【文章內(nèi)容簡介】 微電加工機床、微激光加工機床和微型壓力機等的需求量正在逐漸增大。6. 新型功能部件 為了提高數(shù)控機床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的應用成為必然7. 多媒體技術的應用 多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力，因此也對用戶界面提出了圖形化的要求。合理的人性化的用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。除此以外，在數(shù)控技術領域應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，應用于實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產(chǎn)現(xiàn)場設備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等，因此有著重大的應用價值。1用通用機床加工時，要求設計制造復雜的專用夾具或需要很長調(diào)整時間的零件。、多規(guī)格、中小批量的零件生產(chǎn)，特別適合新產(chǎn)品的試制生產(chǎn)。、表面粗超度要求較高的零件。、結(jié)構復雜，尤其是具有復雜曲線、曲面輪廓。5價格高，一旦出現(xiàn)廢品就會造成嚴重的經(jīng)濟損失的零件。6鉆、擴、鉸、鏜、攻絲等工序聯(lián)合進行，相對位置精度要求較高的零件。，勞動強度大，質(zhì)量難以穩(wěn)定控制的零件。我國是一個煤炭大國，煤炭資源在我國的能源系統(tǒng)中占有舉足輕重的地位。這就決定了我國的煤機企業(yè)的任務是為煤炭系統(tǒng)生產(chǎn)高質(zhì)量、高可靠性的煤炭開采及保護裝備。在激烈的市場競爭的條件下，如何謀生存、求發(fā)展，煤機行業(yè)本身的水平關鍵要看創(chuàng)新能力、人員素質(zhì)和企業(yè)素質(zhì)的提高。企業(yè)設備數(shù)字化化程度高低(數(shù)控設備占主要設備擁有量比率)是代表工業(yè)化水平的標志，同時要組建符合廠情的生產(chǎn)模式，機床的配置上要根據(jù)被加工零件的圖紙的復雜程度、精度、材質(zhì)、數(shù)量和熱處理等因素來選擇機床汽車工業(yè)近20年來發(fā)展尤為迅猛。在快速發(fā)展的過程中，汽車零部件的加工技術也在快速發(fā)展，數(shù)控技術的出現(xiàn)，更加快了復雜零部件快速制造的實現(xiàn)過程。將高速加工中心和其它高速數(shù)控機床組成的高速柔性生產(chǎn)線集“高柔性”與“高效率”于一體，既可滿足產(chǎn)品不斷更新?lián)Q代的要求，做到一次投資，長期受益，又有接近于組合機床剛性自動線的生產(chǎn)效率，從而打破汽車生產(chǎn)中有關“經(jīng)濟規(guī)?！钡膫鹘y(tǒng)觀念，實現(xiàn)了多品種、中小批量的高效生產(chǎn)。數(shù)控技術中的虛擬制造技術、柔性制造技術、集成制造技術等等，在汽車制造工業(yè)中都得到了廣泛深入的應用。21世紀的汽車加工制造業(yè)已經(jīng)離不開數(shù)控加工技術的應用了。三、數(shù)控加工工藝與程序編制數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容（1）了解圖紙的技術要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件數(shù)量等；（2）根據(jù)零件圖紙的要求進行工藝分析，其中包括零件的結(jié)構工藝性分析、材料和設計精度合理性分析、大致工藝步驟等；（3）根據(jù)工藝分析制定出加工所需要的一切工藝信息——如：加工工藝路線、工藝要求、刀具的運動軌跡、位移量、切削用量（主軸轉(zhuǎn)速、進給量、吃刀深度）以及輔助功能（換刀、主軸正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)、切削液開或關）等，并填寫加工工序卡和工藝過程卡；（4）根據(jù)零件圖和制定的工藝內(nèi)容，再按照所用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令代碼及程序格式進行數(shù)控編程；零件的工藝分析在確定數(shù)控加工零件和加工內(nèi)容后，根據(jù)所了解的數(shù)控機床性能及實際工作經(jīng)驗，需要對零件圖進行工藝分析，以減少后續(xù)編程和加工中可能出現(xiàn)的失誤，零件圖的工藝分析可以從以下幾個方面考慮。