【文章內容簡介】 的貼合間隙值應符合下列要求：Ⅰ mm；Ⅱ mm；Ⅲ mm。有關注射模模架組合后的詳細技術要求，可參閱GB/T 12555－90(大型注射模模架)、GB/T 12556－90(中小型注射模模架)。表29 中小型注射模模架分級指標2．模架零件的加工若從零件結構和制造工藝考慮，：導柱、導套及各種模板(平板狀零件)。導柱、導套的加工主要是內、外圓柱面加工，適應加工不同精度要求的內、外圓柱面的各種工藝方法、工藝方案及基準選擇等在冷沖模模架的加工中已經(jīng)講到，這里不再重述。支承零件(各種模板、支承板)都是平板狀零件，在制造過程中主要進行平面加工和孔系加工，在平面加工中要特別注意防止變形，保證裝配時有關結合平面的平面度和平行度要求。特別是在粗加工后若模板有彎曲變形，則在磨削加工時電磁吸盤會把這種變形矯正過來，而磨削后加工表面的形狀誤差并不會得到矯正。為此，應在電磁吸盤未接通電流的情況下，用適當厚度的墊片墊入模板與電磁吸盤間的間隙中，再進行磨削。上、下兩面用同樣方法交替進行。若需要精度更高的平面，應采用刮研方法加工。為了保證動、定模板上導柱、導套安裝孔的位置精度，根據(jù)實際加工條件，可采用坐標鏜床、雙軸坐標鏜床或數(shù)控坐標鏜床進行加工。若無上述設備且精度要求較低，也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一起，一次裝夾，同時鏜出相應的導柱和導套的安裝孔。在對模板進行鏜孔加工時，應在模板平面精加工后以模板的大平面及兩相鄰側面作定位基準，將模板放置在機床工作臺的等高墊鐵上。各等高墊鐵的高度應嚴格保持一致，對于精密模板，等高墊鐵的高度差應小于3 μm。工作臺和墊鐵應用凈布擦拭，徹底清除切屑粉末。模板的定位面應用細油石打磨，以去掉模板在搬運過程中產(chǎn)生的劃痕。在使模板大致達到平行后，輕輕夾住，然后以長度方向的前側面為基準，用百分表找正后將其壓緊，最后將工作臺再移動一次，進行檢驗并加以確認。模板用螺栓加墊圈緊固，壓板著力點不應偏離等高墊鐵中心，以免模板產(chǎn)生變形。 模板的裝夾(a) 模板單個鏜孔；(b) 定、動模板同時鏜孔 其它結構零件的加工1．澆口套的加工常見的澆口套有兩種類型。圖中B型結構在模具裝配時，用固定在定模上的定位環(huán)壓住左端臺階面，防止注射時澆口套在塑料熔體的壓力作用下退出定模。d與定模上相應孔的配合為H7/m6；D與定位環(huán)內孔的配合為H10/f9。由于注射成型時澆口套要與高溫塑料熔體和注射機噴嘴反復接觸和碰撞，因此澆口套一般采用碳素工具鋼T8A制造，局部熱處理，硬度HRC57左右。與一般套類零件相比，澆口套錐孔小(其小端直徑一般為3～8 mm)，加工較難，同時還應保證澆口套錐孔與外圓同軸，以便在模具安裝時通過定位環(huán)使?jié)部谔着c注射機的噴嘴對準。 澆口套2．側型芯滑塊的加工當注射成型帶有側凹或側孔的塑料制品時，模具必須帶有側向分型或側向抽芯機構，(c)、(b)所示。(a)所示為合模狀態(tài)，(b)所示為開模狀態(tài)。在側型芯滑塊上裝有側向型芯或成型鑲塊。側型芯滑塊與滑槽可采用不同的結構組合。 斜導柱抽芯機構(a) 合模狀態(tài)；(b) 開模狀態(tài)表210 加工澆口套的工藝過程 側型芯滑塊與滑槽的常見結構從以上結構可以看出，側型芯滑塊是側向抽芯機構的重要組成零件，注射成型和抽芯的可靠性需要它的運動精度保證。