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正文內(nèi)容

zxt-06型多臂機凸輪箱體加工工藝及工裝設(shè)計論文(編輯修改稿)

2025-07-03 16:07 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 ) 某些表面不需要加工,則應(yīng)該選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為基準(zhǔn)。(3) 選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn),不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊,以確保安全、可靠、誤差小。(4) 粗基準(zhǔn)在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次,盡量避免重復(fù)使用。通過上述要求,作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整,沒有飛邊,毛刺或其他表面缺欠。因此,采用梳箱板的側(cè)面作為粗基準(zhǔn)。 對于加工精度要求較高和粗糙度要求較低的零件,通常將工藝過程劃分為粗加工和精加工兩個階段;對于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件,則常劃分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。 粗加工階段:是加工開始階段,在這個階段中,盡量將零件各個被加工表面的大部分余量毛坯上切除。這個階段主要問題是如何提高生產(chǎn)率。 半粗加工階段:這一階段為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備,切去的余量介于粗加工和精加工之間,并達到一定的精度和粗糙度值,為精加工留有一定的余量。在此階段還要完成一些次要表面的加工,如鉆孔、功絲、銑鍵槽等。 精加工階段:在這個階段將切去很少的余量,保證各主要表面達到較高的精度和較低的粗糙度值(精度7~10級,Ra=~)。 光整加工階段:主要是為了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值(精度5~9級,Ra<=,只從被加工表面上切除極少的余量。 此外,將工藝過程劃分粗、精加工階段的原因是: 在粗加工階段,由于切除大量的多余金屬,可以及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷(夾渣、裂紋、氣孔等),以便于及時處理,避免過多浪費工時。 粗加工階段容易引起工件的變形,這是由于切除大余量大,一方面毛坯的內(nèi)應(yīng)力重新分布而引起變形,另一方面由于切削力、切削熱及夾緊力都比較大,因而造成工件的受力變形和熱變形。為了使這些變形充分,應(yīng)在粗加工之后留有一定的時間。然后在通過逐步減少加工余量和切削乃是的辦法消除上述變形。 劃分加工階段可以合理使用機床。如粗加工階段可以使用功率大、精度較低的機床;精加工階段可以使用功率小、精度高的機床。這樣有利的充分發(fā)揮粗加工機床的動力,又有利于長期保持精加工機床的精度。劃分加工階段可在各個階段插入必要的熱處理工序。如在粗加工之后進行去除內(nèi)應(yīng)力的時效處理;在半精加工后進行淬火處理等等。 在某些情況下,劃分加工階段也并不是絕對的,例如加工重型工件時,由于不便多次裝夾和運輸,因此不必劃分加工階段,可在一次裝夾中完成全部粗加工和精加工。為提高加工精度,可在粗加工后松開工件,讓其充分變形,再用較小的力量夾緊工件進行精加工,以保證零件的加工質(zhì)量。另外。如果工件的加工質(zhì)量要求不高、工件的剛度不足夠、毛坯的質(zhì)量較好而切除的余量不多,則可不必劃分加工階段。 工序的劃分及安排在制定工藝過程中,為便于組織生產(chǎn)、安排計劃和均衡機床的負荷,常將工藝過程劃分若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則,即工序的集中和工序的分散。 工序集中與分散工序集中將若干個工步集中在一個工序內(nèi)完成,例如在一臺組合機床上可同時完成縫紉機殼體14個孔的加工。因此一個工件的加工,只須集中在少數(shù)幾個工序內(nèi)完成。最大限度的集中是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。采用工序集中可以減少工件的裝夾次數(shù),在一次裝夾中可以加工許多表面,有利于保證各表面之間的相互位置精度,也可以減少機床的數(shù)量,相當(dāng)?shù)販p少工人的數(shù)量和機床的占地面積。但所需要的設(shè)備復(fù)雜,操作和調(diào)整工作也較復(fù)雜。工序分散工序的數(shù)目多,工藝路線長,每個工序所包括的工步少,最大限度的分散是在一個工序內(nèi)包括一個簡單的工步。工序分散可以使所需要的設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單、調(diào)整容易、操作簡單,但專用性強。在確定工序集中或分散的問題上,主要根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和設(shè)備等具體生產(chǎn)條件綜合考慮后確定。