【文章內(nèi)容簡介】 φ130孔。工序Ⅵ 精鏜φ50及端面、φφ12φ130孔，倒角。工序Ⅶ 精車φ50，φ154外圓及端面，倒角。工序Ⅷ 銑兩凸臺上平面。工序Ⅸ 鉆φ4孔。工序Ⅹ 鉆、絞兩組φ2φ8孔，φ8孔倒角。工序Ⅺ 。工序Ⅻ 去毛刺，檢查。 工藝路線方案二工序Ⅰ 鑄造。工序Ⅱ 熱處理：退火。工序Ⅲ 粗車、精車φ200及端面，倒角，鉆φ40孔，粗鏜φφ50孔及端面、φ 12φ130孔。工序Ⅳ 粗、半精車φ50、φ154外圓及端面，車凸臺上φ150外圓。工序Ⅴ 精鏜φ50及端面、φ12φ130孔，倒角。工序Ⅵ 精車φ154外圓及端面、φ50外圓及臺階端面，倒角。工序Ⅶ 銑兩凸臺上平面。工序Ⅷ 鉆φ4孔。工序Ⅸ 鉆、絞兩組φ2φ8孔，φ8孔倒角。工序Ⅹ 。工序Ⅺ 去毛刺，檢查。 工藝路線方案三工序Ⅰ 鑄造。工序Ⅱ 熱處理：退火。工序Ⅲ 。工序Ⅳ 鉆、鉸兩組φ2φ8孔，φ8孔倒角。工序Ⅴ 鉆φ4孔。工序Ⅵ 銑兩凸臺上平面。工序Ⅶ 粗車、精車φ200及端面，倒角，鉆φ40孔。工序Ⅷ 粗鏜φφ50孔及端面、φ12φ130孔。工序Ⅸ 粗、半精車φ50、φ154外圓及端面，車凸臺上φ150外圓。工序Ⅹ 精鏜φ50及端面、φ12φ130孔，倒角。工序Ⅺ 精車φ50，φ154外圓及端面，倒角。工序Ⅻ 去毛刺，檢查。 . 工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一在銑床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在車床上車出大端面，直接粗鏜內(nèi)孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。方案三是先鉆孔，車端面，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。三者相比較起來可以看出，方案一的工序一比較分散，適合大批量生產(chǎn)。方案二的裝夾次數(shù)要少于兩者者，精度更高，對工人的技術(shù)水平要求低一些。方案三的加工不是很合理，鉆孔缺少必要的定位，精度誤差都比較大。在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅲ中在車床上鉆φ40孔再鏜孔刀具伸出太長，改為下一道工序中鉆，鉆后不再在車床上鏜孔，精度不高，最后再在金剛鏜床上一次加工即可。工序Ⅳ中粗、半精車φ50、φ154外圓及端面，車凸臺上φ150外圓一次裝夾不便，改為分開兩頭加工兩道工序。工序Ⅹ鉆鉸兩組孔定位后為了方便夾緊可用工序Ⅺ，因此將兩道工序互換即可。最后的加工工藝路線確定如下：工序Ⅰ 鑄造。工序Ⅱ 熱處理：退火。工序Ⅲ 車φ200及端面，倒角，粗鏜φ50及端面、φ12φ130孔。以兩凸臺側(cè)面為粗基準，選用CA6140臥式車床及專用夾具。工序Ⅳ 鉆（擴）φ40孔，粗、半精車φ50外圓及端面，倒角。以加工好的端面和外圓定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。工序Ⅴ 車φ150外圓，粗、半精車φ154外圓及端面，倒角。以加工好的端面和外圓定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。工序Ⅵ 半精φφ50、φ12φ130孔，精鏜φ50、φ130孔，以端面和φ154外圓定位，選用T740K金剛鏜床及專用夾具。工序Ⅶ 精車φ50、φ154外圓及端面，倒角。以加工好的φ50外圓、φ130孔定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。工序Ⅷ 銑兩凸臺上平面。以加工好的φ50、φ130孔定位，選用X53K立式銑床及專用夾具。