【文章內容簡介】 厚的接頭處，應開坡口焊透。焊縫焊接時應在焊接的兩端點焊上引弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同，焊后用氣割切除并修磨平整。承重桿件應對接頭焊口進行無損傷檢驗，檢驗 合格后，方可使用。 屋面梁 端部 T 型基座、天窗架支承板預先拼焊組成部件，經(jīng)矯正后再拼裝到屋架上，為避免過大變形，部件焊接宜采用成對背靠背，用夾具夾緊后再焊接。 屋面梁及連接板上的螺栓孔可采用一般劃線法鉆孔，屋架兩端基座板上的螺栓孔應用鉆模鉆孔，以保證孔距準確。鉆孔采用鉆床或手抬壓杠鉆進行，鉆孔完后應清除毛刺。 屋面梁的裝配多采用仿形裝配法，其優(yōu)點是焊接變形小，裝配方便，效率高，質量好，便于流水作業(yè)。 焊接前應檢查裝配質量和焊縫區(qū)的尺寸及 間隙等情況如有問題，經(jīng)處理修整后方能施焊。 屋面梁焊接順序是：先焊接下弦桿及腹桿與下弦的焊縫，后焊上弦的焊縫。 、檁條角鋼的裝配與焊接 采用樣桿分別劃出支撐連接板和檁條角鋼的位置，將支撐連接板和檁條角鋼放在裝配位置上進行定位點焊。全部裝配完后，即開始焊接支撐連接板和檁條角鋼。焊完應清除焊渣及飛濺物，并在焊縫附近打上焊工鋼印代號備查。 屋蓋結構支撐截面形式，一般拉桿類（如交叉斜撐和直桿支撐）多采用角鋼制作，桿桿件包括鋼性系桿，多采用兩個角鋼組成┐┌形或形┐└截面。 施工組織設計 13 直桿角鋼支撐一般是角鋼兩端帶連接板構造，支撐一般是由角鋼交叉組成交叉桿四端帶連接板，中間交叉處亦設連接板。其制作方法同“鋼柱制作”的柱間支撐。 、油漆、編號 屋架焊接全部完成，應按照設計要求和施工規(guī)范規(guī)定，檢查外形幾何尺寸、焊縫質量、進行驗收，逐榀屋架做好記錄。 成品經(jīng)質量檢驗合格后，進行除銹刷油。涂料品種、漆膜厚度及出廠涂漆遍數(shù)，應符合設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定。安裝焊縫 50mm 以內及高強螺栓磨擦面（用高強螺栓連接時）不得誤涂油漆。 最后在構件規(guī)定位置上標注構件編號。 五、鋼結構安裝 5． 安裝施工機械選擇和布置 . 鋼結構安裝時 ,由于工期緊迫 ,為加快工程進度 ,在 鑄造加工車間布置一臺30t 汽車吊作為主吊機、另配一臺 16 噸汽車吊作為輔吊機 ，負責構件倒運、拼裝和小平臺安裝；涂裝成品車間布置一臺 30t汽車吊作為主吊機、另配一臺 16 噸汽車吊作為輔吊機 ，負責構件倒運、拼裝和小平臺安裝；， 輔助車間 布置一臺 25t 膠輪吊。 5． 結構安裝工藝順序安排 各跨安裝按照單層廠房安裝工藝順序安裝 .柱子系統(tǒng) 吊車梁系統(tǒng) 屋蓋系統(tǒng) 墻皮系統(tǒng) .的先后順序采用綜合法安裝。最 后安裝涂裝車間和鑄造車間的連廊，不留收尾安裝構件。 5． 結構安裝工藝及主要技術參數(shù) 5． 3． 柱子系統(tǒng)安裝 5． 3． 1． 1 根據(jù)給定的基準點，對中交記錄進行復測檢查，確定每個基礎承臺的底部標高；并要求檢查承臺上的柱定位軸線的位置，上述檢查結果應做好記錄，與設計標高的結果對照，對有較大出入處應認真審核、復查。提出準確數(shù)據(jù)，供施工組織設計 14 鋼柱安裝控制標高及定位使用。 5． 3． 1． 