【正文】 同時我在這里也感謝各位相關(guān)老師的悉心指導(dǎo)和大力幫助，感謝學(xué)院的各位領(lǐng)導(dǎo)以及學(xué)院給予我這次學(xué)習(xí)的機會，通過兩年的大學(xué)生涯，讓我走向社會、走入工作崗位。在該結(jié)構(gòu)的整個設(shè)計過程中，學(xué)院為我們提供了業(yè)務(wù)能力較高的設(shè)計指導(dǎo)教師和學(xué)校圖書館里大量豐富的資料以及優(yōu)質(zhì)高性能的設(shè)備，為我們創(chuàng)造了優(yōu)良的設(shè)計環(huán)境，給我們的設(shè)計奠定了一個堅實的基礎(chǔ)。表21 G代碼及其功能代碼功能作用范圍功能代碼功能作用范圍功能G00快速點定位G50*刀具偏置0/G01直線插補G51*刀具偏置+/0G02順時針圓弧插補G52*刀具偏置/0G03逆時針圓弧插補G53直線便宜注銷G04*暫停G54直線偏移XG05*不指定G55直線偏移YG06拋物線插補G56直線偏移ZG07*不指定G57直線偏移XYG08*加速G58直線偏移XZG09*減速G59直線偏移YZG10G16*不指定G60準(zhǔn)確定位（精）G17XY平面選擇G61準(zhǔn)確定位（中）G18ZX平面選擇G62準(zhǔn)確定位（粗）G19YZ平面選擇G63*不指定G20G32*不指定G64G67*不指定G33螺紋切削，等螺距G68*刀具偏置，內(nèi)角G34螺紋切削，增螺距G69*刀具偏置，外角G35螺紋切削，減螺距G70G79*不指定G36G39*不指定G80固定循環(huán)注銷G40刀具補償/刀具偏置注銷G81G89固定循環(huán)G41刀具補償（左）G90絕對尺寸G42刀具補償（右）G91增量尺寸G43*刀具偏置（左）G92*預(yù)置寄存G44*刀具偏置（右）G93進給率，時間倒數(shù)G45*刀具偏置+/+G94每分進給G46*刀具偏置+/G95主軸每轉(zhuǎn)進給G47*刀具偏置/G96恒線速度G48*刀具偏置/+G97取消恒線度G49*刀具偏置0/+G98G99*不指定注：“*”表示如作特殊用途，必須在程序格式中說明。表43和表44分別為硬質(zhì)合金車刀粗車外圓，端面的進給量參考值和半精車、精車的進給量參考值，供參考選用。 3)刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定較高的進給速度。所以，此塔型軸加工螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速小于或等于720。 表31被加工表面與適用的刀片形狀車削外圓表面主偏角45度45度60度75度95度推薦選用刀片SCMASPMR SCMMSNMMSPUN SNMMSCMA SPMRSCMMSNMGSPUN SPGRTCMATNMMTCMMTPUNSCMMSPUMSCMA SPMRSNMACCMA CCMMCNMM車削端面主偏角75度90度90度95度推薦選用刀片SCMASPMRSCMM SPURSPUN CNMGTNUNTNMATCMA TPUMTCMMTPMRCCMATPUNTPMR撤銷成型面主偏角15度45度60度90度93度推薦選用刀片RCMMRNNGTNMMTNMGTNMA（2）、車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速 在切削螺紋時車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距大小、驅(qū)動電動機的頻率特性及螺紋插補運算速度等多種因素影響，對于不同數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。 在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的條件下，盡可能選用較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)。 圓弧車刀可以用于車削內(nèi)、外表面，特別適宜于車削各種光滑連接的成型面。其中應(yīng)有最多的是硬質(zhì)合金和涂層硬質(zhì)合金刀片。 （3）成型車刀 成型車刀俗稱樣板車刀，其價格零件的輪廓形狀完全由 刀刃的形狀和尺寸決定。這類車刀的刀尖有直線形的主、副切削刃構(gòu)成，如90*內(nèi)、外圓車刀，左、右端面車刀，切槽車刀即刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。缺點是由于存在焊接應(yīng)力，使刀具材料的使用性能受到影響，甚至出現(xiàn)裂紋。