工序Ⅸ 鉆φ4孔。以φ50孔和端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。工序Ⅹ 。以φ130孔及端面定位，選用Z3025搖臂鉆床及專用夾具。工序Ⅺ 鉆、絞兩組φ2φ8孔，φ8孔倒角。以φ50、φ130孔和端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。工序Ⅻ 去毛刺，檢查。以上工藝過程詳見附表“機械加工工藝過程卡片”。5. 工序設(shè)計根據(jù)不同的工序選擇機床，相關(guān)內(nèi)容參考課本《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》《機械加工工藝師手冊》第三篇中切削加工部分。⑴．工序Ⅲ是粗鏜（擴）孔、粗、精車外圓及端面。參考《機械加工工藝師手冊》臥式車床（普通車床）工藝范圍廣，能完成多種加工工序，如車削內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成行回轉(zhuǎn)面和環(huán)形槽，車削端面和 各種螺紋，還可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋等工作，臥式車床自動化程度低，在加工形狀比較復(fù)雜的工件時，換刀比較麻煩，加工過程中輔助時間較長，生產(chǎn)率低，適用于單件，小批量生產(chǎn)及修理車間。由于工序的工步、夾裝數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率。查《機械加工工藝師手冊》。確定臥式車床的型號與技術(shù)參數(shù)，查《機械加工工藝師手冊》，本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，床身上最大回轉(zhuǎn)直徑選400mm,適用于大中型機械制造業(yè)、大批或成批生產(chǎn)，故選用CA6140型臥式車床即可。⑵．工序Ⅳ是鉆孔、粗、半精車外圓端面。參考《機械加工工藝師手冊》與工序Ⅲ基本一樣，選用CA6140型臥式車床即可。⑶．工序Ⅴ是粗、精車外圓及端面。參考《機械加工工藝師手冊》同上，選用CA6140型臥式車床即可。⑷．工序Ⅵ是精鏜內(nèi)孔。參考《機械加工工藝師手冊》由于是精加工孔工藝，車孔也可達到鏜孔的效果，但是孔的公差等級H7和表面粗糙度Ra=，車孔無法保證，所以選用鏜削的工藝。鏜削是用鏜刀鏜削帶有孔及孔系的箱體、機架類零件的孔加工機床。鏜刀旋轉(zhuǎn)為主運動，鏜刀或工件的移動為進給運動。一般鏜床上加工的孔尺寸較大，精度要求較高，且孔的軸線有嚴格的同軸度、垂直度、平行度及孔間距離的精確性要求。使用不同的刀具和附件在鏜床上還可進行鉆削、銑削、切螺紋以及加工外圓和端面等。參考《機械加工工藝師手冊》各種類型鏜床的適用范圍，～，可知，臥式銑鏜床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)率不高，主要用于加工尺寸較大、形狀復(fù)雜的零件，臥式鏜床的主要參數(shù)是鏜軸直徑。精鏜后孔的公差等級H6～H8，～；坐標鏜床是一種具有精密坐標定位裝置的精密機床，主要用于鏜削尺寸、形狀、和位置精度要求高的孔系。精鏜床是一種用金剛石，立方氮化硼或硬質(zhì)合金等刀具進行精密鏜孔的精密鏜床，又稱金剛鏜床。在批量生產(chǎn)的汽車、拖拉機等制造業(yè)廣泛用于高精度孔的半精加工和精加工，鏜孔范圍為8～400mm，孔徑精度IT6，孔的形狀誤差2～5μm，表面粗糙度Ra=～。綜合考慮臥式鏜銑床表面粗糙度達到零件要求有點困難，所以選擇精鏜床（金剛鏜床）。