滑塊與滑槽的配合特性常選用H8/g7或H8/h8，其余部分應留有較大的間隙，兩者配合面的粗糙度Ra＜～ μm?；瑝K材料常采用45鋼或碳素工具鋼，導滑部分可局部或全部淬硬，硬度HRC40～45。，其工藝路線見表211。 側型芯滑塊表211 加工側型芯滑塊的工藝路線 沖裁凸模的加工 圓形凸模的加工。這種凸模加工比較簡單，熱處理前毛坯經(jīng)車削加工，表面粗糙度在Ra＝ μm及其以上，表面留適當磨削余量；熱處理后，經(jīng)磨削加工即可獲得較理想的工作型面及配合表面。 圓形凸模 非圓形凸模的加工凸模的非圓形工作型面，大致分為平面結構和非平面結構兩種。加工以平面構成的凸模型面(或主要是平面)比較容易，可采用銑削或刨削方法對各表面逐次進行加工。 平面結構凸模的刨削加工凸模；(b) 刨四面；(c) 刨兩端面；(d) 刨小平面；(e) 刨30176。斜面；(f) 刨10176。斜面采用銑削方法加工平面結構的凸模時，多采用立銑和萬能工具銑床進行加工。對于這類模具中某些傾斜平面的加工方法有：(1) 工件斜置：裝夾工件時使被加工斜面處于水平位置進行加工。(2) 刀具斜置：使刀具相對于工件傾斜一定的角度對被加工表面進行加工。 工件斜置銑削 刀具斜置銑削(3) 將刀具制成一定的錐度對斜面進行加工，這種方法一般少用。加工非平面結構的凸模(如圖121所示)時，可根據(jù)凸模形狀、結構特點和尺寸大小采用車床、仿形銑床、數(shù)控銑床或通用銑(刨)床等進行加工。 非平面結構的凸模采用仿形銑床或數(shù)控銑床加工，可以減輕勞動強度，容易獲得所要求的形狀尺寸。數(shù)控銑削的加工精度比仿形銑削高。仿形銑削是靠仿形銷和靠模的接觸來控制銑刀的運動，因此，仿形銷和靠模的尺寸形狀誤差、仿形運動的靈敏度等會直接影響零件的加工精度。無論仿形銑削或數(shù)控銑削，都應采用螺旋齒銑刀進行加工，這樣可使切削過程平穩(wěn)，容易獲得較小的粗糙度。在普通銑床上加工凸模是采用劃線法進行加工的。加工時按凸模上劃出的刃口輪廓線，手動操作機床工作臺(或機床附件)進行切削加工。這種加工方法對操作工人的技術水平要求高，勞動強度大，生產(chǎn)率低，加工質量取決于工人的操作技能，而且會增加鉗工的工作量。當采用銑、刨削方法加工凸模的工作型面時，由于結構原因而不能用一種方法加工出全部型面(如凹入的尖角和小圓弧)時，應考慮采用其它加工方法對這些部位進行補充加工。在某些情況下，為便于機械加工而將凸模做成組合結構。 成形磨削1．成形砂輪磨削法這種方法是將砂輪修整成與工件被磨削表面完全吻合的形狀進行磨削加工，以獲得所需要的成形表面。此法一次所能磨削的表面寬度不能太大。為獲得一定形狀的成形砂輪，可將金剛石固定在專門設計的修整夾具上對砂輪進行修整。 成形砂輪磨削法2．夾具磨削法夾具磨削法是借助于夾具，使工件的被加工表面處在所要求的空間位置上((b)所示)，或使工件在磨削過程中獲得所需的進給運動，從而磨削出成形表面。工件除作縱向進給(由機床提供)外，還可以借助夾具使工件作斷續(xù)的圓周進給，這種磨削圓弧的方法叫回轉法。 用夾具磨削圓弧面常見的成形磨削夾具有：(1) 正弦精密平口鉗。(a)所示，夾具由帶正弦規(guī)的虎鉗和底座6組成。正弦圓柱4被固定在虎鉗體3的底面，用壓板5使其緊貼在底座6的定位面上。在正弦圓柱和底座間墊入適當尺寸的量塊，可使虎鉗傾斜成所需要的角度，以磨削工件上的傾斜表面，(b)所示。