豪華郵輪建造廠及其建造工藝(編輯修改稿)
2025-07-04 04:57 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 舾裝，運(yùn)到船廠， 然后在船廠附近租一個(gè)工廠進(jìn)行最后的總裝。該船廠在安全生產(chǎn)管理上采用了較為先進(jìn)的安全管理技術(shù)，在建造22．5萬(wàn)總噸的‘‘、海洋綠洲”號(hào)時(shí)，采 用了基于物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的人員跟蹤定位系統(tǒng)，實(shí)時(shí)掌握5000名來自四十多個(gè)國(guó)家、十幾家公司員工的位置信息， 及時(shí)掌握動(dòng)態(tài)，將火災(zāi)對(duì)物品及人員的危害降至最低。芬蘭造船工業(yè)的優(yōu)勢(shì)在于專業(yè)知識(shí)和轉(zhuǎn)包鏈條的高效 可靠，然而亞洲船廠也在逐漸彌補(bǔ)這方面的欠缺。一旦被他們趕上，芬蘭造船業(yè)就將喪失最后的優(yōu)勢(shì)。 5．2意大利芬坎蒂尼集團(tuán)該集團(tuán)具有200年的造船歷史，自20世紀(jì)90年代以來，已建造約60多艘豪華郵輪，占據(jù)著大約35％ 的全球豪華郵輪市場(chǎng)份額，而且郵輪的種類非常多。在船舶開發(fā)方面，芬坎蒂尼利用革新技術(shù)減少推進(jìn)所需動(dòng)力、能耗及噪聲，同時(shí)還應(yīng)用新材料以降低對(duì) 環(huán)境的影響。當(dāng)然，安全和環(huán)保也始終是重要的發(fā)展方向之一。在建造工藝方面采用了世界尖端技術(shù)，大大 改善了能效、性能和操作條件，提高了安全性，減少了對(duì)環(huán)境的影響。在舾裝上，所采用的模塊化系統(tǒng)也提第十屆長(zhǎng)三角地區(qū)船舶工業(yè)發(fā)展論壇——專題報(bào)告高了效能。在生產(chǎn)管理上，引進(jìn)模擬工具以實(shí)現(xiàn)資源最優(yōu)化。除了自行開發(fā)新技術(shù)，芬坎蒂尼還積極參與到 各類本國(guó)和歐洲項(xiàng)目的開發(fā)。綜合其各個(gè)業(yè)務(wù)領(lǐng)域的情況來看，芬坎蒂尼成功的關(guān)鍵因素可以歸結(jié)為以下幾點(diǎn)：經(jīng)驗(yàn)豐富的技術(shù)工人、 卓越的研發(fā)團(tuán)隊(duì)、優(yōu)秀的合作伙伴、嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)管體系、貫徹始終的創(chuàng)新理念、良好的市場(chǎng)前瞻性，以及 完善的技術(shù)咨詢和售后服務(wù)。此外，芬坎蒂尼還可滿足客戶的特殊設(shè)計(jì)建造要求，從而進(jìn)一步鞏固其在船舶 設(shè)計(jì)建造市場(chǎng)中的地位。芬坎蒂尼2001年在“金色公主”號(hào)豪華郵輪上安裝了300～400套預(yù)舾裝的艙室，而下—艘豪華郵輪上這 個(gè)數(shù)目增加到800～1000套。德國(guó)邁爾船廠認(rèn)識(shí)到了艙室模塊化安裝的好處，也隨后采用模塊化艙室。2011年歐洲船廠共持有1萬(wàn)總噸以上的大型豪華郵輪訂單23艘，其中芬坎蒂尼就有12艘，該船廠還是 當(dāng)年歐洲唯一一家建造任務(wù)排到了2014年的歐洲造船廠。2003年10月，該公司瑪格拉船廠在建的—艘‘39。Westerdam39。’號(hào)豪華郵輪發(fā)生了火災(zāi)，船廠沒有有效的防 火責(zé)任計(jì)劃，普遍存在工人在危險(xiǎn)區(qū)域吸煙的現(xiàn)象，火災(zāi)事故是因違規(guī)吸煙而造成的，估計(jì)損失大約在5千 萬(wàn)到7千萬(wàn)美元之問。無論是芬坎蒂尼公司，還是后文中的三菱重工的火災(zāi)事故，全都集中在豪華郵輪這種 復(fù)雜程度最高的船舶上。這看起來似乎是巧合，但實(shí)際上隱含著一定的必然性。由于這些船舶工程量大、施 工周期長(zhǎng)、涉及環(huán)節(jié)多，工程管理十分復(fù)雜，任何一個(gè)環(huán)節(jié)稍有疏忽，都有可能釀成大禍。這類船舶價(jià)格昂 貴，每艘高達(dá)數(shù)億美元，一旦發(fā)生火災(zāi)事故，必定損失慘重。