2 檢查已完全組對焊完的鋼柱的幾何尺寸，復核柱底座至牛腿面的標高，與基礎檢查的結果相結合，確定基礎底部墊板的厚度，在此消耗基礎和拼裝誤差，首先要 保證柱牛腿面標高。 5． 3． 1． 3 在柱大、小面上用紅油漆涂上上、中、下控制垂直度游標，定位軸線；從牛腿面向下返量至離177。 0。 000 約 1500mm處做好標高控制游標。 5． 3． 1． 4 鋼柱吊裝示意圖見附圖，鋼柱吊起后應自然豎直緩緩放在基礎承臺上，離底部約 50mm 時，停鉤對準軸線，回鉤到位，對稱把緊地腳螺栓，配以千斤頂、倒鏈找正，兩經(jīng)緯儀在約 90176。夾角兩垂面上用豎直度盤掃視柱上游標，達允差內叫停，回鉤，迅速辦理中交交下道工序二次灌漿，混凝土強度達 50％以上時可穿插安裝柱間支撐。 5． 3． 1． 5．當主鋼架安裝成 型時，應加設風繩，并盡快完成與鋼架相連的支撐、系桿的安裝，已便形成穩(wěn)定的結構。 5． 3． 2 吊車梁系統(tǒng)及平臺系統(tǒng)安裝 5． 3． 2． 。檢查準備吊裝的吊車梁的高度 ,尤其要嚴格控制同一牛腿上兩相鄰吊車梁的高差 ,遇不和規(guī)范要求者 ,要求立即在地面處理后吊裝 .吊裝到位后要臨時固定好 . 5. 3. 2. ,矯正時切勿用撬杠縱向橇動 ,防柱發(fā)生縱向偏移 . 5． 3. . 軌道安裝 安裝軌道時應先對軌道進行排版 ,要求在跨間同一截 面內應錯縫 1500mm 以上 ,另外應錯開相鄰吊車梁的接縫 1000mm 以上 .軌道接縫定位 16~18mm,魚尾板螺栓花穿拔緊 .若為對接焊 ,要求用 6mm 銅板打制模夾具 ,焊時緩冷 . 5． 3． 3． 高強螺栓的施工工藝 高強螺栓的施工作為本工程的關鍵工序，特編制高強螺栓檢驗及安裝工藝。 A 引用標準 GB502052020 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范、 JGJ8291 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程。 施工組織設計 15 B 高強螺栓的驗收和保管 （ 1）高強螺栓連接副（包括螺栓、螺母和墊圈）必須符合設計文件的規(guī)定，且有產(chǎn)品合格證 ，并按國家標準的規(guī)定驗收。 （ 2）對不同批號的螺栓、其連接副不得混用。 （ 3）高強螺栓連接副在儲放和運轉中，應防止受潮、生銹、沾污碰傷或互混批號等情況的發(fā)生。 C 螺栓長度的選擇 （ 1）螺栓長度的選擇應根據(jù)連接厚度加上表 1 所列數(shù)據(jù)，并按照 0舍 1進的原則以 5mm 的整數(shù)倍取值。 擰緊后絲扣的外露部分不少于 2 扣螺紋。 高強度螺栓附加長度表 螺栓直徑（ mm） 12 16 20 22 24 27 30 大六角高強度螺栓（ mm） 25 30 35 40 45 50 55 扭剪型高強度螺栓（ mm） 25 30 35 40 D 磨擦面的處理 (1)高強螺栓連接部分的磨擦面的處理 ,必須達到設計文件所規(guī)定的磨擦系數(shù)值 . (2)處理磨擦面的方法 ,可根據(jù)設計要求選用噴砂后生成赤銹面、酸洗后生成赤銹面等方法，但不管選用那種方法。都必須通過標準試件測試出準確的磨擦系數(shù)。以確保選用之方法可靠性。 （ 3）磨擦面的處理范圍應不小于螺栓直徑的四倍，表面應無明顯不平或飛邊毛刺、油污和油漆等臟物。 （ 4）高強度螺栓連接處摩擦面如采用生銹處理方法時，安裝前應以細鋼絲刷除去磨擦面上的浮銹。 E高強螺栓的摩擦系數(shù)檢驗 十八、 （ 1）高強螺栓的摩 擦面處理完后，應根據(jù)規(guī)范要求及時做摩擦系數(shù)試驗，制作試板和所需螺栓的數(shù)量應符合規(guī)范要求。 施工組織設計 16 十九、 （ 2）應特別注意的是，摩擦系數(shù)試驗應做兩個批次，即制作和安裝兩個批次。 F高強螺栓連接副的安裝 （ 1）磨擦面應保持干燥，不得在雨露天安裝高強螺栓。 （ 2）高強度螺栓的安裝應在結構構件校正合格調整后進行，其穿入方向應以施工方便為準，并力求一致。高強度螺栓連接副組裝時，螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。對于大六角頭高強度螺栓連接副組裝時，螺栓頭下墊圈有倒角的一側應朝向螺栓頭。 （ 3）安裝高強度螺栓時，嚴禁強行穿入螺 栓（如用錘敲打）。如不能自由穿入時，該孔應用鉸刀進行修整，修整后孔的最大直徑應不于 倍螺栓直徑。修孔時，為了防止鐵屑落入板迭縫中，鉸邊前應將四周螺栓全部擰緊，使板迭密貼后再進行。嚴禁氣割擴孔。 （ 4）安裝高強度螺栓前，構件的磨擦面應保持干燥，不得在雨中作業(yè)。 （ 5）高強度螺栓在初擰、復擰和終擰時，連接處的螺栓應按一定順序施擰，一般應由栓群中央順序向外擰緊。 （ 6）高強度螺栓的初擰、復擰、終擰應在同一天完成。 G高強度螺栓連接副的施工質量檢查和驗收 （ 1）大六角頭高強度螺栓檢查 用小錘（ ）敲擊法 對高強度螺栓進行普查，以防漏擰。 對每個節(jié)點螺栓數(shù)的 10%，但不少于一個進行扭矩檢查。檢查時先在螺桿端面和螺母上畫一直線，然后將螺母擰松約 60176。，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，測得此時的扭矩應在 范圍內。 Tch 按下式計算： Tch=k179。 p179。 d 式中 Tch—— 檢查扭矩（ N178。 m） ； p—— 高強度螺栓預拉力設計值（ kN）。 如發(fā)現(xiàn)有不符合規(guī)定的，應再擴大檢查 10%，如仍有不合格者，則整個節(jié)點的高強度螺栓應重新擰緊。 扭矩檢查應在螺栓終擰 1h以后、 24h 之前完成。 施工組織設計 17 （ 2）大六角頭高強度螺 栓施工質量應有下列原始檢查驗收記錄。高強度螺栓連接副復驗數(shù)據(jù)、抗滑移系數(shù)試驗數(shù)據(jù)、初擰扭矩、終擰扭知、扭矩扳手檢查數(shù)據(jù)和施工質量檢查驗收記錄等。 H 高強螺栓的油漆 （ 1）對于露天使用或接觸腐蝕性氣體的鋼結構，在高強度螺栓擰緊檢驗驗收合格后，連接處板縫應及時用膩子封閉。 （ 2）經(jīng)檢查合格后的高強度螺栓連接處，應按設計要求進行涂漆防銹。 5. 3 .2 .， 5. 3 .3 .屋蓋系統(tǒng)安裝 5 .3 .3 .1 屋蓋系統(tǒng)中屋面梁組合體采用各跨的主吊機安裝 ,屋 面檁條 .垂直支撐 .水平拉筋 .氣樓組合體緊跟屋面綜合吊裝 ,防止因卡桿難以吊裝 . 5. 3 .3 .2 氣樓組合體設一組合體單元整體吊裝 ,相鄰組合體間散件補擋 . 5 .3 .4 .墻皮系統(tǒng)安裝