【文章內(nèi)容簡介】 精車外圓輪廓、端面 粗鏜刀 YT15 60176。刀尖 粗鏜內(nèi)孔 精鏜刀 YT15 45176。刀尖 精鏜內(nèi)孔 內(nèi)切槽刀 YT15 3mm刀寬 切內(nèi)直槽 聯(lián)系 Q709604208 獲取 成型槽刀（內(nèi)） YT15 專用刀具 切內(nèi)梯形槽 中心鉆 高速鋼 162。2mm 鉆中心孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。 鉆 3162。9底孔 鉸刀 硬質(zhì)合金 162。9 鉸 3162。9孔 立銑刀 硬質(zhì)合金 162。14mm 銑沉孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。 鉆 162。10底孔 鉸刀 硬質(zhì)合金 162。10 鉸 162。10孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。5 鉆斜孔 162。5 麻 花鉆 硬質(zhì)合金 162。9 鉆斜孔 162。9 量具的選擇 該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此選用通用量具進行測量，外圓尺寸可直接采用游標卡尺測量；內(nèi)孔 162。107 ?? 和 162。93 選用內(nèi)徑表進行測量；梯形槽底徑選用內(nèi)徑卡爪進行測量；各孔選用專用量具進行測量。具體請參見第三章量具設計說明書。 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap、主軸轉(zhuǎn)速 n或切 削速度 vc（用于恒線速度切削）、進給速度 vf或進給量 f。這些參數(shù)均應在機床給定的允許范圍內(nèi)選取。 切削用量的選用原則 粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。 選擇切削用量時應首先選取盡可能大的背吃刀量 ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量 f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度 vc。增大背吃刀量 ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量 f有利于斷屑。 精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此 基礎土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 切削用量的選取方法 ① 背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達 8～ 10mm；半精加工的背吃刀量取 ～ 5mm；精加工的背吃刀量取 ～ 。 聯(lián)系 Q709604208 獲取 ② 進給速度（進給量）的確定 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主 要根據(jù)機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度 νf 可以按公式 νf =fn 計算，式中 f表示每轉(zhuǎn)進給量，粗車時一般取 ～ ／ r；精車時常取 ～ ；切斷時常取 ～ 。 ③ 切削速度的確定 切削速度 vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料 的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度 vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（ D）按公式 n=l000vc/πD 來確定主軸轉(zhuǎn)速 n（ r/min）。 在工廠的實際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗并通過查表的方式進行選取。常用硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金切削不同材料時的切削用量推薦值見表 1表 2為常用切削用量推薦表，供參考。 表 1 硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表 刀具材料 工件材料 粗 加 工 精 加 工 切削速度（ m／ min 進給量（ mm／ r） 背吃刀量 mm 切削速度（ m／ min 進給量（ mm／ r） 背吃刀量 mm 硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金 碳鋼 220 3 260 低合金剛 180 3 220 高合金鋼 120 3 160 鑄鐵 80 3 120 不銹鋼 80 2 60 鈦合金 40 150 灰鑄鐵 120 2 120 球墨鑄鐵 100 2 120 鋁合金 1600 1600 表 2 常用切削用量推薦表 聯(lián)系 Q709604208 獲取 工件材料 加工內(nèi)容 背吃刀 ap／ mm 切削速度 vc／ mmin 1 進給量f/mmr l 刀具材料 碳素鋼σb600MPa 粗加工 57 60～ 80 ～ YT 類 粗加工 23 80～ 120 ～ 精加工 26 120～ 150 ～ 碳素鋼σb600MPa 鉆中心孔 500～800rmin 1 鉆中心孔 W18Cr4V 鉆孔 25～ 30 鉆孔 切斷（寬度5mm） 70～ 110 ～ 切斷（寬度5mm） YT 類 鑄鐵 HBS200 粗加工 50～ 70 ～ YG 類 精加工 70～ 100 ～ 切斷（寬度5mm） 50～ 70 ～ 切斷（寬度5mm） 50～ 70 ～ 切斷（寬度5mm） 選擇切削用量時應注意的幾個問題 主軸轉(zhuǎn)速 應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工 性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。根據(jù)切削速度可以計算出主軸轉(zhuǎn)速。 綜上所述，該零件的切削用量選擇見工序卡片。 聯(lián)系 Q709604208 獲取 第二章 第 25號工序夾具設計說明書 該工序的主要內(nèi)容為鉆 162。10 直孔、 162。9斜孔、 162。5 斜孔，其精度等級為 IT12，表面粗糙度為 ，分別設計鉆兩斜孔的夾具，設計夾具的目的是為了能夠有正確的位置加工兩斜孔，并保證加工效率。 