【文章內(nèi)容簡介】 如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應(yīng)用都非常普及，前者還兼?zhèn)溆谐p銹（工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”）的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調(diào)整工序和選用那一種表調(diào)劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是：涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調(diào)。如果工件在進入磷化槽時，已經(jīng)二次生銹，最好采用酸性表調(diào)，但酸性表調(diào)只適合于≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調(diào)也行。磷化前預處理工藝是：除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表調(diào)——磷化除油除銹“二合一”——水洗——中和——表調(diào)——磷化除油脂——水洗——表調(diào)——磷化%～%純堿水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。表面處理前處理入門級基礎(chǔ)知識問答影響酸洗除銹的各種因素是什么？ 答：工業(yè)上常用硫酸、鹽酸酸洗除銹，除銹的效果與鋼材種類、銹蝕程度以及酸的種類、濃度、溫度和時間有關(guān)。鋼鐵及氧化物在鹽酸和硫酸中的溶解度不同。20℃時，每100g試件在10%，而在10%的硫酸溶液中只能溶解 。在相同溫度、濃度下，鹽酸對鐵件的溶解度大于硫酸7倍以上。所以在鋼鐵表面除銹多用鹽酸。鹽酸除銹速度快、效率高、不產(chǎn)生氫脆、表面狀態(tài)好，在配制洗液時又比硫酸安全、經(jīng)濟。 不過用酸洗的辦法危害工人身體健康，排放廢液會造成工業(yè)污染，需要三廢治理，酸洗后還很容易產(chǎn)生氧化皮銹層，如果鋼鐵設(shè)備長期暴露在空氣中，會很快被腐蝕，人們正在尋求能替代此種方法的新工藝。 通常用的防銹水是用什么合成的？ 答：百公斤水里加入23%亞硝酸鈉，攪拌均勻即可。不過，該工藝已相繼被各國禁用，因其反應(yīng)生成的亞硝酸是一種致癌物質(zhì)。 常用鈍化劑及鈍化條件？ 答：化學清洗過程中，為了保證清洗表面被清洗液很好地潤滑，提高清洗效率，通常在清洗液中加入表面活性劑，如OP類非離子型表面活化劑等。同時，為了保護設(shè)備不被腐蝕或減少腐蝕，必須加入適當?shù)木徫g劑。清洗完畢后，為了防止余液對設(shè)備的進一步腐蝕，應(yīng)當用堿中和，然后再水洗，最后進行鈍化處理。陰極電泳涂料的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢　這類涂料國外發(fā)展很快，并取得了許多新的成就。其中最有代表性的是開發(fā)了厚膜型陰極電泳涂料、低溫固化型和彩色陰極電泳涂料。厚膜陰極電泳涂料是美國 PPG公司研制成功的一種新型陰極電泳涂料，各項性能均優(yōu)良；低溫固化型陰離子電泳涂料是八十年代末日本神東涂料公司和日本油脂公司共同開發(fā)的新品種，該涂料的標準固化條件為：130℃/20min或160℃/5min；彩色陰極電泳涂料是日本關(guān)西涂料公司開發(fā)的，它以環(huán)氧樹脂為基礎(chǔ)，采用特殊異氰酸酯交聯(lián)，并配以第三成份丙烯酸樹脂，可在電泳中均勻沉積形成復合層涂膜。這種技術(shù)可使環(huán)氧樹脂系陰極電泳涂料彩色化，也提高了涂層的耐候性。陰極電泳涂料的發(fā)展方向是：厚膜型陰極電泳涂料，將可解決在電泳涂裝時沉積的漆膜以及烘烤過程中漆膜的粘彈性控制問題，使一次成膜比較厚，外觀平整；低溫固化型陰極電泳涂料，開發(fā)烘烤溫度為130～140℃的低溫固化型，并保持耐腐蝕和其它性能不變，以便用于塑料、金屬等包裝上，節(jié)能并減少污染；邊棱防銹型陰極電泳涂料，要求減少涂膜溶融時的流動性，提高涂膜的邊棱覆蓋率，以改善陰極電泳涂料邊棱的防腐蝕性。