（1） 審查零件圖的完整性和正確性。對輪廓零件，審查構成輪廓各幾何元素的尺寸或相互關系的標準是否準確完整。例如：在實際工件中常常會遇到圖紙中給出的幾何元素的相互關系不正確、缺尺寸，使編程計算無法完成?；螂m然給出了幾何元素的相互關系，但同時又給出了引起矛盾的相關尺寸、尺寸多余等同樣給編程帶來困難。(2) 審查零件圖中的尺寸標準方式是否適應數(shù)控加工的特點。對數(shù)控加工來說，最傾向于以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸，這種標準方法便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設計、工藝、檢測基準與編程原點位置的一致性方面帶來很大方便，由于零件設計人員往往在尺寸標準中較多地考慮裝機等使用性能，而不得不采取局部分散的標準方法，這樣會給工序安排與數(shù)控加工帶來諸多不全。事實上，由于數(shù)控加工精度及重復定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因而改變局部分散標準法為集中引注或坐標式標注是安全可行的。（3）審查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保證。數(shù)控機床盡管比普通機床加工精度高，但數(shù)控加工車普通加工一樣，在加工過程中都會遇到受力變形的困擾，因此對于薄壁零件、剛性差的零件加工，一定注意加強零件加工部位的剛性，防止變形的產(chǎn)生。(4)特殊零件的處理。對于一些特殊零件，由于某些原因可能影響加工精度，可以選擇恰當?shù)拇志庸ぁＷ叩堵肪€與加工順序的確定在數(shù)控加工過程中，每道工序的走刀路線直接影響零件的加工精度與表面粗糙度。刀具刀位點相對于零件運動的軌跡稱為走刀路線，包括切削加工的路徑和刀具切入、切出等空行程。在普通機床加工中，走刀路線由操作者靠工作經(jīng)驗直接把握，工序設計時無須考慮。但是在數(shù)控加工中，走刀路線直接由數(shù)控程序控制的，因此，工序設計時，必須擬定好刀具的走刀路線，并繪制好走刀路線圖，來指導數(shù)控程序的編寫。走刀路線的確定，應該遵循以下幾點原則： （1）走刀路線應該保證被加工零件的精度和表面粗糙度。在進行數(shù)控加工時，根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，應遵循粗、精加工分開原則來劃分工序，即先粗加工全部完成之后再進行半精加工、精加工。對于某一加工表面，應按粗加工—半精加工—精加工順序完成，粗加工時應當在保證加工質(zhì)量、刀具耐用度和機床—夾具—刀具—工件工藝系統(tǒng)的剛性所允許的條件下，充分發(fā)揮機床的性能和刀具切削性能，盡盤采用較大的切削深度、較少的切削次數(shù)得到精加工前的各部余童盡可能均勻的加工狀況，即粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能減少走刀次數(shù)，縮短粗加工時間，精加工時主要保證零件加工的精度和表面質(zhì)量，故通常精加工時零件的最終輪廓應由最后一力連續(xù)精加工而成（2）應該使加工路線最短，來縮短數(shù)控加工程序，縮短空走刀時間，提高加工效率。在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，不僅可以節(jié)省加工時間，還能減少一些不必要的刀具磨損及其它消耗。走刀路徑的選擇主要在于粗加工及空行程的走刀路徑的確定，因精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿著其零件輪廓順序進行的。一般情況下，若能合理選擇起刀點、換刀點，合理安排各路徑間空行程銜接，都能有效縮短空行程長度。（3）要盡量簡化數(shù)值計算，以減少編程的工作量。（4）當某段走刀路線重復使用時，為了簡化編程，縮短