提高傳動鏈精度的方法畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-16 22:55 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的切向線性誤差；———— 由于i元件的軸向竄動（）所引起的切向線性誤差； ________ 由于i元件的累積誤差（）所引起的切向線性誤差； 對圓柱齒輪與渦輪； （25） （26） (27) 對蝸桿與絲桿； (28) (29) (210) 式中 ————i元件的齒形嚙合角（即齒形半角）； ————i元件的螺旋角； ————工件轉(zhuǎn)一齒時i元件所轉(zhuǎn)過的角度。在計算時，若，則取（1）齒輪加工機床；1) 在計算工件的齒形誤差時； (211)2） 在計算工件的齒距誤差時； (212)(2) 螺紋加工機床； (213)式中 ————工件在一次加工中所完成的轉(zhuǎn)數(shù)，一般??； ————工件與刀具的嚙合系數(shù)，一般取,，2，在理論上此系數(shù)可按漸開線的嚙合幾何原理進行計算； ————工件齒數(shù)。對齒輪加工機床，主要計算三種誤差，即最大齒形誤差,最大齒距累積誤差和最大相鄰齒距誤差。傳動鏈精度計算的程序1）收集計算所需要資料；a機床傳動原理；b機床調(diào)整表格；c傳動鏈中全部傳動元件的基本參數(shù)與加工及裝配精度（最好有裝配圖及傳動元件零件圖）；d機床精度標(biāo)準(zhǔn)。2）畫出機床傳動原理圖中精度傳動鏈圖，并用字母及號碼來標(biāo)出所有元件。3）選擇被加工試切件的參數(shù)（例如齒輪的模數(shù)，齒數(shù)，壓力角與螺旋角等）。4）根據(jù)加工工件的基本參數(shù)查閱或計算出交換齒輪的齒數(shù)。5）編制計算表格，進行計算工件各項精度。3計算實例現(xiàn)以圖31所示的齒輪加工傳動鏈進行精度計算，說明如下：圖31齒輪加工精度傳動鏈圖1主軸 3蝸桿 4蝸輪 11差動齒輪 113齒輪 14絲杠a滾動齒輪 A分度齒輪 b、c、d滾動掛輪 B、C、D分度掛輪.：所有中間齒輪采用一級精度的齒輪，傳動鏈中所有齒輪為標(biāo)準(zhǔn)齒輪，因此=0，而及則根據(jù)齒輪精度及裝配公差中取最大公差；傳動絲杠14采用一級精度，即，，；蝸桿3采用零級精度，即，，；；蝸輪4為零級精度，即，，各齒輪壓力角均為20176。；工件1的外圓徑向跳動，其為直齒圓柱齒輪，模數(shù)m=6，齒數(shù)z=25，α=20176。，=150mm。（計算結(jié)果如表1） 結(jié)果分析 對工件齒形誤差的影響絲杠14對精度的影響最大，占35%，本身不變，但它所占的影響系數(shù)百分比會隨著工件節(jié)圓直徑改變而改變。工件節(jié)圓越小，則所占比例越大。蝸桿3對精度影響也很大，%，隨著工件節(jié)圓增大而增加；%；交換齒輪及蝸輪的影響系數(shù)均很小。 對工件相鄰周節(jié)誤差的影響蝸輪4對精度的影響最大，占23%，差動齒輪8及9各占10%。 對工件周節(jié)累積誤差的影響蝸輪4精度的影響占60%，蝸桿3的影響占8%,絲杠14的影響占11%，工件安裝誤差的影響也很大。4傳動鏈補償與調(diào)整根據(jù)傳動鏈精度計算結(jié)果的分析，可以著手對于影響試切件超差項目感應(yīng)系數(shù)較大的傳動元件調(diào)整其安裝精度，以減少各項裝配誤差的來源，并采用“誤差相位補償法”來提高傳動精度。然后再試切與測量，如仍有超差則繼續(xù)對感應(yīng)系數(shù)較大的其他傳動元件進行補償與調(diào)整，直至取得要求的精度為止。在工作時，還須注意其他因素，如交交換齒輪不清潔，分度渦輪齒面上有油漆屑，冷卻液不清潔，機床安裝質(zhì)量不好，室溫變化過多，機床局部受日照或外界震動等。 傳動元件安裝精度的調(diào)整傳動元件的安裝誤差是指：蝸桿蝸輪，齒輪以及絲桿等傳動元件由安裝而造成的徑向跳動與軸竄動；絲桿與導(dǎo)軌的不平行度；工作蝸桿與渦輪加工用刀具中心線的不重合度（包括蝸桿與蝸輪中心距的改變，蝸桿中心線在蝸輪齒面中心剖分平面的位移以及蝸桿蝸輪中心角的偏移）等。減少傳動元件的安裝誤差是提高傳動鏈精度的重要方法之一。1）減少傳動元件的徑
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