【正文】 精車循環(huán)結(jié)束 G00 X55 Z100。 加工 R9 圓弧 G01 Z75。 粗加工循環(huán) N01 G00 X39 Z2； 到精加工起點(diǎn) G01 X39 Z0 F40。 圖 34（ a） Z軸方向?qū)Φ? 第 29 頁 圖 34（ b） X軸方向?qū)Φ? （ 3）選擇切削用量 表 35切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s/(r/min) 進(jìn)給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓 800 精車外圓 800 粗車螺紋 70 精車螺紋 70 切槽 115 為了螺紋容易配合，螺紋 M25 在車削大徑時(shí) ，加工到直徑 Φ ，總背吃刀量去 =（ ） mm=. 手工編程 工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100； 建立工件坐標(biāo)系 T0202。在數(shù)控車床上，目前常用的對(duì)刀方法為試切對(duì)刀法。工件右端加工：既先從右到左進(jìn)行外輪廓粗車（留 余量精車），然后從右到左進(jìn)行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。 ④在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞小的工序。 （ 7）工時(shí)在加 ,加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 （ 6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。 車端面和鉆中心孔 — 對(duì)數(shù)控車削而言，通常將他們作為預(yù)備加工工序安排。過量彎曲變形會(huì)造成加工余量不足及裝夾不可靠。 數(shù)控車削時(shí)，為了能用同一程序重復(fù)加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準(zhǔn)確性，或?yàn)榱硕嗣嬗嗔烤鶆?，工件軸向需要定位。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑 為 60mm，材料 45鋼，在鋸床上按 150mm長(zhǎng)度下料。軸頸的直徑公差等級(jí)通常為 IT6IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。 銑削的切削速度可查銑削速度推薦范圍表 84： 表 84 加工材料 硬度 （ HBS） 銑削速度 vc（ m/min） 硬質(zhì)合金刀具 高速鋼刀具 低、中碳鋼 ＜ 220 225～ 290 300～ 425 60～ 150 55～ 115 35～ 75 20～ 40 15～ 35 10～ 15 由表 84可知： 45鋼的銑削速度在 60～ 150m/min 之間。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。 f 是銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移， mm∕ r。在金屬切削加工過程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材料和其他技術(shù)要求來選擇合適的切削速度 Vc、進(jìn)給量 f、背吃刀量 ap，它是調(diào)整機(jī)床，計(jì)算切削力、切削功率和工時(shí)定額的重要參數(shù)。即：精車端面切削速度為 150m/min，粗車外圓Φ 32的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 32mm 的切削速度為 100m/min，粗車外圓Φ 70 的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 70mm 的切削速度為 120m/min，精鏜Φ 18mm 通孔的切削速度為150m/min。粗車外圓Φ 32mm 至Φ 33mm 的進(jìn)給量為 ，精車外圓Φ 32mm的進(jìn)給量為 。當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時(shí)，可以選擇較大的進(jìn)給量。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實(shí)際機(jī)床、刀具的使用情況。半精加工時(shí) （表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一 般為 ～ 2mm。粗加工時(shí)（表面粗糙度 Ra50～），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。即精車時(shí)應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读?，選擇合理的進(jìn)給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 第 8章 切削用量的確定 車削切削用量的確定 切削用量（ ap、 f、 v）選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用?？偧庸び?量 。總加工余量 。在確定加工余量時(shí)，總加工余量 和工序加工余量要分別確定。 10mm 深 8mm 凹槽 8mm 鍵槽。 （ 1）加工路線與加工余量的關(guān)系；（ 2）刀具的切入、切 出；（ 3）確定最短的空行程路線；（ 4）確定最短的切削進(jìn)給路線。 （ 4）加持工件Φ 32 30mm 外圓小端，加工寬 8mm 鍵槽為第四道工序。 該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安裝次數(shù)進(jìn)行劃分。 （ 3）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下： （ 1）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間過長(zhǎng)、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低的目的。 工序的安排及確定 ：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。 （ 1）粗加工階段 其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。的立銑刀。副后角 6176。倒棱角及倒棱寬度由刀具材料決定，硬質(zhì)合金鋼的倒棱角為 0～ 5176。之間，精車時(shí)選用 5～ 10176。后角在 6～ 8176。硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。在滿足加工要求的前提下，使刀具的懸出長(zhǎng)度盡可能短，以提高刀 具系統(tǒng)剛性。各處的倒角需用萬能角度尺測(cè)量。 第 12 頁 圖 54 第 13 頁 第 6 章 量具、刀具的選擇 量具的選擇 數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表等。 裝夾方案 在數(shù)控車床上加工外圓及內(nèi)孔是采用三爪自定心卡盤進(jìn)行裝夾，夾持毛坯的左端，以左端圓柱面定位裝夾，如圖 51，加工Φ 32 30mm 的外圓和Φ 18 的內(nèi)孔。 由于三爪自定心卡盤夾持工件一般不需要找正，裝夾速度較快，是一種常用的自動(dòng)定心夾具，可用于裝夾軸類、盤套類零件。 （ 2）四爪單動(dòng)卡盤其四個(gè)爪都可單獨(dú)移動(dòng)，安裝工件時(shí)需找正，夾緊力大，適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。 車床主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。加工寬 8mm的鍵槽， 根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。 鉆 Φ 16mm 的通孔，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。 第 8頁 （ 5） 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。 選擇精基準(zhǔn)時(shí)，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠，其選擇原則如下： （ 1）基準(zhǔn)重合原則 （ 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 （ 3）自為基準(zhǔn)原則 （ 4）互為基準(zhǔn)原則 （ 5）便于裝夾原則 選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面又足夠的余量，使加工面與不加工面的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面，具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則： （ 1）選擇重要表面為粗基準(zhǔn)。它是標(biāo)注設(shè)計(jì)尺寸的起點(diǎn)。因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問題。鍵槽的倒角為直角，線切割機(jī)可以滿足其形狀的要求，而鍵槽的側(cè)邊表面粗糙度要求不高（ ），線切割機(jī)可以滿足。具有三軸聯(lián)動(dòng)的功能， 用于各類復(fù)雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，如各種模具、樣板、凸輪和連桿等。 根據(jù)該零件圖樣可知，該半軸器尺寸較小，選用 CK6140 進(jìn)行外圓及內(nèi)孔的加工。卡盤式數(shù)控車床 ， 這類車床沒有尾座，適合車削盤類 (含短軸類 )零件 。要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況、外協(xié)條件等確定機(jī)床，避免“閉門造車”。機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，又會(huì)增加工件的制造成本，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求合理選擇。如圖 21 示： 圖 21 第 5頁 第 3 章 機(jī)床的選擇 從零件圖看來，加工此零件外圓，內(nèi)孔可用數(shù)控車床完成。 毛坯尺寸及形狀選擇 選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無 屑加工。 由于半軸器為軸類零件，尺寸較小，我們可以選用型材中的型材作為毛坯。 （ 4）焊接件：是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，對(duì)于大件來說，焊接件簡(jiǎn)單、方便，但焊接后變形大，需經(jīng)時(shí)效處理。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。從零件圖樣可知：鍵槽側(cè)面、凹槽側(cè)面和左端面的表面粗糙度為 ，孔的表面粗糙度為 ，零件其他部位的表面粗糙度都為 。 ，Φ 18 的通孔公差為177。 ， R3 的公差為177。 零件的尺寸公差分析 根據(jù)圖 11 可知該零件的尺寸公差，凹槽寬度 10mm 上偏差為 +，下偏差為 ，深度 8mm 上偏差為 +，下偏差為 0，寬 8mm 的鍵槽公差為177。 H180～ 200 ， HRC45～ 50，層深 ～ 2mm 零件的圖樣分析 零件的形狀及主要加工表面的尺寸 該零件由外圓、內(nèi)孔、凹槽和鍵槽四部分組成，零件的外形尺寸為 Φ 7042mm，外圓尺寸為Φ 70 12mm 和Φ 32 30m