【文章內容簡介】 轉體表面組成，其中，多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度，圓錐面有端面圓跳動的要求，尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼。精度要求分析：（1）、分析精度及各項技術要求是否齊全，是否合理；（2）、分析本工序的數(shù)控加工精度能否達到圖樣要求；（3）、找出圖樣上有位置精度要求的表面；（4）、粗糙度要求較高的表面，用恒線速切削二、經過以上分析，采取以下幾點工藝措施。（1）、此塔型軸的精度要求為IT12,其精度要求低，用數(shù)控車床便可以達到此要求。（2）、在零件輪廓上有三處過象限，在加工時應進行機械的間隙補償；（3）、為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分 第二節(jié) 工序和裝夾方式的確定一、工序 工序是指，一個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。二、工序的劃分工序劃分原則：（1）、工序集中原則； （2）、工序分散原則；大批量生產時，若使用多刀、多軸等高效機床，工序可按集中原則劃分；若在有組合機床組成的自動線上加工，工序一般按分散原則劃分。單件小批量生產時，通常采用集中原則。成批生產時，工序可按集中原則劃分也可按分散原則劃分，應視具體情況而定。對于尺寸和質量都很大的重型零件，為減少裝夾次數(shù)和運輸量，應按集中原則劃分。對于剛性差而且精度高的零件應按工序分散原則劃分工序。工序劃分方法：（1）、按所用刀具劃分； （2）、按安裝次數(shù)劃分； （3）、按粗、精加工劃分； （4）、按加工部分劃分； 零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序等。這些工序的順序直接影響到零件的加工質量、生產率和加工成本。因此，在設計工藝路線時，應合理的安排好切削加工工序、熱處理工序和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。 （1）、切削加工工序的安排 切削加工通常按以下原則安排順序： 1)、基面先行原則 用作精基準的面先加工，減小裝夾誤差。所以，此塔型軸應先車左端面，將其車平。 2）、先粗后精原則 個表面的加工順序按粗加工—半精加工—精加工的順序進行，才能提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。 3）、先主后次原則 主要表面應先加工 4）、先面后空原則 此方法是對箱體類、支架類、機體類零件，在此不作要求。 （2）、熱處理工序的安排 為提高材料的力學性能，改善材料的加工切削加工性和消除工件內應力應適當安排熱處理工藝。 1）、預備熱處理 安排在粗加工前后，改善材料的的加工切削加工性和消除毛坯內應力，常用的有退火、正火、調質。 2）、消除殘余應力熱處理 常用的有人工時效、退火。消除在制造過程中引起的內應力。 3）、最終熱處理 提高零件的強度、硬度和耐磨性，安排在精加工之后，常用的有滲碳淬火、滲氮淬火、表面淬火。 （3）、輔助工序的安排 包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、防銹和平衡等。 正確分析各工序，是零件加工的必要過 三、工件的裝夾 工件定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。定位與夾緊方案的確定：（1）力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。 （2）盡量減少裝夾次數(shù)，做到一次裝夾后能加工出工件上大部分待加工表面，甚至全部待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。 （3）避免采用占機人工式方案，以免占機時間太多。四、綜合以上所述，此塔型軸零件應以外圓表面為定位基準，按加工部分劃分工序，將零件加工劃分為三個工序： 車左端面及直徑為58mm的外圓：將左端面車平，車58mm的外圓。 車右端面：將右端面車平直至加工零件長度。 零件加工：（1）粗車零件左端外圓； （2）切槽； （3）粗車外圓； （4）精車外圓； （5）加工螺紋。 第三節(jié) 加工順序的確定一、制訂零件車削加工順序一般遵循下列原則： 先粗后精：按照粗車、半精車、精車的順序進行。粗車將在較短的時間內將工件表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切削率，另一方面滿足精車的余量。 先近后遠：這里說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般境況下，離對刀點遠的地方后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。 內外交叉：這是對有內表面的零件而言。二，此塔型軸加工順序的安排應如下：準備毛坯，正火，切端面，粗車，調質，半精車，精車，表面淬火。第四節(jié) 進給路線的確定一、進給路線：指刀具從對刀點開始運動起直至返回改點并結束加工程序的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。二、進給路線確定的原則：（1）使工件表面獲得所要求的加工精度和表面質量。在加工中要避免刀具的法向切入及在工件輪廓處停刀；（2）盡量使進給路線最短，減少空進給時間，提高加工效率； （3）使數(shù)值計算容易，以減少數(shù)控編程中的計算工作量。三、在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。實現(xiàn)最短進給路線的方法有：最短的空行程路線 （1）、巧用起刀點 現(xiàn)以右端直徑為16的軸為例，設置起刀點0。如圖3—1所示，巧將起刀點與對刀點分離，并設于圖示b點位置，其進給路線安排如下：起刀點與對刀點的分離空行程為A—B；第一刀為b→C→d→e→b；第二刀為b→f→g→h→b；第三刀為b→i→j→k→b。圖3—1 巧用起刀點 （2）巧設換刀點 為了考慮換刀的方便和安全，有時將換刀點設置在離工件較遠的地方如o點，當換第二把刀時，空行程也就較長；所以將換刀點設在b點可以縮短空行程距離。（3）合理安排“回零”路程 在手工編程時，為了使計算過程簡化，即不出錯，又便于校核這就需要返回對刀點的指令，時期全部返回到對刀點，然后再執(zhí)行后續(xù)程序，這就是回零。但是，這樣會增加進給路線的距離，從而大大降低生產效率。因此，在合理安排回零路線時，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量簡短或者為零，即可滿足進給路線為零的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在必發(fā)生加工干涉現(xiàn)象的前提下，宜盡量采用x、z坐標軸雙向同時回零指令，該指令功能的回零路線將是最短。 最短的切削進給路線 切削進給路線為最短，可以有效的提高生產效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工時，應同時兼顧到被加工零件的剛性及加工工藝性。圖3—2為粗車進給路線示意圖，其進給路線為矩形進給路線，直線是最短的路線。 圖3—2 粗車最短進給路線 大余量毛坯的階梯切削進給路線 在粗加工中應該選用可以切去大量的毛坯的方法，所留余量應該相等且留下較少余量。 4,、精加工的進給路線 在安排可以一刀或多刀進行的精加工工序時，其零件的完工輪廓因由最后一刀連續(xù)加工而成，這時，加工刀具的進、退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切入和切出或換刀及停止，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑鏈接輪廓上產生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。第五節(jié) 夾具的選擇一、夾具的分類：通用夾具：通用夾具是指已經標準化、無需調整或稍加調整就可用于裝夾不同工件的夾具。主要用于單件，小批量生產。專用夾具：專為某一工件的一定工序加工而設計制造的夾具，主要用于產品固定的批量生產?？烧{夾具：加工完一種工件后，通過調整或更換個別元件就可加工形狀相似、尺寸相近的工件。其次，還有組合夾具，隨行夾具之分。二、夾具的選擇：單件小批量生產時，應優(yōu)先選用組合夾具、通用夾具或可調夾具，以節(jié)省費用和縮短生產準備時間。 成批生產時，可考慮采用專用夾具。但力求結構簡單。裝卸工件要方便可靠，以縮短輔助時間，有條件且生產批量較大時，可采用液動、氣動和多工位夾具，以提高加工效率。三、根據(jù)此塔形軸形狀看選用通用夾具（三爪卡盤），可以縮短生產準備時間。第六節(jié) 刀具的選擇一、刀具選擇的意義刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內容之一。刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質量。選擇刀具通?？紤]機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素