我國應(yīng)重點開發(fā)膜厚30—40微米、耐鹽霧1000小時的厚膜型陰極電泳漆和耐鹽霧720小時以上的普通型陰極電泳漆。 陰極電泳涂裝的質(zhì)量控制和成本控制在電泳涂裝中，涂裝質(zhì)量和生產(chǎn)成本不僅與固有的條件有密切的關(guān)系，而且與生產(chǎn)、技術(shù)管理者的管理水平和管理質(zhì)量有著更重要的關(guān)系。在已有的條件下，在涂裝生產(chǎn)的管理中，我們應(yīng)抓住哪些環(huán)節(jié)，如何設(shè)置控制點及應(yīng)采取什么措施？莫京輝先生從陰極電泳涂裝的典型工藝流程、質(zhì)量控制、成本控制、處理好質(zhì)量控制和成本控制之間的憑證關(guān)系等方面作了論述。 一、前言 產(chǎn)品涂裝質(zhì)量和涂裝成本不僅是涂裝廠家十分關(guān)注的重要問題，而且也是影響涂裝產(chǎn)品用戶切身利益的重要問題。因此，涂裝質(zhì)量和成本控制便是我們要探討的一個重要問題。在電泳涂裝中，涂裝質(zhì)量和生產(chǎn)成本不僅與固有的條件如涂裝線的技術(shù)設(shè)計、安裝以及工藝設(shè)備的完善等有密切的關(guān)系，而且與生產(chǎn)、技術(shù)管理者的管理水平和管理質(zhì)量有著更重要的關(guān)系。在已有的條件下，在涂裝生產(chǎn)的管理中，我們應(yīng)抓住哪些環(huán)節(jié)，如何設(shè)置控制點及應(yīng)采取什么措施？本文提出作者的看法和意見，與讀者共同商榷。二、陰極電泳涂裝典型工藝流程： 產(chǎn)品涂裝質(zhì)量和涂裝成本的影響因素各不相同，因此其管理方法和控制點亦不相同，現(xiàn)分別加以敘述。三、質(zhì)量控制 從電泳涂裝的工藝流程可以看出，影響涂裝質(zhì)量主要是如下幾道工序：清除焊渣、毛刺；除油除銹；磷化(含表調(diào))；水洗；電沉積后洗；干燥固化。、毛刺 該工序往往是在預涂件上線之前進行的。處理質(zhì)量是否達到要求，不僅關(guān)系著預涂件有關(guān)部位涂膜的附著力，而且亦影響涂裝產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。這是因為焊渣和毛刺的凸出部、焊渣中被燒焦的碳素成份等物質(zhì)不清除，不僅降低預涂件表面的平整度，而且將降低該部位的導電性能。該工序多采用手工處理，為了保證處理質(zhì)量，關(guān)鍵是質(zhì)檢措施的到位。質(zhì)檢要求：毛刺打平，焊渣除凈。 該工序是表面處理最為重要的工序，其處理質(zhì)量的好壞是保證涂膜質(zhì)量之關(guān)鍵所在。該工序的處理方法較為常見的是酸洗法(或“二合一”法)、“超聲波”法，影響處理質(zhì)量的因素雖略有不同，但亦有共同點，如：預涂件材質(zhì)及其表面狀態(tài)；工作液的種類，性能及其pH值、操作溫度、Fe2+離子含量以及工作液的使用周期等。質(zhì)量控制應(yīng)關(guān)注工作液的pH值、浴溫和工作周期。當處理效果明顯下降、采用提高工作液pH值(或溫度)均無起色時，主要是工作液使用周期過長所致。此時，為了保證處理質(zhì)量應(yīng)采取果斷措施：更換新液。質(zhì)檢要求：預涂件表面無油污、銹蝕和氧化皮；表面平整。(表調(diào)) 電泳涂裝要求涂件有較高的磷化質(zhì)量，如磷化膜要均勻、細致等。為了保證磷化質(zhì)量，磷化前預涂件表面預先經(jīng)過“表調(diào)”必不可少。影響磷化質(zhì)量的因素除與磷化產(chǎn)品質(zhì)量密切相關(guān)外，最主要的是工作液的溫度、總酸度、游離酸度、促進劑濃度等。這些工藝參數(shù)因磷化產(chǎn)品的不同而異。管理者及其檢測人員應(yīng)定期、不定期地做好監(jiān)控工作，切實控制好這些參數(shù)。質(zhì)檢要求：、均勻；～3 μm。 磷化后水洗的目的不僅是清除預涂件表面殘存磷化液和藥劑，以避免降低電泳涂膜的附著力，而且在于避免將這些殘存的磷化液和藥劑帶進下道工序工作液——電泳漆液，從而避免引起兩個不良后果：、降低其穩(wěn)定性和電泳特性，從而降低電泳涂膜的質(zhì)量；，其穩(wěn)定性受到了干擾和破壞，嚴重時還會出現(xiàn)凝聚沉淀、甚至變質(zhì)報廢，這不僅直接地影響涂裝生產(chǎn)的正常進行，而且將嚴重地降低涂料利用率從而導致涂裝成本大幅度增加。