端面12—M10端面，油封孔2精銑左端面TH6530臥式加工中心3鉆左端面6M14ⅹ4攻絲左端面6M14ⅹ5粗銑右端面6精銑右端面712—M10端面，兩個定位孔8攻絲6—9粗銑窺視孔上端面發(fā)動機結(jié)合面，兩個定位孔10鉆2ⅹM10底孔12攻絲2ⅹM10孔12—M10端面，兩個定位孔516內(nèi)圓表面1314鉆C向2M8底孔15攻絲2M8孔16鉆Φ12通孔七1去毛刺八1檢測九1刻線十1清洗十一1包裝、入庫根據(jù)最后的加工工藝路線以及工廠的現(xiàn)有設(shè)備等實際情況制定出飛輪殼的機械加工工序卡片。（見附錄中）5 機械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的確定 加工余量的確定在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬層的總厚度成為該表面的加工總余量。每一道工序所切除的金屬層厚度稱為工序間加工余量。加工余量分為兩種，即總余量和工序余量。由毛坯加工成成品的過程中，毛坯尺寸與成品零件圖的設(shè)計尺寸之差為加工的總余量。完成一道工序時從某一面上所必須切除的金屬層厚度成為該工序的工序余量。對于外圓和孔等旋轉(zhuǎn)表面而言，加工余量等于實際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量之半。平面的加工余量等于實際所切除的金屬層厚度。任何加工方法都不可避免的要產(chǎn)生尺寸的變化，因此加工后的尺寸都會有一定的誤差，所以加工余量也是變化的。工序余量的確定，我們一般采用經(jīng)驗估計的方法，或參照技術(shù)手冊等資料推薦的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合實際生產(chǎn)情況來確
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