量塊尺寸按下式計算：h1＝L sinα式中：h1——墊入的量塊尺寸，單位為mm；L——正弦圓柱的中心距，單位為mm；α——工件需要傾斜的角度，單位為(176。)。正弦精密平口鉗的最大傾斜角度為45176。為了保證磨削精度，應使工件在夾具內正確定位，工件的定位基面應預先磨平并保證垂直。 正弦精密平口鉗(a) 正弦精密平口鉗；(b) 磨削示意圖(2) 正弦磁力夾具。正弦磁力夾具的結構和應用情況與正弦精密平口鉗相似，兩者的區(qū)別在于正弦磁力夾具是用磁力代替平口鉗夾緊工件。電磁吸盤能傾斜的最大角度也是45176。 正弦磁力夾具以上磨削夾具若配合成形砂輪，也能磨削平面與圓弧面組成的形狀復雜的成形表面。進行成形磨削時，被磨削表面的尺寸常采用測量調整器、量塊和百分表進行比較測量。量塊座2能在三角架1的斜面上沿V形槽上、下移動，當移動到適當位置后，用滾花螺母3和螺釘4固定。為了保證測量精度，要求量塊座沿斜面移至任何位置時，量塊支承面A、B應分別與測量調整器的安裝基面D、C保持平行， mm。 測量調整器 凹模型孔加工 圓形型孔具有圓形型孔的凹模有以下兩種情況：(1) 單型孔凹模。這類凹模制造工藝比較簡單，毛坯經(jīng)鍛造、退火后進行車削(或銑削)及鉆、鏜型孔，并在上、下平面和型孔處留適當磨削余量；再由鉗工劃線、鉆所有固定用孔、攻螺紋、鉸銷孔，然后進行淬火、回火；熱處理后磨削上、下平面及型孔即成。(2) 多型孔凹模。沖裁模中的連續(xù)模和復合模，凹模有一系列圓孔，各孔尺寸及相互位置有較高的精度要求，這些孔稱為孔系。為保持各孔的相互位置精度要求，常采用坐標法進行加工。 　　　 鑲入式凹模。固定板1不進行淬火處理。凹模鑲件經(jīng)淬火、回火和磨削后分別壓入固定板的相應孔內。固定板上的鑲件孔可在坐標鏜床上加工。該機床的工作臺能在縱、橫移動方向上作精確調整， mm；定位精度一般可達177?！?mm。工作臺移動值的讀取方法可采用光學式或數(shù)字顯示式。 立式雙柱坐標鏜床在坐標鏜床上按坐標法鏜孔，是將各孔間的尺寸轉化為直角坐標尺寸。加工時將工件置于機床的工作臺上，用百分表找正相互垂直的基準面a、b，使其分別和工作臺的縱、橫運動方向平行后夾緊。使基準a與主軸的軸線對準，將工作臺橫向移動x1；再使基準b與主軸的軸線對準，將工作臺縱向移動y1。此時，主軸的軸線與孔Ⅰ的軸線重合，可將孔加工到所要求的尺寸。加工完孔Ⅰ后，按坐標尺寸xy2及xy3調整工作臺，使孔Ⅱ及孔 Ⅲ 的軸線依次和機床主軸的軸線重合，鏜出孔Ⅱ及孔 Ⅲ。 孔系的直角坐標尺寸在工件的安裝調整過程中，為了使工件上的基準a或b對準主軸的軸線，可以采用多種方法。中心測定器2以其錐柄定位，安裝在鏜床主軸的錐孔內，在目鏡3的視場內有兩對十字線。定位角鐵1的兩個工作表面互成90176。，在它的上平面上固定著一個直徑約7 mm的鍍鉻鈕，鈕上有一條與角鐵垂直工作面重合的刻線。使用時將角鐵的垂直工作面緊靠工件4的基準面(a面或b面)，移動工作臺從目鏡觀察，使鍍鉻鈕上的刻線恰好落在目鏡視場內的兩對十字線之間。此時，工件的基準面已對準機床主軸的軸線。 用定位角鐵和光學中心測定器找正 定位角鐵刻線在顯微鏡中的位置加工分布在同一圓周上的孔，可以使用坐標鏜床的機床附件——萬能回轉工作臺。轉動手輪3，轉盤1可繞垂直軸旋轉360176。，旋轉的讀數(shù)精度為1，使用時將轉臺置于坐標鏜床的工作臺上。