【文章內容簡介】 ） 某些表面不需要加工，則應該選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為基準。（3） 選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準，不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。（4） 粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。通過上述要求，作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊，毛刺或其他表面缺欠。因此，采用梳箱板的側面作為粗基準。 對于加工精度要求較高和粗糙度要求較低的零件，通常將工藝過程劃分為粗加工和精加工兩個階段；對于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，則常劃分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。 粗加工階段：是加工開始階段，在這個階段中，盡量將零件各個被加工表面的大部分余量毛坯上切除。這個階段主要問題是如何提高生產(chǎn)率。 半粗加工階段：這一階段為主要表面的精加工做好準備，切去的余量介于粗加工和精加工之間，并達到一定的精度和粗糙度值，為精加工留有一定的余量。在此階段還要完成一些次要表面的加工，如鉆孔、功絲、銑鍵槽等。 精加工階段：在這個階段將切去很少的余量，保證各主要表面達到較高的精度和較低的粗糙度值（精度7～10級，Ra=～）。 光整加工階段：主要是為了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值（精度5～9級，Ra＜＝，只從被加工表面上切除極少的余量。 此外，將工藝過程劃分粗、精加工階段的原因是： 在粗加工階段，由于切除大量的多余金屬，可以及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（夾渣、裂紋、氣孔等），以便于及時處理，避免過多浪費工時。 粗加工階段容易引起工件的變形，這是由于切除大余量大，一方面毛坯的內應力重新分布而引起變形，另一方面由于切削力、切削熱及夾緊力都比較大，因而造成工件的受力變形和熱變形。為了使這些變形充分，應在粗加工之后留有一定的時間。然后在通過逐步減少加工余量和切削乃是的辦法消除上述變形。 劃分加工階段可以合理使用機床。如粗加工階段可以使用功率大、精度較低的機床；精加工階段可以使用功率小、精度高的機床。這樣有利的充分發(fā)揮粗加工機床的動力，又有利于長期保持精加工機床的精度。劃分加工階段可在各個階段插入必要的熱處理工序。如在粗加工之后進行去除內應力的時效處理；在半精加工后進行淬火處理等等。 在某些情況下，劃分加工階段也并不是絕對的，例如加工重型工件時，由于不便多次裝夾和運輸，因此不必劃分加工階段，可在一次裝夾中完成全部粗加工和精加工。為提高加工精度，可在粗加工后松開工件，讓其充分變形，再用較小的力量夾緊工件進行精加工，以保證零件的加工質量。另外。如果工件的加工質量要求不高、工件的剛度不足夠、毛坯的質量較好而切除的余量不多，則可不必劃分加工階段。 工序的劃分及安排在制定工藝過程中，為便于組織生產(chǎn)、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則，即工序的集中和工序的分散。 工序集中與分散工序集中將若干個工步集中在一個工序內完成，例如在一臺組合機床上可同時完成縫紉機殼體14個孔的加工。因此一個工件的加工，只須集中在少數(shù)幾個工序內完成。最大限度的集中是在一個工序內完成工件所有表面的加工。采用工序集中可以減少工件的裝夾次數(shù)，在一次裝夾中可以加工許多表面，有利于保證各表面之間的相互位置精度，也可以減少機床的數(shù)量，相當?shù)販p少工人的數(shù)量和機床的占地面積。但所需要的設備復雜，操作和調整工作也較復雜。工序分散工序的數(shù)目多，工藝路線長，每個工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一個工序內包括一個簡單的工步。工序分散可以使所需要的設備和工藝裝備結構簡單、調整容易、操作簡單，但專用性強。在確定工序集中或分散的問題上，主要根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件的結構特點、技術要求和設備等具體生產(chǎn)條件綜合考慮后確定。例如在單件小批生產(chǎn)中，一般采用通過設備和工藝裝備，盡可能在一太機床上完成較多的表面加工，尤其是對重型零件的加工，為減少裝夾和往返搬運的次數(shù)，多采用工序集中的原則。在大批、大量生產(chǎn)中，常采用高效率的設備和工藝裝備，如多刀自動機床、組合機床、及專用機床等，使工序集中，以便提高生產(chǎn)率和保證加工質量。但有的工件因結構關系，各個表面不便于集中加工，如活塞、連桿等可采用效率高、結構簡單的專用機床和工藝裝備，按工序分散的原則進行生產(chǎn)。這樣易于保證加工質量和使各工序的時間趨于平衡，便于組織流水生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率。在成批生產(chǎn)中，盡可能采用效率高的通用機床（如六角機床）和專用機床，使工序集中。 工序的安排1加工順序的確定工件各表面的加工順序，一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準面加工后其他加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。根據(jù)上述原則，作為精基準的表面應安排在工藝過程開始時加工。精基準面加工好后，接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面的加工，然后進行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行，這樣可避免已加工表面在運輸過程中有碰傷，有利于保證加工精度。有時也可將次要的、較小的表面安排在最后加工，如緊固螺釘孔等。 編制工藝文件如小表所示：工序號工序名稱工序內容設備工藝裝備1粗銑粗銑工件側面（如左視圖左斷面所示）龍門、雙柱銑床XA2010面銑刀，游標卡尺，專用夾具2鏜孔以第一道工序所加工的面為輔助基準面鏜φ90孔臥室鏜床TSPX619鏜刀，專用夾具3粗銑以底座面為基準銑76X26H6的方槽，龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀，游標卡尺，專用夾具4精銑（如主視圖所示）龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀，游標卡尺，專用夾具5粗銑以工藝基準定位銑38平面，龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀，游標卡尺，專用夾具6精銑以工藝基準定位銑38平面，龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀，游標卡尺，專用夾具7粗銑厚為25的底座面，龍門、雙柱銑床立銑刀，游標卡尺，專用夾XA2010具8精銑厚為25的底座面，龍門、雙柱銑床XA2010立銑刀，游標卡尺，專用夾具9鉆孔利用設計的專用夾具對工件的頂面和底面進行鉆孔（如主視圖所示）搖臂鉆床ZQ3040麻花鉆、專用夾具10鉆孔利用專用夾具（本次設計沒有要求）對38的平面進行鉆孔搖臂鉆床ZQ3040麻花鉆、專用夾具11功絲對10道工序所鉆的光孔進行功絲搖臂鉆床ZQ3040絲錐，專用夾具12去毛刺鉛工臺平挫13檢查、量具、刀具（1） 機床選擇 零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用機床所決定的。要根據(jù)已確定的工藝基本特征，結合零件結構和質量要求，選擇出既能保證加工質量，又經(jīng)濟合理的機床和工藝裝備。 這時應認真查詢有關于手冊或實地調查，應將選定的機床或工裝的有關參數(shù)記錄下來，為以后填寫工藝卡片和夾具作出必要準備。 滿足工裝設計的經(jīng)濟性原則，即在保證產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率的條件，用完成工藝過程所需要工裝的費用作為選擇分析的基礎，對不同方案進行比較，使工裝制造費用的維護費用降低。（2） 刀具 刀具選擇主要取決于各工序的加工方法，工件材料，加工精度，所用機床的性能，生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等，選擇時主要確定刀具的材料，型號，主要切削參數(shù)等。（3） 量具選擇 量具主要依據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗的精度所決定。單件小批量生產(chǎn)中應采用標準的通用量具，如卡尺，千分尺等。大批量生產(chǎn)中，一般應根據(jù)所檢驗的精度要求設計專用量具。3 機床夾具設計 機床夾具概述零件在工藝規(guī)程指定之后，就要按工藝規(guī)程順序進行加工。加工