這就要求采用新型游資材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選數(shù)控刀具參數(shù)。刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質(zhì)量。但力求結(jié)構(gòu)簡單。可調(diào)夾具：加工完一種工件后，通過調(diào)整或更換個別元件就可加工形狀相似、尺寸相近的工件。 4,、精加工的進給路線 在安排可以一刀或多刀進行的精加工工序時，其零件的完工輪廓因由最后一刀連續(xù)加工而成，這時，加工刀具的進、退刀位置要考慮妥當(dāng)，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切入和切出或換刀及停止，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑鏈接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等缺陷。 最短的切削進給路線 切削進給路線為最短，可以有效的提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。（3）合理安排“回零”路程 在手工編程時，為了使計算過程簡化，即不出錯，又便于校核這就需要返回對刀點的指令，時期全部返回到對刀點，然后再執(zhí)行后續(xù)程序，這就是回零。三、在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損等。二，此塔型軸加工順序的安排應(yīng)如下：準(zhǔn)備毛坯，正火，切端面，粗車，調(diào)質(zhì)，半精車，精車，表面淬火。粗車將在較短的時間內(nèi)將工件表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切削率，另一方面滿足精車的余量。四、綜合以上所述，此塔型軸零件應(yīng)以外圓表面為定位基準(zhǔn)，按加工部分劃分工序，將零件加工劃分為三個工序： 車左端面及直徑為58mm的外圓：將左端面車平，車58mm的外圓。 正確分析各工序，是零件加工的必要過 三、工件的裝夾 工件定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。 2）、消除殘余應(yīng)力熱處理 常用的有人工時效、退火。 2）、先粗后精原則 個表面的加工順序按粗加工—半精加工—精加工的順序進行，才能提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本。成批生產(chǎn)時，工序可按集中原則劃分也可按分散原則劃分，應(yīng)視具體情況而定。（1）、此塔型軸的精度要求為IT12,其精度要求低，用數(shù)控車床便可以達到此要求。第三章 塔形軸零件的加工工藝第一節(jié) 塔形軸零件的零件圖工藝分析 一、零件圖工藝分析主要包括：結(jié)構(gòu)工藝性分析：此塔形軸零件從結(jié)構(gòu)上來看，中間部分的切槽寬都為10mm，只需一把寬3mm的槽刀就可以切所有槽，可以減少刀具數(shù)量少占了刀架刀位，節(jié)省了換刀時間。所以，45鋼經(jīng)正火、調(diào)質(zhì)、淬火等不同的熱處理，可獲得一定的強度、硬度、耐磨性。 （3）、碳氮共滲后進行淬火加低溫回火耐磨性比滲碳更好。（2）、常用的有感應(yīng)加熱表面淬火法和火焰加熱表面淬火法。 （4）、工件淬火后通常獲得馬氏體加殘余奧氏體組織，這種組織不穩(wěn)定，存在很大的內(nèi)應(yīng)力，因此必須回火。表2—3 退火工藝特點和應(yīng)用范圍類別工藝名稱工藝特點主要用途用途第一類退火擴散退火加熱至Ac3+(150~200)℃長時間保溫后緩冷消除成分偏析和組織均勻化鑄件及具有成分偏析的鍛軋等再結(jié)晶退火加熱至再結(jié)晶溫T再+（100~250）℃，保溫后緩冷消除冷變形強化，提高塑性冷變形鋼材和鋼件去應(yīng)力退火加熱至 Ac1以下（100~200）℃，保溫后緩冷消除殘余內(nèi)應(yīng)力鑄件、焊接件及鍛軋件第二類退火完全退火加熱至Ac3+（30~50）℃，保溫后緩冷細化組織、降低硬度、提高塑性、消除鑄造偏析中碳鋼及中碳合金鋼，鑄、焊、鍛、軋制件等不完全退火加熱至 Ac1+（30~50）℃，保溫后緩冷細化組織、降低硬度晶粒末粗化的鍛軋件等等溫退火加熱至Ac3+（30~50）℃（亞共析鋼）或Ac1+（30~50）℃（共析鋼和過共析鋼），保溫后等溫冷切細化組織、降低硬度大型的鑄、鍛件及沖壓件