【文章內(nèi)容簡介】 方法：將零件圖按實際尺寸畫好，將邊界生成多段線，用查詢面積命令求面積（同時還可得到周長），再進行必要計算。具體步驟：繪圖→將輪廓生成多段線（繪圖菜單→邊界→選擇多段線→拾取點→在圖形輪廓內(nèi)點一下鼠標，生成多段線或者采用pedit命令）→求面積（工具菜單→查詢→面積→根據(jù)圖形結(jié)構情況在命令行選擇相應操作，主要是加減運算→在多段線輪廓上點一下，在命令行得到面積值和輪廓線長度）操作過程如下圖所示：本例題結(jié)果：沖裁件面積F≈823 mm2條料寬度B＝36+++＝ mm步距A＝28+＝ mm材料利用率一個步距的材料利用率：表5 沖壓力相關計算彎曲力F校＝Ap沖壓力沖裁力沖裁件周長可用上面類似方法，得到面積的同時也可求得周長。對于直線也可用尺寸標注的方法直接得到。如果所求對象輪廓復雜且不封閉，可用直線將對象兩個端點相連，再將輪廓轉(zhuǎn)化成多段線求得周長后減去輔助連接直線長度（可用對齊標注得到輔助連接直線長度）。F沖＝KLtτb＝（++++）1350＝ N其中：τb＝350 MPa（查文獻[1]P7577）卸料力F卸＝K1F＝＝ N其中：K1＝（查文獻[1]P78）推件力F推＝nK2F＝4＝ N其中：K2＝（查文獻[1]P78）n＝h／t＝4／1＝4沖壓工藝總力F＝F沖+ F卸+ F推＝+5214+28679＝164251 N表6 壓力中心數(shù)據(jù)表基本圖形長度L／mm各基本要素壓力中心的坐標值xyL1＝00L2＝320L3＝0L4＝L5＝590L6＝2數(shù)據(jù)結(jié)果來源：除進行數(shù)學計算外，還可用Auto CAD打開排樣圖，直接標注測量或查詢得到。數(shù)據(jù)結(jié)果來源：除進行數(shù)學計算外，還可用Auto CAD打開排樣圖，直接標注測量得到。得到如下公式： （21） （22）⑧ 凸、凹模工作部分尺寸并確定其制造公差的計算由于凸、凹模的形狀相對較簡單且材料較厚，沖裁間隙較大，故凸、凹?？刹捎梅珠_加工法確定凸、凹模刃口尺寸及公差。適宜采用線切割機床加工凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算，具體計算見表7所示。表7 工作零件刃口尺寸計算工序分類尺寸尺寸轉(zhuǎn)換計算公式及結(jié)果備注落料28查文獻[1]P6264得沖裁雙面間隙：Zmax＝ mmZmin＝ mm沖裁件精度IT14級以下：磨損系數(shù)x＝查文獻[1]P67得到δd和δp校核滿足36R3沖孔266⑨ 卸料橡膠的設計卸料橡膠的設計計算見表8。選用的四塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。表8 卸料橡膠的設計與計算項目公式及結(jié)果備注橡膠允許總壓縮量hj＝h1+h2+h3+t＝+1+5+＝8mmh1— mm；h2—凸模進入凹模的深度取1 mm；h3—凸模修磨量，取5mm。t——材料厚度。mm橡膠自由高度h0＝hj／＝8／＝ mm取23 mmhj≤（～）h0橡膠的預壓量hy＝10％h0＝23＝一般hy＝（10～15）％h0每個橡膠承受的載荷Fy＝Fx／6＝5214／6＝869N選用六塊圓筒形聚氨酯橡膠橡膠的外徑d——為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取d＝13 mm；查文獻[2]P258得p＝校核橡膠自由高度≤h0／D＝23／34≤橡膠的安裝高度h0－h(huán)y＝4. 異形墊片沖壓模具的零部件設計① 工作零件的結(jié)構設計a 凹模的結(jié)構設計凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心線重合。其輪廓尺寸計算：凹模厚度 H＝kb＝＝26 mm（查文獻[2]P247，K＝）凹模壁厚 c＝（～2）H＝39 mm～52 mm取凹模厚度 H＝30 mm，凹模壁厚c＝45 mm凹模長度 B＝b+2c＝（+245）mm＝ mm（送料方向）凹模寬度 L＝（+245）mm＝ mm（垂直送料方向） mm mm30 mm，取標準化值200 mm140 mm30 mm，結(jié)構尺寸如圖9所示。 圖9 凹模因模具典型組合和主要零部件設計已經(jīng)標準化，所以可以通過參考文獻[1]可得到模具整體結(jié)構尺寸。