這也正是高技術(shù)高附加值船舶的風(fēng)險(xiǎn)性在一個(gè) 側(cè)面的反映。53德國(guó)邁爾(Meyer Werft)船廠 成立于1795年、擁有2500名員工的邁爾船廠從上世紀(jì)80年代中期進(jìn)入豪華郵輪市場(chǎng)。邁爾船廠是歐洲第一家緊湊型船廠，是世界上現(xiàn)代化水平最高的船廠之一。1987年建成世界上最大的室內(nèi)船塢之一，2001 年建成第二個(gè)室內(nèi)船塢和配有歐洲最大激光焊接技術(shù)中心的預(yù)制車間，例如‘39。AIDAblu39?！?hào)郵輪總計(jì)有55個(gè)分 段采用激光焊接技術(shù)裝配。室內(nèi)船塢配有600噸和800噸的起重機(jī)。2004年開始實(shí)施船舶虛擬制造計(jì)劃。2006 年采用mM公司開發(fā)的最新產(chǎn)品全壽命期管理系統(tǒng)，船舶設(shè)計(jì)時(shí)間縮短30％，建造時(shí)間下降20％，產(chǎn)品目錄 可減少50％，船廠的生產(chǎn)效率大幅度提高，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力明顯增強(qiáng)。該船廠有非常嚴(yán)格的質(zhì)量控制程序，船舶下水前，在車間或船上就對(duì)所有系統(tǒng)及其子系統(tǒng)(例如管系和 閥件)進(jìn)行測(cè)試，發(fā)現(xiàn)問題盡早解決。對(duì)于技術(shù)難度高、設(shè)備和管線密集度高的分段，船廠甚至?xí)鶕?jù)需要 建造模擬分段以確保其可制造性，并讓工人熟悉分段建造要求，對(duì)工人進(jìn)行定期培訓(xùn)，以不斷提高工人的作 業(yè)技能從而確保分段的建造質(zhì)量。為了進(jìn)一步提高建造與生產(chǎn)質(zhì)量、簡(jiǎn)化建造與生產(chǎn)流程，邁爾船廠的專家組使用了“虛擬一真實(shí)觀察室”。 因此，在建造某個(gè)結(jié)構(gòu)或艙室前，專家組可以對(duì)此進(jìn)行全方位檢查，在計(jì)劃編制階段可以討論潛在的錯(cuò)誤來 源，從一開始就避開錯(cuò)誤。在開始實(shí)際建造前可以在此討論改進(jìn)部分，還可以制定出郵輪建造方案并進(jìn)行預(yù) 覽。該船廠采用計(jì)算機(jī)輔助后勤系統(tǒng)進(jìn)行物資管理。該系統(tǒng)使用條形碼跟蹤物資和船舶零部件，使其按時(shí)按 需交付，防止積壓和延誤。這樣，也利于質(zhì)量的反饋，如果船舶零部件有任何缺陷，可根據(jù)條形碼追溯到該 零部件的生產(chǎn)車間和生產(chǎn)工人。邁爾船廠從1994年開始采用激光焊接系統(tǒng)，船廠建立的激光中心是歐洲最大的激光中心。6個(gè)大型激第十屆長(zhǎng)三角地區(qū)船舶工業(yè)發(fā)展論壇一一專題報(bào)告光系統(tǒng)是這個(gè)鋼材制造中心的主要設(shè)備，每個(gè)系統(tǒng)的功率輸出為12kW。船廠開發(fā)了一種稱為‘馓光混合焊接’的專門焊接技術(shù)，大大增加了造船的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。 該船廠本世紀(jì)初應(yīng)用激光焊接制造輕型甲板和其它結(jié)構(gòu)所用的夾層平面分段結(jié)構(gòu)(三明治母材)，其優(yōu)點(diǎn)在于其抗拉強(qiáng)度比用常規(guī)焊接方法獲得的要高得多，施工方便，成本比常規(guī)的平面分段低。船廠將其應(yīng)用在豪華客船中的平臺(tái)區(qū)域，帶來顯著減輕重量的效果，為獲得更大的應(yīng)用空間創(chuàng)造了條件。圖1激光焊接制造的夾層平面分段(三明治母材)該船廠近年來投資8千萬(wàn)歐元建成了一個(gè)新廠房用來生產(chǎn)甲板，其中包括激光拼焊板(TWP)設(shè)備，制 造的甲板寬度在30米左右，面積750平方米(2001年添置的類似的舊設(shè)備只能制造30米寬400平方米的甲 板)。加工前設(shè)備準(zhǔn)備就緒時(shí)，板材面積很小(如下圖左上方)，所采用的“激光混合焊接’技
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