【文章內(nèi)容簡介】 塔節(jié)的吊裝要求，塔節(jié)的最大重量為105t，吊索具的重量按6t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。常壓塔（C—102）的吊裝立面見下圖，按SH/T3515—2003《大型設備吊裝工程施工工藝標準》的要求，吊車在吊裝作業(yè)時，吊臂與設備之間的安全距離為200mm，從下圖中可以看出無論是吊裝的凈高，還是吊裝的水平凈空，吊車的工況都能滿足常壓塔（C—102）吊裝的要求。. 吊耳的設置每段筒節(jié)吊裝的吊耳全部采用板式吊耳，并將吊耳設置在筒體的外壁，而上封頭的吊耳則焊接在封頭的頂部，除頂段設兩個板式吊耳外，其余的每段筒節(jié)均設置4個板式吊耳，吊耳的位置應等高，并沿著圓周的方向等分。. 吊裝的平面布置常壓塔（C—102）吊裝的平面布置見下圖. 初餾塔（C—101）吊裝初餾塔（C—101）的外形尺寸為Φ3800/Φ560039000mm，設備的重量為145t，設備就位的基礎標高均為▽+。吊車的吊裝工況選用序號名 稱設備的參數(shù)主吊車（400t履帶吊）重量（t)外形尺寸（m）基礎標高（m）作業(yè)半徑（m）起重臂長度（m）額定起重量（t）1第一段6511▽+20841462第二段65▽+2084146由于該塔的外形尺寸大，設備超長超寬，因此這臺塔設備按分二段吊裝來考慮，每段塔節(jié)的吊裝重量不超過70t，在空中組對和焊接對接環(huán)焊縫，主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，選用吊車的工況為SD工況，即帶D桿的重型主臂工況，重型起重臂長度70m，作業(yè)半徑16m，車尾配重155t，中心配重43t，配160t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為104t，吊索具的重量按5t考慮，因此吊車的起重負荷率為：可見吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。這臺塔設備吊裝時，需要用一臺150t履帶吊車配合溜尾，選用溜尾吊車的車型為日本神戶制鋼的7150型履帶吊車。這臺塔設備的吊裝均采用管軸式吊耳，管軸吊耳的結構形式及尺寸按HG/T 21574—94《設備吊耳》來選用，采用AXC——500型管軸式吊耳，吊耳的設置應對稱并等高，其方位均為：90176?！?70176。，為了使設備在吊裝過程中從水平狀態(tài)能夠順利地轉到垂直狀態(tài)，在兩根主吊繩扣之間需要加上一根支撐梁，詳見下圖。. 原油一級、二級電脫鹽罐（V101A/B）的吊裝兩臺臥式原油電脫鹽罐（V101A/B）的外形尺寸均為Φ430032000mm，重量均為220t，就位的基礎標高均為▽+。由于每臺原油電脫鹽罐殼體分三段到貨，現(xiàn)場組焊兩道環(huán)縫，再整體吊裝就位，吊裝的主吊車選用一臺400t履帶吊，車型為德國的利渤海爾LR—1400/2型，兩臺臥式原油電脫鹽罐的吊裝均選用SDB工況，即帶超起裝置的重型主臂工況，重型起重臂長度49m，作業(yè)半徑14m，車尾配重135t，中心配重43t，超起配重250，配400t吊鉤，在此工況下吊車的額定起重量為302t，吊車的起重能力完全可以滿足設備吊裝要求。. 德國利渤海爾LR—1400/2型履帶吊車主要性能表 48 壓力容器現(xiàn)場組焊安裝施工方案. 焊接技術措施本工程焊接工作主要是減壓塔、常壓塔、初餾塔、原油一/二級電脫鹽罐等塔器的焊接。涉及的主體材質(zhì)為20R 、16MnR、20R+316L、20R+0Cr116MnR+0Cr13。焊接是壓力容器制造中的特殊工序，必須嚴格按照《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》、《鋼制壓力容器》（GB15098）、《鋼制塔式容器》JB47109《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB5023698）、《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》（JB/T47092000）等標準、規(guī)范及本措施進行焊接施工及管理。. 焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程及焊工. 焊接工藝規(guī)程必須按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB47082000規(guī)定評定合格方可用于指導焊接。. 焊接過程中所采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據(jù)。工程開工前，焊接責任工程師根據(jù)焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規(guī)程，所有的焊接工作均需按批準的焊接工藝規(guī)程嚴格執(zhí)行。. 參加本工程施焊的焊工都要按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行考試，取得相應項目的合格證，才能上崗擔任焊接工作。. 