【文章內(nèi)容簡介】 H——側(cè)壁內(nèi)側(cè)邊高（型腔深度），㎜ 按允δ計算側(cè)壁厚度 整體式矩形型腔側(cè)壁強度計算較為復雜，強度計算股剛度計算的分界尺寸為L=300㎜,當型腔L〉300㎜時，按允許變形量即（δ=㎜）計算壁厚當L300㎜時，按允許變形量δ=L/6000計算 δ=L/6000=70247。6000= C=(3704/144)/ (3704/144+96) =(3625)/(2625+96) =1875/1250+96 = =㎜②底板厚度計算 式中 C1——常數(shù)，由底板內(nèi)壁邊長L/h而定，（塑料成型模具書） L/h=100/70= 由表查得：C1= 允許變形量已知時，則按剛度條件計算底板厚度 =㎜⑵型芯支撐板厚度計算 按強度計算的壁厚： =㎜ 根據(jù)以上計算及結(jié)構(gòu)布局草圖選擇標準模架 標準模架的尺寸： 動、定模板的尺寸：BL=250㎜355㎜ A=50 B=50 C=80 模具高度 H=115+A+B+C=115+50+50+80=295㎜ 動模底板厚度： 25㎜ 定模底板厚度： 25㎜ 動模板的厚度： 50㎜ 定模板的厚度： 50㎜ 動模墊板厚度： 40㎜ 模腳高度： 80㎜ 推料板厚度： 32㎜ 推板的厚度： 16㎜ 推板固定板的厚度： 25㎜LLtLTLMLm355299315233339 模具與注塑機有關參數(shù)的較核 在模具設計前，應分別對注塑機的工藝參數(shù)和安裝參數(shù)進行較核，以保證注射模能在指定的注射機上正常工作。 由于在初選注射機和選用標準模架時，是根據(jù)注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，以符合選用注射機的要求。 開模行程較核與注射機合模裝置的結(jié)構(gòu)類型有關選擇的注射機SZ2501000合模裝置的工作行程是曲軸機構(gòu)的沖程，其最大開模行程由曲軸機構(gòu)的沖程來決定，不受模具厚度的影響，所以注射機最大開模程與模具厚度無關。 此模具采用的是板式模具，是單分型面： H≥H1 +H2 +5～10㎜ 式中：H——注射機動模板的開模行程 H1——制品推出距離 H2——包括流道凝料在內(nèi)的制品高度 H=430 H1 +H2 +5～10㎜=14+70+10=94㎜ 故滿足此要求 模架的外形尺寸=315㎜355㎜ 注射機拉桿空間的距離=460㎜460㎜從標準模架的外形尺寸看小于注射機拉桿空間的距離，并采用壓板固定模具，所以選用的注射機規(guī)格滿足要求。澆注系統(tǒng)的設計⑴主流道和澆口襯套的設計在臥式注塑機中用模具，主流道垂直與分型面，為了便于流道凝料的拔出，設計成2186。4186。錐角的圓錐形，內(nèi)壁有Ra=，在內(nèi)壁研磨和拋光時方向平行于脫模，不形成垂直與脫模方向的劃痕，否則會發(fā)生脫出困難造成成形中斷。主流道與噴嘴接觸處做成半球形凹坑，主流道與噴嘴嚴密配合，避免塑料溢出，凹坑球半徑R1與噴嘴球半徑R2大1～2㎜ SR2= SR1+1～2㎜ =15+1=16㎜～1㎜，常取4～8㎜d=5㎜由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，設計成獨立的主流道襯套，選用優(yōu)質(zhì)鋼熱處理。有的設計將主流道襯套大圓盤設計成模具定位環(huán)，用來安裝模具時作定位作用，并高出定模表面5～10㎜，但在肥皂盒注塑模設計中，定位環(huán)直徑D與配合段外徑D1相差甚大，所以將襯套與定位環(huán)分開設計。選擇b型澆口套形式，采用螺釘將定位圈和定模底板聯(lián)接（為了補償注塑機噴嘴沖擊力作用下主流道變形，將它的長度設計比㎜）如圖所示： ⑵冷料井的類型結(jié)構(gòu) 由于注塑機噴嘴與冷模具接觸降溫，致使噴嘴前端常存有一段低溫料，為除盡這段冷料，在主流道對面設有冷料井。使冷料不進入分流道和型腔，臥式注射機用模具的冷料井設在與主流道末端相對的動模上，冷料井的底部或四周常做成曲折的鉤形或側(cè)向凹槽，使冷料井在分模時能將主流道凝料從主流道中拉出留在動模上。常見的冷料井結(jié)構(gòu)有三類： ①冷料井底部帶推料桿的冷料井②帶球頭形拉料桿的冷料井③無拉料桿冷料井 由于制件用推件板脫模，所以選擇帶球頭形拉料桿的冷料井，塑料進入冷料井后，緊包在拉料桿球形頭的側(cè)凹內(nèi)，開模時即可將主流道凝料從主流道中拉出，球頭拉料桿的根部固定在動模邊的型芯固定板上。 如圖所示：球頭形拉料桿 主流道與澆口連接的部分稱為分流道。分流道的截面形狀常見的有圓形、正六邊形、梯形、U形、半圓形、矩形等數(shù)種，在選擇截面形狀時要從加工的難易程度、流道長度和流道體積相同的情況下流動阻力和熱量損失考慮。