根據(jù)工件的加 工要求，該工件必須限制工件的五個自由度，即： X移動、 X轉(zhuǎn)動、 Z轉(zhuǎn)動、 Y移動、Y轉(zhuǎn)動，為了方便控制刀具的走刀位置，還應控制 Z移動，因而六個自由度均被控制了。 （ 1）加工 162。5孔時以 162。107內(nèi)孔、 162。9孔、 162。167下端面為定位基準，以 162。212上端面限制 Z移動。 （ 2）加工 162。9孔時以 162。93內(nèi)孔、 162。9孔、零件上端面為定位基準，以 162。167下端面限制 Z移動。 （ 1）加工 162。5孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有 162。107的定位芯軸和 162。9的定位銷釘。 （ 2）加工 162。9孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的 有 162。93的定位芯軸和 162。9 的定位銷釘。 基準不重合誤差Δ B=0，基準位移誤差Δ Y=。 Δ D=Δ Y=。 所以，Δ D1/3T，滿足要求。 （ 1）加工 162。5孔時，選用壓板進行壓緊，因此選用的壓緊元件有壓板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、球頭螺栓等。 （ 2）加工 162。9孔時，選擇用蓋板壓緊的方式進行壓緊，所選用的壓緊元件有、蓋板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、墊片等。 聯(lián)系 Q709604208 獲取 鉆 162。5孔夾具裝配圖 鉆 162。9孔夾具裝配圖 聯(lián)系 Q709604208 獲取 第三章 第 15號工序刀具設計說明書 該工序加工精度高，其中梯形槽的加工需要設計成型刀進行車削，其精度等級為 IT6，表面粗糙度。 該刀具完成的是粗車，余量較大，零件材料為 45鋼，所選刀具屬于成型車刀， 序號 項目 數(shù)據(jù)來源或公式計算 采用值 1 車刀外行 表 2 27 可換刀片式，梯形槽刀 2 刀片材料 YT15 刀桿材料 45 鋼 3 幾何角度 表 2 29 Λ s=00 γ o=15176。、 α o=6176。 κ r=60176。κ r’=15176。 聯(lián)系 Q709604208 獲取 第四章 第 20號工序量具設計說明書 該工序測量 3162。9通孔，其中 3162。9 的精度等級為 IT8，表面粗糙度為 。 對于 3162。9H8孔用光滑塞規(guī)進行測量，量具的材料為 T10A，測量面的硬度為 HRC58HRC65。 （ 1）確定工作量規(guī)制造公差和位置要素值，因Φ 9H8 的上偏差為 ES=+，下偏差 EI=+，尺寸為Φ 9H8的量規(guī)公差為 T=， Z=。 （ 2）計算工作量規(guī)的 極限偏差Φ 9js8孔用塞規(guī) 通規(guī)：上偏差 =ESZ+T/2=++。 下偏差 =ESZT/2=。 止規(guī)：上偏差 =EI+T=。 下偏差 =EI=。 聯(lián)系 Q709604208 獲取 聯(lián)系 Q709604208 獲取 第五章 第 1 20號工序數(shù)控編程設計說明書 工序 15 該工序主要為數(shù)控車削，車削外圓時的公差等級不高，內(nèi)孔的精度要求較高，達到 IT6，車削時應保證精度為 IT89，表面粗糙度控制為 ，留磨量 。 工序 20 該工序為數(shù)控銑削，加工的部位主要為孔，其精度等級不高，在數(shù)控銑床加工的目的是為了提高加工效率和減少工人的勞動量。 （ 1）夾 162。212 外圓，以 162。212 上端面定位，粗車下端面控總長 、 162。167 外圓至 162。168，控制長度。 （ 2）粗鏜內(nèi)孔 162。107 ?? 至 162。106，控制長度 （包括毛坯上端面尺寸）。 （ 3）精鏜內(nèi)孔 162。107 ?? 至 162。106，留磨量 。 （ 4）切直槽。 （ 5）切梯形槽。 （ 6）精車外圓 162。167及下端面至尺寸要求。 （ 7）切外槽。 （ 8）調(diào)頭裝夾 162。167外圓，以 162。212下端面定位，粗、精車零件上端面。 （ 9）粗、精鏜內(nèi)孔 162。93 ，留磨量 。 （ 10）切梯形槽。 （ 11）換數(shù)控銑床加工，夾 162。167外圓，以 162。167外圓下端面 定位，鉆 3162。9中心孔。 （ 12）鉆 3162。9底孔 162。 （ 13）鉸 3162。9孔。 （ 14）銑 3162。14沉孔。 刀具的選擇 該零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、鏜內(nèi)孔、切內(nèi)外槽以及銑床上鉆孔，由于該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此在刀具的選擇時采取粗加工、精加工各一把車刀，具體的刀具選擇情況表 。 表 數(shù)控加工刀具卡片 工序號 刀具編號 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 聯(lián)系 Q709604208 獲取 15 T0101 外圓粗車刀 90176。刀尖 YT15 粗車外圓及端面 T0202 外圓精車 刀 75176。刀尖 YT15 精車外圓及端面 T0303 粗鏜刀 60176。 YT15 粗鏜內(nèi)孔 T0404 精鏜刀 45176。 YT15 精鏜內(nèi)孔 T0505 內(nèi)切直槽 刀寬 3mm YT15 切直槽 T0606 內(nèi)梯形槽刀 專用刀具 YT15 切梯形槽 T0707 外槽刀 3mm刀寬 YT15 切外槽 20 T01 中心鉆 162。2mm 高速鋼 鉆中心孔 T02 麻花鉆 162。 硬質(zhì)合金 鉆 3162。9底孔 T03 鉸刀 162。9 硬質(zhì)合金 鉸 3162。9孔 T04 立銑刀 162。14 硬質(zhì)合金 銑 3162。14沉孔 切削用量的選擇 切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質(zhì)量以及加工效率，因此切削用量的選擇是數(shù)控加工工藝編制過程中不可缺少的一部分，根據(jù)經(jīng)驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表 所示。 表 數(shù)控加工切削用量表 加工表面 刀具號 主 軸 轉(zhuǎn) 速（ r/min） 背吃刀量（ mm） 進給速度（ mm/min） 粗車外輪廓及端面 T0101 500 2 100 精車外輪廓 T0202 800 80 粗鏜內(nèi)孔 T0303 450 80 精鏜內(nèi)孔 T0404 700 60 切直槽 T0505 350 40 切梯形槽 T0606 400 35 切外槽 T0707 350 40