因此，對該工序質(zhì)量把關(guān)其重要性僅次于對電沉積質(zhì)量的把關(guān)。質(zhì)檢要求：(發(fā)黃)；：電導率＜50μs/cm；PH＜。應(yīng)指出，該工序?qū)ο此|(zhì)要求較高，這是保證水洗質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，生產(chǎn)及其管理者應(yīng)做好純水生產(chǎn)水質(zhì)的監(jiān)控工作，把好質(zhì)量關(guān)。 該工序是整個電泳涂裝的中心環(huán)節(jié)，涂裝線的成功與否皆賴于此，因此，管理的重點、難點亦集中于此。前面所有工序即前處理質(zhì)量如何亦將在此得到“反饋”。除了前處理質(zhì)量應(yīng)獲得足夠的保證外，要獲得較好的涂膜質(zhì)量，此道工序至少還應(yīng)提供如下條件：各工藝參數(shù)均處于正常范圍、乳化效果、電泳特性均佳的電泳漆液；足夠的陽極電能、穩(wěn)定的電壓(經(jīng)整流)和陽極液循環(huán)系統(tǒng)；繼系電泳槽液長期穩(wěn)定的循環(huán)攪拌系統(tǒng)、恒溫裝置、超濾裝置和純水裝置。當然，電泳槽液及其相關(guān)工作液運行狀態(tài)必須控制在正常范圍內(nèi)，配備、配全相關(guān)檢測設(shè)施和操作人員亦是必不可少的。電泳涂裝生產(chǎn)的管理人員其職責是通過自己的辛勤、智慧和一切技術(shù)手段，使上述裝置和系統(tǒng)運行正常、完好，以保證電泳槽液始終處于良好狀態(tài)，以利于電沉積的正常進行，從而獲得我們所期待的涂膜質(zhì)量。質(zhì)檢要求：電泳漆液均勻、細膩，呈均相狀態(tài)；漆液固含量、顏基比、電導率、pH值(助劑含量)、浴溫及施工電壓(電流)均處于正常范圍。 此道工序的目的是：1).洗凈涂件表面電沉積后夾帶的多余涂料，回收重復利用，以提高涂料利用率。此項任務(wù)由超濾液在槽上沖洗和循環(huán)液沖洗箱內(nèi)完成；2).用純水(或自來水)洗凈經(jīng)超濾液洗后仍洗不凈的少許涂料殘跡，為獲得外觀質(zhì)量好的涂膜創(chuàng)造條件。質(zhì)檢要求：洗液流量，壓力均正常；手觸濕膜：干凈；指壓濕膜：壓印明顯—涂膜厚度可望獲得保證。 此道工序關(guān)鍵是烘烤時間和溫度要得到足夠的保證。質(zhì)檢要求：：涂膜不發(fā)黃、發(fā)脆，如出現(xiàn)上述情況，說明烘烤溫度過高；趁熱觸摸涂件不粘手，如粘手，說明溫度偏低，涂膜內(nèi)在質(zhì)量將降低；涂膜色澤正常。保持整潔的操作環(huán)境，防止污物或懸鏈軌道上的銹跡、塵埃或潤滑油掉落入各工作液(特別電泳漆液)和涂件上，造成“二次污染”，這也是一個不可忽視的重要環(huán)節(jié)。四、成本控制 降低涂裝成本可以從如下幾方面入手：，結(jié)合涂裝線運行使用情況，不失時機地引進一些新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料，不斷地進行技術(shù)更新或改造，在提高產(chǎn)品涂裝質(zhì)量的同時，提高工效和降低材料、能源消耗，努力降低生產(chǎn)成本、提高經(jīng)濟效益。國內(nèi)目前在電泳涂裝中已得到實際應(yīng)用的主要有兩項：第一項是超聲波除油除銹技術(shù)。由于超聲波的“空化”作用和配套工作液的“剝離”作用，對預涂件表面的油污和銹跡具有較強的清洗效果，特別對一些表面狀態(tài)主要是油污帶有輕微銹跡材質(zhì)為A3的冷軋板件，效果更好，其綜合效益(表面處理質(zhì)量、處理成本、環(huán)保、操作安全性、自動化程度等)則更為顯著。但對熱軋板件宜慎重。第二項為遠紅外涂膜烘烤技術(shù)。由于遠紅外烘箱具有啟動快、占地少、設(shè)備投資費用相對減少等特點，也日益受到人們的推崇；與遠紅外相比，“高紅外”涂膜烘烤技術(shù)則更勝一籌。例如，它啟動的時間僅幾秒(遠紅外則需30min左右)，占地僅為遠紅外烘箱的1/3～1/2，烘烤時間縮短至十多分鐘，可以更大地提高生產(chǎn)效率等。該項技術(shù)在一些單位也得到了比較成功的應(yīng)用。