凸件加工零件的畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-20 16:20 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 mm處作為換刀點 確定切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。第5章 零件的加工 凸件的工藝分析（1） 技術(shù)要求 圖為一個凸件，精度要求不高，只有表面粗糙度有要求，其余精度為自由公差（2） 毛坯選擇 本次的毛坯選用100mmX100mm高55的45鍛件作為毛坯，比圖片尺寸稍大一點，這樣以便于更好的報圖片的要求（3） 定位基準(zhǔn)選擇 在銑床上面一般以一個面作為定位基準(zhǔn)，本次圖形我們采用的是把底面作為定位基準(zhǔn)。（4） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機(jī)械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨性。加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。②以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。（5） 走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上 凸件加工工藝 （1）確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序按粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定。工是一個凸件，所以對其進(jìn)行外形的排料粗加工（）讓后對內(nèi)槽進(jìn)行粗加工，最后，精加工外形、精加工內(nèi)槽、鉆孔。（2） 選擇刀具1）整體開粗 選用φ80的面銑刀進(jìn)行開粗2）銑外形粗加工 選用φ16的硬質(zhì)合金機(jī)夾刀進(jìn)行外形的開粗3)內(nèi)槽的粗銑 選用φ10的硬質(zhì)合金到進(jìn)行開粗4)外形與內(nèi)槽的精加工 選用φ10的硬質(zhì)合金到進(jìn)行精加工5)盲孔的加工 選用φ10的麻花鉆進(jìn)行加工（3）選擇
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