查文獻[1]P365可得以下尺寸：凸模長度：56 mm配用模架閉合高度：160 mm～200 mm孔距（見文獻[1]P370）：s＝170 mm；s1＝90 mm；s2＝110 mm；s3＝60 mm墊板厚度：8 mm固定板厚度：20 mm卸料板厚度：18 mm導料板長度：260 mm凹模厚度：20 mm螺釘、銷釘、卸料螺釘公稱直徑及長度、使用數(shù)量等。說明：以上數(shù)據(jù)并非一成不變，此標準化結(jié)構及尺寸是象征著該套模具結(jié)構的合理性和使用的安全性，根據(jù)模具具體結(jié)構和使用情況的不同這些尺寸可以做適當調(diào)整?？紤]到具體計算結(jié)果和備料方便，本示例部分零件取如下尺寸：墊板：200 mm140 mm8 mm固定板：200 mm140 mm20 mm卸料板：200 mm140 mm20 mm導料板長度：200 mm凹模厚度：200 mm140 mm30 mmb 落料凸模和沖孔凸模結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，用2個248。4的圓柱銷吊裝在固定板上，與凸模固定板的配合按H7/m6。其總長L可參考文獻[2]“凸模長度計算”并考慮橡膠安裝高度進行計算：L＝20+20+－＝ mm具體結(jié)構尺寸可參見圖10所示。a）落料凸模 b）沖孔凸模和側(cè)刃圖10 凸模 ② 定位零件的設計1. 導料銷 落料凸模下部設置一個導正銷，借用工件上248。10 mm孔作導正孔。導正銷的結(jié)構如圖11所示。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚t＝ mm，所以導正銷高出凸模端面直線部分的長度為2 mm。導正銷采用H7/r6安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用H7/h6配合。圖11 導正銷2. 導料板的設計 導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模平齊， mm（見文獻[2] “搭邊和條料寬度的確定”部分內(nèi)容計算），這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按文獻[2] “定位零件”部分設計查表選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40～45 HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板結(jié)構尺寸如圖12所示。③ 卸料零件的設計1. 卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為20 mm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40～45 HRC。采用線切割機床加工， mm。 卸料板上設置6個卸料螺釘，公稱直徑為12 mm，螺紋部分為M1015 mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后， mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。5. 模具的總裝圖和校核① 模具的總裝圖和工作過程通過以上設計，可得到如圖13所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模板墊板1凸模（6個）、凸模固定板20及卸料板23等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠22為彈性元件。下模部分由下模座凹模板2導料板4等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。條料送進時采用側(cè)刃19作為粗定距，在落料凸模8上安裝一個導正銷7，利用條料上248。10 mm的孔作為導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，頂在側(cè)刃擋塊25上，沖壓時凸模上的導正銷7再作精確定距。 mm。當用導正銷7作精確定位時， mm而完成精確定距。圖12導料板② 模具的閉合高度和壓力機相關參數(shù)校核該模具采用對角導柱模架。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。（查文獻[1]P350352得到上模座厚度40 mm，下模座厚度45 mm，閉合高度范圍160 mm～200 mm。該模具的閉合高度