當加工同一圓周上的孔時應調整工件，使各孔所在圓的圓心與轉盤1的回轉軸線重合。轉動手輪2能使轉盤1繞水平軸在0～90176。的范圍內傾斜某一角度，以加工工件上的斜孔。 萬能回轉工作臺對具有鑲件結構的多型孔凹模加工，在缺少坐標鏜床的情況下，也可在立式銑床上用坐標法加工孔系。為此，可在銑床工作臺的縱、橫運動方向上附加量塊、百分表測量裝置來調整工作臺的移動距離，以控制孔間的坐標尺寸， mm。整體結構的多型孔凹模，一般以碳素工具鋼或合金工具鋼為原材料，熱處理后其硬度常在HRC60以上。制造時毛坯經(jīng)鍛造退火，對各平面進行粗加工和半精加工，鉆、鏜型孔。在上、下平面及型孔處留適當磨削余量，然后進行淬火、回火。熱處理后，磨削上、下平面，以平面定位在坐標磨床上對型孔進行精加工。 mm。在對型孔進行鏜孔加工時，必須使孔系的位置尺寸達到一定的精度要求，否則會給坐標磨床加工造成困難。最理想的方法是用加工中心進行加工，它不僅能保證各型孔相互間的位置尺寸精度要求，而且凹模上的所有螺紋孔、定位銷孔的加工都可在一次安裝中全部完成，極大地簡化了操作，有利于勞動生產(chǎn)率的提高。 非圓形型孔，機械加工比較困難。由于數(shù)控線切割加工技術的發(fā)展及其在模具制造中的廣泛應用，許多傳統(tǒng)的型孔加工方法都被該技術所取代。機械加工主要用于線切割加工受到尺寸大小限制或缺少線切割加工設備的情況下。 非圓形型孔凹模非圓形型孔的凹模通常是將毛坯鍛造成矩形，加工各平面后進行劃線，再將型孔中心的余料去除而成的。，將孔兩邊的連接部鑿斷，去除余料。如果工廠有帶鋸機，可先在型孔的轉折處鉆孔后，用帶鋸機沿型孔輪廓線將余料切除，并按后續(xù)工序要求沿型孔輪廓線留適當加工余量。用帶鋸機去除余料生產(chǎn)效率高。當凹模尺寸較大時，也可用氣(氧乙炔焰)割方法去除型孔內部的余料。切割時型孔應留有足夠的加工余量。切割后的模坯應進行退火處理，以便進行后續(xù)加工。 型孔輪廓線鉆孔切除余料后，可采用以下方法對型孔進行進一步加工：仿形銑削：在仿形銑床上采用平面輪廓仿形，對型孔進行半精加工或精加工， mm，表面粗糙度Ra＝～ μm。仿形銑削加工容易獲得形狀復雜的型孔，可減輕操作者的勞動強度，但需要制造靠模，使生產(chǎn)周期增長?？磕Ｍǔ６加萌菀准庸さ哪静闹圃欤蚴軠囟?、濕度的影響極易變形，影響加工精度。數(shù)控加工：用數(shù)控銑床加工型孔，容易獲得比仿形銑削更高的加工精度。不需要制造靠模，通過數(shù)控指令使加工過程實現(xiàn)自動化，可降低對操作工人的技能要求，而且使生產(chǎn)效率提高。此外，還可采用加工中心對凹模進行加工。在加工中心上經(jīng)一次裝夾不僅能加工非圓形型孔，還能同時加工固定螺孔和銷孔。在無仿形銑床和數(shù)控銑床時也可在立銑或萬能工具銑床上加工型孔。銑削時按型孔輪廓線手動操作銑床工作臺縱、橫運動進行加工。對操作者的技術水平要求高，勞動強度大，加工精度低，生產(chǎn)效率低，加工后鉗工修正工作量大。 坐標磨床加工坐標磨床主要用于對淬火后的模具零件進行精加工，不僅能加工圓孔，也能對非圓形型孔進行加工；不僅能加工內成形表面，也能加工外成形表面。它是在淬火后進行孔加工的機床中精度最高的一種。坐標磨床和坐標鏜床相類似，也是用坐標法對孔系進行加工，其坐標精度可達177。～ mm，只是坐標磨床用砂輪作切削工具。機床的磨削機構能完成三種運動，即砂輪