確定金剛鏜床的型號，查舊《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，選用T740K金剛鏜床，新標準查《機械加工工藝師手冊》，選用T7040單面臥式精鏜床。⑸．工序Ⅶ 精車外圓和端面。參考《機械加工工藝師手冊》與工序Ⅲ基本一樣，選用CA6140型臥式車床即可。⑹．工序Ⅷ 銑平面參考《機械加工工藝師手冊》銑床是多刃回轉(zhuǎn)刀具進行切削加工的機床?？蛇M行平面（水平、垂直面等）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、鏈輪及各）曲面的加工，廣泛應(yīng)用于機械制造及修理部門。一般用于粗加工及半精加工，有時也用于精加工。銑刀是多刃刀具，且具有較高的切削速度，無空行程，故生產(chǎn)率較高。但銑刀每個刀齒的切削速度是斷續(xù)的，且每個刀齒的切削厚度也是變化的，從而引起切削力變化，容易引起沖擊和振動。確定銑床基本類型，查《機械加工工藝師手冊》，可知，選用一般普通型立式升降臺銑床。確定立式升降臺銑床的型號，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，選用X53K。⑺．工序Ⅸ、Ⅺ 都是鉆孔、鉸孔，最大孔徑φ22，最小孔徑φ4。參考《機械加工工藝師手冊》鉆床是在工件上加工孔的機床，通常用于加工尺寸較小、精度要求不太高的孔。也可由于加工外形復(fù)雜、沒有對稱回轉(zhuǎn)軸線工件上的單個或一系列圓柱孔。在鉆床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、锪孔、攻螺紋等加工。鉆床的主要參數(shù)是最大鉆孔直徑。確定鉆床類型及適用查《機械加工工藝師手冊》，可知，選用立式鉆床。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，參考最大鉆孔直徑φ22，故選用Z525立式鉆床。⑻．工序Ⅹ 鉆法蘭盤上的孔，需要主軸可以回轉(zhuǎn)。參考《機械加工工藝師手冊》，選用搖臂鉆床，選用Z3025搖臂鉆床。因為本零件每個工序的工步多定位必須精確，所以均需要專用夾具。根據(jù)不同的工序選擇刀具。刀具材料種類很多，主要有工具鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等幾種類型。目前，生產(chǎn)中所用的刀具材料以高速鋼和硬質(zhì)合金居多。⑴．在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。硬質(zhì)合金以切削性能優(yōu)良被廣泛作刀具材料約占50%，如大多數(shù)車刀、鏜刀、端面銑刀以及深孔鉆、鉸刀、拉刀、齒輪刀具等。采用YG類，合金韌性。磨削性，導(dǎo)熱性較好，較適于加工產(chǎn)生崩碎切屑，有沖擊切削力作用在刃口附近的脆性材料，如鑄鐵、有色金屬及其合金。查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，各種硬質(zhì)合金牌號的應(yīng)用范圍，可知，YG6X耐磨型較高而使用強度接近于YG6，適合精加工；YG6韌性高于YG6X，耐磨性較高但低于YG6X，適合于粗、半精加工。故粗、半精加工用YG6，精加工用YG6X。參考課本《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》確定車刀類型，選用硬質(zhì)合金車刀，即硬質(zhì)合金焊接車刀。刀桿一般選用45號鋼，結(jié)構(gòu)簡單、緊湊；刀具剛度好、抗振性能強；制造方便，適用靈活，可以根據(jù)加工條件和加工要求刃磨其幾何參數(shù)，且硬質(zhì)合金的利用率也較充分。⑵．