焊工應按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。. 焊接環(huán)境要求. 焊接環(huán)境（指離施焊處1米的范圍內(nèi)）出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。——風速：氣體保護焊時大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s?！鄬穸却笥?0%?！觎F環(huán)境?！h(huán)境溫度＜―20℃。. 當焊件溫度為0～―20℃時，應在始處100mm范圍內(nèi)預熱到15℃以上方可施焊。. 焊接材料. 焊接材料選用 焊接材料應根據(jù)焊接工藝評定以及技術要求進行選擇。a）復合鋼板（16MnR+0Cr13）焊接時：基層焊接選用J507焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。b）復合鋼板（20R+0Cr13）焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層及復層焊接選用A302焊條。c）復合鋼板（20R+316L）焊接時：基層焊接選用J427焊條；過渡層焊接選用A042焊條；復層焊接選用A022焊條。d）鋼板20R焊接時選用J427焊條。e）電脫鹽塔主體材質(zhì)為16MnR，采用埋弧自動焊，選用H10MnSi焊絲及HJ431焊劑。f）初餾塔φ3800段，采用埋弧自動焊蓋面的焊接工藝，選用H08A焊絲及HJ431焊劑。. 焊材的驗收焊材必須有出廠合格證和產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條應包裝完好，焊條藥皮應干燥、無剝落，焊條無偏心；焊絲無銹污。. 焊材的存放焊材存放在焊材庫內(nèi)，應滿足以下要求：a）焊材按牌號、規(guī)格、批號分類堆放，每垛應有明確標識。b）焊條存在架子上，離地離墻均不少于300mm。c）焊條室內(nèi)的相對濕度不超過60%，溫度應保持在5～35℃，每天至少記錄兩次。d）焊絲勿接觸油污，并防止銹蝕。. 焊條的烘烤、發(fā)放與回收a）焊條的烘烤由一名專職烘烤人員負責，并要求作好每天的烘烤記錄。b）焊條啟封后，應進行表面檢查，凡藥皮脫落、焊芯有銹跡的禁止使用。c）焊條烘烤時，烘烤箱中每層的焊條架上以不超過20Kg焊條為宜。烘烤過程中，應注意打開烘烤箱的放氣孔和鼓風開關，以利于潮氣外逸和箱內(nèi)溫度均勻。不可在高溫時打開烘烤箱的門，避免因溫度急劇變化而造成焊條藥皮脫落。d）焊條應嚴格按照焊材說明書要求進行烘干，焊條烘烤時要逐漸升溫，按規(guī)定時間恒溫。烘烤后的焊條放在150℃的保溫箱內(nèi)保存，保存時間不宜超過一周。e）發(fā)放焊條要用保溫筒，每次發(fā)放數(shù)量不超過60根，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不超過4小時，超過后應重新烘干，重新烘干次數(shù)不超過2次。重新烘干的溫度和時間與第一次烘烤相同。發(fā)放、回收焊條要作好記錄。. 坡口加工及檢查. 坡口型式及尺寸應按設計規(guī)定選用，當設計無規(guī)定時，其原則應保證焊接質(zhì)量，填充金屬量少，熔合比小、便于操作等。初餾塔、常壓塔、減壓塔主體焊縫采用雙面坡口，型式下圖所示：. 電脫鹽罐主體焊縫（16MnR）也采用雙面坡口,如圖：. 不銹復合鋼板的切割及坡口加工宜采用機械方法，切割面應光滑，不得有缺陷。采用剪床切割，復層朝上?；鶎硬捎美浼庸し椒庸ぃ部梢圆捎脽峒庸し椒庸?。. 裙座坡口采用熱加工方法制備。. 焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應符合相應規(guī)定。如存在不允許的缺陷則應進行修補。. 坡口表面及兩側各20mm的水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質(zhì)須徹底清理干凈。. 定位焊. 定位焊所用焊材應與正式焊接所用焊材相同。. 定位焊時，引弧和熄弧點應在坡口內(nèi)；定位焊對稱進行焊接，以減少焊接應力與變形，縱縫定位焊時，應從中間向兩邊進行，大環(huán)縫定位焊時，焊工要均勻分布并由左向右進行焊接。定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊，如存在氣孔、夾渣時亦應去除。. 焊縫交叉處不得有定位焊縫。. 不銹鋼復合鋼的定位焊僅允許在基層一側采用與焊接基層金屬相同的焊接材料。. 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊兩端應便于接弧，否則應于修整。. 定位焊縫間距要符合規(guī)定，手弧焊定位焊焊縫尺寸見下表（單位：mm）焊件厚度（mm） 焊縫高度（mm） 焊縫長度（mm） 間距（mm） ≤4 ＜4 5~10 50~100 5~20 4~6 10~20 100~300 ＞20 6~8 30~50 250~400. 焊接. 