例如在單件小批生產(chǎn)中,一般采用通過設(shè)備和工藝裝備,盡可能在一太機床上完成較多的表面加工,尤其是對重型零件的加工,為減少裝夾和往返搬運的次數(shù),多采用工序集中的原則。在大批、大量生產(chǎn)中,常采用高效率的設(shè)備和工藝裝備,如多刀自動機床、組合機床、及專用機床等,使工序集中,以便提高生產(chǎn)率和保證加工質(zhì)量。但有的工件因結(jié)構(gòu)關(guān)系,各個表面不便于集中加工,如活塞、連桿等可采用效率高、結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工藝裝備,按工序分散的原則進行生產(chǎn)。這樣易于保證加工質(zhì)量和使各工序的時間趨于平衡,便于組織流水生產(chǎn),提高生產(chǎn)率。在成批生產(chǎn)中,盡可能采用效率高的通用機床(如六角機床)和專用機床,使工序集中。 工序的安排1加工順序的確定工件各表面的加工順序,一般按照下述原則安排:先粗加工后精加工;先基準(zhǔn)面加工后其他加工;先主要表面加工后次要表面加工;先平面加工后孔加工。根據(jù)上述原則,作為精基準(zhǔn)的表面應(yīng)安排在工藝過程開始時加工。精基準(zhǔn)面加工好后,接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工,并穿插進行一些次要表面的加工,然后進行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行,這樣可避免已加工表面在運輸過程中有碰傷,有利于保證加工精度。有時也可將次要的、較小的表面安排在最后加工,如緊固螺釘孔等。 編制工藝文件如小表所示:工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工藝裝備1粗銑粗銑工件側(cè)面(如左視圖左斷面所示)龍門、雙柱銑床XA2010面銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具2鏜孔以第一道工序所加工的面為輔助基準(zhǔn)面鏜φ90孔臥室鏜床TSPX619鏜刀,專用夾具3粗銑以底座面為基準(zhǔn)銑76X26H6的方槽,龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具4精銑(如主視圖所示)龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具5粗銑以工藝基準(zhǔn)定位銑38平面,龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具6精銑以工藝基準(zhǔn)定位銑38平面,龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具7粗銑厚為25的底座面,龍門、雙柱銑床立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾XA2010具8精銑厚為25的底座面,龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀,游標(biāo)卡尺,專用夾具9鉆孔利用設(shè)計的專用夾具對工件的頂面和底面進行鉆孔(如主視圖所示)搖臂鉆床ZQ3040麻花鉆、專用夾具10鉆孔利用專用夾具(本次設(shè)計沒有要求)對38的平面進行鉆孔搖臂鉆床ZQ3040麻花鉆、專用夾具11功絲對10道工序所鉆的光孔進行功絲搖臂鉆床ZQ3040絲錐,專用夾具12去毛刺鉛工臺平挫13檢查、量具、刀具(1) 機床選擇 零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用機床所決定的。要根據(jù)已確定的工藝基本特征,結(jié)合零件結(jié)構(gòu)和質(zhì)量要求,選擇出既能保證加工質(zhì)量,又經(jīng)濟合理的機床和工藝裝備。 這時應(yīng)認真查詢有關(guān)于手冊或?qū)嵉卣{(diào)查,應(yīng)將選定的機床或工裝的有關(guān)參數(shù)記錄下來,為以后填寫工藝卡片和夾具作出必要準(zhǔn)備。 滿足工裝設(shè)計的經(jīng)濟性原則,即在保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的條件,用完成工藝過程所需要工裝的費用作為選擇分析的基礎(chǔ),對不同方案進行比較,使工裝制造費用的維護費用降低。(2) 刀具 刀具選擇主要取決于各工序的加工方法,工件材料,加工精度,所用機床的性能,生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等,選擇時主要確定刀具的材料,型號,主要切削參數(shù)等。(3) 量具選擇 量具主要依據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗的精度所決定。單件小批量生產(chǎn)中應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)的通用量具,如卡尺,千分尺等。大批量生產(chǎn)中,一般應(yīng)根據(jù)所檢驗的精度要求設(shè)計專用量具。3 機床夾具設(shè)計 機床夾具概述零件在工藝規(guī)程指定之后,就要按工藝規(guī)程順序進行加工。加工
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