各種斷面形狀的利弊分析如下：①圓形斷面分流道此種分流道比表面積最小，故熱量損失小，阻力亦小，澆口可開在流道中心線上，因而延長了交口凍結(jié)時間，缺點是需要同時在動模和定模上加工，而且要相互吻合，故制造比較困難，費用高。②正六邊形分流道 優(yōu)點同上，其表面積稍大與圓形分流道，但加工稍易，常用于斷面尺寸比較小的制件。③梯形斷面分流道由于這種流道只切削加工在一個模板上，節(jié)省了機械加工費用，且熱量損失和阻力損失均不太大，故為最常用形式。③U形斷面分流道其優(yōu)缺點與梯形斷面分流道基本相同，故亦常采用④半圓形斷面分流道這種分流道比表面積較大，不經(jīng)常采用⑤矩形斷面分流道分流道比表面積較大，脫模斜度小，也不常采用根據(jù)上面分析分流道的截面形狀選擇梯形斷面分流道，因為這種分流道只切削加工在一個模板上，節(jié)省了機械加工費用，且熱量損失和阻力損失均不太大，其斷面尺寸比例為： h=1～2/3W X=3/4W 或取斜邊與分模線的垂線成 10186。的斜角分流道的截面尺寸可根據(jù)制品所用塑料的品種、重量、壁厚以及分流道的長度由經(jīng)驗曲線查知：AS塑料制品，其分流道直徑根據(jù)制品重量、《模具設計大典》中查的： M塑 = Vsρ =179。179。 = D=4㎜ h=12/3W=4㎜ x=3/4W=3㎜截面尺寸如圖所示： 澆口與塑件直接相連，把塑料溶體引入型腔。澆口斷面形狀有圓形、矩形、有寬有薄的狹縫形。圓形截面常見的有針點澆口、潛伏式澆口、主流道形澆口；矩形截面澆口有側(cè)澆口、輪輻式澆口；狹縫式澆口有扇形澆口、薄膜式澆口等。澆口是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，澆口的形狀和尺寸對塑件質(zhì)量影響很大，澆口是整個流道中斷面尺寸最小的部分，對沖模流動起著控制作用，成型后制品與澆注系統(tǒng)從澆口分離，因此其尺寸又影響著后加工工作量的大小和塑件外觀。根據(jù)澆口斷面形狀的分析，選擇潛伏式澆口，因為潛伏式澆口的斷面形狀和尺寸類似點澆口，它除了具備點澆口的各種特點外，其進料部分一般選在制件表面或比較隱蔽處，不致影響制品的美觀，同時可采用兩板式模具。 如圖所示： 成型零部件的設計 ⑴凹模結(jié)構(gòu)設計凹模是成型塑件外表面的部件，凹模的結(jié)構(gòu)有整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式、大面積鑲嵌組合式和四壁拼合式五種。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)形狀及參考文獻選擇整體式凹模形式，因為整體式凹模是由一整塊金屬切削加工而成，具有牢固、不易變形的特點。由于形狀簡單容易制造。⑵凸模結(jié)構(gòu)設計凸模是用來成型塑件內(nèi)表面的零件，凸模有整體式與組合式之分，為了節(jié)省貴重材料、減少加工工作量采用組合式。固定板和凸?？梢圆捎貌煌牟牧虾蜔崽幚恚缓笤谶B成一體，連接形式有軸肩和底板連接、螺釘和銷釘連接。螺釘連接雖然簡單，但不及軸肩和底板連接可靠。所以采用軸肩和底板連接。 如圖所示： 排氣方式的選擇 當塑料溶體注入型腔時，如果入型腔內(nèi)原有的氣體、蒸汽等不能順利的排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、灰霧、接縫、表面輪廓不清，型腔不能完全充滿，同時還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，使之產(chǎn)生焦痕，而且型腔內(nèi)氣體壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低沖模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。排氣的方式有以下幾種：⑴利用分型面或配合間隙排氣對于一般的小塑件，當不采用特殊的高速注射時，可利用分型面排氣或利用推桿與孔、推管與孔、脫模板與型芯、活動型芯與孔的配合間隙排氣。為了增加分型面的排氣效果，可增加分型面的粗糙度，并使加工的刀痕或磨削痕順著排氣方向。 ⑵開設專門的排氣槽 對于大型塑件或高速注塑模應開設專用的排氣槽，最常見的是在型腔周邊的分型面上開排氣槽。⑶用多孔燒結(jié)金屬塊排氣 在制品的形狀特殊時，型腔最后充滿的部位遠離分型面和推桿而無法排氣時，可在型腔表面氣體聚集處鑲嵌圓形的燒結(jié)金屬塊排氣，因為以金屬粉末為原料經(jīng)模壓燒結(jié)的金屬具有一定的透氣性。⑷負壓及真空排氣 通過冷卻水道排氣是在負壓的基礎上發(fā)展起來的新技術，模具內(nèi)冷卻水通過特殊的容積泵抽吸流動，因此整個冷卻水稻在負壓下操作，型腔內(nèi)的氣體通過排氣間隙從冷卻水道中隨水帶出。根據(jù)以上所述由于制品為一般小型制件，采用推板脫模。故選用分形面、脫模板與型芯間隙排氣。、型芯工作尺寸的確