一般要求a）焊接設備應處于完好狀態(tài)，電流、電壓表應經(jīng)校驗合格；焊工使用的刨錘、不銹鋼刨錘、鋼絲刷、不銹鋼絲刷、扁鏟等工具應準備齊全。b）焊前坡口及其兩側各20mm范圍內(nèi)應用鋼絲刷清理表面缺陷。復層距坡口100mm范圍內(nèi)應涂防飛濺涂料。c）施焊時應嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，對過渡層及復層的焊接應嚴格控制焊接線能量，采用快速多道焊。d）施焊時嚴禁在坡口以外引弧，手工焊須采用回焊法引弧，即在焊點前1015mm處引弧并迅速將電弧引到焊點，開始正常焊接。終端收弧時，應填滿弧坑，防止收弧處裂紋產(chǎn)生。e）手工焊焊接接頭應避免冷接頭，每道縫的焊接一經(jīng)開始，就一次焊完一層，不得中途停止，中間換焊條速度要快。上下層或內(nèi)外層都要錯開10mm以上，防止接頭集中在同一斷面上。環(huán)縫焊接時，兩焊工匯集的接頭，要搭接50mm以上。先焊的始端焊肉要低，后焊的焊工進行接頭重迭焊時，要達到平滑飽滿。f）焊接時，應把前一層的焊渣清除干凈，經(jīng)檢查無缺陷后才能施焊下一層。g）每一段的焊接順序是先縱縫后環(huán)縫。. 復合鋼焊接 a）復合鋼焊接宜先焊接基層，后焊接過渡層和復層。且焊接基層時不得將基層金屬沉積在復層上。焊接復層前，必須清除坡口邊緣飛濺物，并清除過渡層熔渣及其表面雜質(zhì)。過渡層及復層焊接應用小線能量、反極性，直線運條，多層多道焊接。b）～； 。如下圖：c）焊接時，應由復層一側開始焊接，先焊基層，再焊過渡層及復層。焊接過渡層前應經(jīng)100%滲透檢查無缺陷后再焊接。層間應徹底清渣，經(jīng)檢查無缺陷后才能施焊下一層。其焊接順序見下圖：. 初餾塔、常壓塔、減壓塔縱焊縫及環(huán)焊縫的焊接a）封頭縱縫安排6～8名焊工，對稱同步施焊；筒節(jié)縱縫根據(jù)分片情況安排相應焊工同時施焊。b）筒體環(huán)縫安排6～8名焊工均勻分布同時施焊，焊工的施焊方向一律從左向右進行，每層每道都應仔細清渣后才焊下一道焊縫。. 電脫鹽罐（16MnR）的焊接a）電脫鹽罐（16MnR）采用埋弧自動焊，為控制焊接應力與變形，先在大坡口側焊兩到三層，再焊小坡口，最后再焊滿大坡口。b）筒體壁厚較大，焊接前應預熱，預熱溫度不得小于150℃。層間溫度不得低于預熱溫度。焊后立即進行后熱處理，后熱溫度為150～250℃。. 焊接工藝參數(shù)選擇焊接工藝參數(shù)依照焊接工藝評定選擇如下表：焊材牌號規(guī)格mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min焊接線能量kj/cm預熱、層間溫度（℃）J42790─11020─226─813．5─24．2/140─16022─258─1215．4─30/J50790─11020─226─813．5─24．2/140─16022─258─1215．4─30/A04280─10020─226─812─22/A022110─15022─258─1212．1─28．1/A30280─10020─226─812─22/110─15022─258─1212．1─28．1/H08A50055030364550/H10MnSi50055030364550150～25065075034425060150～250. 焊工應在所焊焊縫旁距焊縫50mm處打上焊工鋼印，鋼印應打在基層側母材上，當不能打鋼印時應做詳細記錄。. 焊接施工中，應按規(guī)定及時填寫記錄。. 焊接檢驗. 焊后對焊縫外觀檢查，應符合下列條件：—— 焊縫成型良好，尺寸應符合設計要求；—— 焊縫及熱影響區(qū)表面不得有氣孔、夾渣、裂紋、弧坑等缺陷存在；焊縫上的熔渣及兩側的飛濺物必須打磨干凈?！?C、D類角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，其外形尺寸應平緩過渡至母材。. 焊縫無損檢測比例和質(zhì)量標準應符合設計及JB/T47302005標準的規(guī)定。. 接管與筒體或封頭之間的焊接接頭及其他角焊縫，外部應具有圓滑過渡至母材的幾何形狀，內(nèi)部應打磨至與母材平齊。. 焊縫在寬度范圍內(nèi)修磨后的斜度至少為1：3，表面應平滑過渡。殼體打磨后的斜度至少為1：3，打磨深度不得大于該部位殼體厚度的5%，且不大于1mm，打磨后應進行磁粉檢測，I級合格。. 焊縫返修. 焊接返修應分析產(chǎn)生缺陷的原因，提出相應的返修方案，編制詳細的返修工藝，經(jīng)焊接責任工程師批準后方可實施。. 焊縫返修應由持證焊工擔任。. 焊縫表面缺陷可用砂輪機打磨，打磨后所剩壁厚不得小于圖樣上標注的厚度，打磨部位應與周圍金屬平滑過渡。筒體表面磨除深度應小于2mm，超過時應焊補。. 焊縫內(nèi)部缺陷可采用磨削或碳弧氣刨清除，刨槽底部應修磨成U形，槽長不得小于50mm。. 從復層一側返修焊接缺陷時，必須用機械方法清除缺陷，然后補焊。若從基層一側返修，不能傷及復層，如已接近復層時，應先用過渡層焊條施焊，然后再用基層焊條焊接。. 補焊必須采用經(jīng)過評定合格的焊接工藝，其焊接材料、焊接規(guī)程及焊接預熱和焊后熱處理的要求與原焊縫的要求相同。. 返修后的焊縫應修磨成與原焊