當然，在應(yīng)用該項技術(shù)時，應(yīng)具備一定的技術(shù)力量，如能勝任其設(shè)備的保養(yǎng)、維修等，但在自動溫控系統(tǒng)、易耗件的供應(yīng)等問題所導致的后續(xù)問題上，應(yīng)有“打提前量”的思想準備。在陰極電泳涂裝中，復合陽極是個關(guān)鍵的裝置。由于陽極處于酸性溶液中工作，除具有良好的導電性外，“耐腐蝕”又是對其另一嚴格要求。因為耐腐蝕，不僅可以延長陽極的使用壽命，降低其更換頻率從而降低材料消耗，而且可以提高工效和生產(chǎn)率，這對降低涂裝成本具有十分重要的意義。陽極材質(zhì)的選擇視涂料中和劑的不同而不同；極罩則宜選擇阻值小、化學穩(wěn)定性好又具有柔韌性和強度的材料。在電泳涂裝的設(shè)計中，有些配套裝置因資金問題往往得不到用戶的重視而放棄。其實不然，有些配套設(shè)施投入時雖然增加了一筆購置費用，但由于在生產(chǎn)中充分發(fā)揮了它的作用而收到了預想不到的效果和經(jīng)濟效益。最典型的是與電泳槽配套的超濾裝置。它具有如下作用：利用其超濾液閉路沖洗泳后涂件，可以提高涂料利用率(據(jù)測算，利用率可以從75～80%提高至95%以上)；調(diào)整電泳槽液，使其保持長期穩(wěn)定，為生產(chǎn)的正常進行創(chuàng)造條件；降低沖洗水耗；減少環(huán)境污染等等?？芍^利國、利廠、利民，綜觀全局這筆投資是值得的。，降低水耗經(jīng)分析，在電泳涂裝的各水洗工序中，一些后道水洗工序的洗水排水可返回作前道工序洗水之用，如磷化后水洗。電沉積后純水洗的排水，至少可返回作除油除銹、預洗等工序后洗水之用，從而不僅可以減少污水的排放量，而且可以節(jié)約洗水水耗1/3以上。、經(jīng)濟性好的涂料產(chǎn)品在電泳涂裝中，涂料消耗約占整個涂裝成本的1/4～1/3。涂料種類和品質(zhì)不僅是影響涂膜質(zhì)量的重要因素，而且也是影響涂裝成本的重要因素。因此，涂料的選購就是個十分重要的問題。在選購時，不僅要考核其質(zhì)量技術(shù)指標，而且在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，還應(yīng)考核其經(jīng)濟技術(shù)指標，例如固體份含量，因為在同等質(zhì)量技術(shù)指標(或同單價)的涂料中，固含量越高，其利用率就越高，其經(jīng)濟性就越好。，既要防止和避免電泳槽液的化學、物理沉淀，又要做好涂料的回收利用工作，措施是：采取一切措施，把好各重要關(guān)口，隔絕一切雜質(zhì)離子的可能來源，防止雜質(zhì)離子對電泳槽液的污染、破壞，以避免或最大限度地減少電泳槽液的化學沉淀，其中包括控制好電泳槽液的pH值，防止pH值過高或堿性物質(zhì)進入陰離子電泳槽，從而造成電泳漆液的中心沉淀。請注意：上述的沉淀是“不可挽回的”損失。密切關(guān)注電泳槽液的檢查過濾、超濾、熱交換等循環(huán)系統(tǒng)有無異常，非特殊情況，不允許停止攪拌；根據(jù)季節(jié)、溫度、生產(chǎn)節(jié)奏的不同，隨時掌握槽液溶劑的消耗、揮發(fā)和含量的變化情況，定時不定時地補加適量相關(guān)溶劑。其目的都是為了保持電泳槽液的良好分散性和穩(wěn)定性，以避免和防止電泳槽液的物理沉淀?？刂坪孟嚓P(guān)參數(shù)，如電泳槽液的固含量、電泳時間、浴溫、施工電壓、溶劑含量等，在保證涂膜厚度，滿足質(zhì)量技術(shù)要求的前提下，上述參數(shù)不宜過大，否則，涂膜過厚將增加涂料單耗。槽液固含量不宜過大或過小：過大，泳后涂件涂料夾帶流失增加；過小，槽漆液粘性下降，沉淀增加。提高超濾效果、不輕易排放超濾液等。上述措施都是為了降低涂料消耗，從而提高其利用率。嚴禁涂料“跑、冒、漏”，做好點滴回收，如遇涂料物理沉淀，可采取相應(yīng)措施，使其“起死回生”，把涂料損失減少到最低程度。抓好其它化工材料的選購、生產(chǎn)消耗管理工作，如磷化液選購時宜選常溫或低溫型、稀釋比大的產(chǎn)品，在同等單價的情況下，無疑上述產(chǎn)品將具有更好的經(jīng)濟性。當然，用戶如有技術(shù)條件，有些化學工作液如能自己配制，總比購買成品合算，如除銹液、脫脂液、磷化液等。有時操作技巧也可以減少化材消耗，如電泳槽液在夏、秋高溫季節(jié)，如停產(chǎn)，可利用冷機維護槽液始終控制在浴溫下限(如