在金剛鏜床上半精、精加工孔,參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》、《機械加工工藝師手冊》由于球墨鑄鐵的硬度比灰鑄鐵的還高，所以為了保證加工精度和粗糙度，選用立方氮化硼或者金剛石。鏜刀類型的確定，在精鏜床上用的微調(diào)鏜刀，常用于孔的半精鏜和精鏜，旋轉(zhuǎn)有刻度的精調(diào)螺母，可將鏜刀調(diào)到所需直徑?？删_地保證孔徑（H7～H6）,較低的表面粗糙度Ra=～。微調(diào)鏜刀的安裝形式有傾斜型和直線型，選擇傾斜型的夾角通常為53176。8′，因為53176。8′，在刻度盤上標注刻線方便，讀書直觀。故采用微調(diào)傾斜式立方氮化硼鏜刀。⑶．銑刀選錐柄立銑刀（GB/）。,切削層公稱寬度aw 為28mm，查《機械加工工藝裝備設(shè)計手冊》表2170立銑刀的形狀和尺寸，選直徑φ50，總長標準L=210，齒數(shù)為6，標準系列中齒7/24錐柄立銑刀為：中齒7/24錐柄立銑刀50210 GB/。材料為W6MO5Cr4V2或等性能高的高速鋼。⑷．各種孔加工刀具查《機械加工工藝裝備設(shè)計手冊》表2126～2142，可知：①擴φ40孔用高速鋼莫氏錐柄麻花鉆加鉆套，查表2127，莫氏錐柄麻花鉆(GB/)，總長200mm。標記：莫氏錐柄麻花鉆 GB/。②加工φ22孔先用φ20標準高速鋼麻花鉆頭，然后擴孔用錐柄擴孔鉆，最后鉸φ22孔用錐柄機用鉸刀，標記：錐柄擴孔鉆 GB114184 ；錐柄擴孔鉆機用鉸刀 22A H8 GB113384。③，標記：高速鋼錐柄麻花鉆頭 GB/。④加工φ8孔先用高速鋼錐柄麻花鉆鉆孔，然后用錐柄機鉸刀，最后倒角φ8孔口倒角選用直徑d=8，φ=90176。的高速鋼錐柄錐面锪鉆。標記：莫氏錐柄麻花鉆8 GB/；錐柄機鉸刀機用鉸刀 8A GB113384；錐面锪鉆 890176。 GB114384。⑤鉆φ4孔用高速鋼莫氏錐柄麻花鉆，查表2127，莫氏錐柄麻花鉆(GB/)取φ4，總長124mm。標記：莫氏錐柄麻花鉆 4 GB/。本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考《機械加工工藝裝備設(shè)計手冊》量具量儀的選擇，主要決定于量具的技術(shù)指標和經(jīng)濟指標，綜合幾點：①根據(jù)被檢驗工件的數(shù)量來選擇。數(shù)量小，選擇通用量具；數(shù)量大，選擇用專用量具和檢驗夾具（測量裝置），最常用的是極限量規(guī)。②根據(jù)被檢驗工件尺寸大小要求來選擇。所選用量具量儀的測量范圍、示值范圍、分度值等能滿足要求。測量器具的測量范圍能容納工件或探頭能伸入被檢測部位；③根據(jù)工件的尺寸公差來選擇。工件公差小，選擇精度高的量具。一般量具量儀的極限誤差占工件公差的1/10～1/3,工件精度越高，量具量儀極限誤差所占比例越大；④根據(jù)量具量儀不確定度的允許值來選擇。在生產(chǎn)車間選擇量具，主要按量具不確定允許值來選擇；⑤應(yīng)考慮選用標準化、系列化、通用化的量具；⑴．選擇各外圓加工面的量具。綜上所述，選用量具量儀不確定度的允許值來選擇，工序Ⅴ，尺寸公差T=，查《機械加工工藝裝備設(shè)計手冊》表410計量器具不確定度允許值U1=。根據(jù)表411，其不確定度值U=，U＞U1，不能選用。必須U＜U1，（放大倍數(shù)250倍）的比較儀（JB/Z18182）即可滿足。如果手頭沒有這種量具，而按表411注，采用擴大安全裕度的絕對測量或用千分尺作比較測量。當采用擴大安全裕度的絕對測量時，需重新計算相應(yīng)的安全裕度A′。A′===而15%工件公差==由于A′＜15%工件公差，所以可以用千分尺進行擴大安全裕度的絕對測量，此時的驗收極限為：上驗收極限=最小極限尺寸A′==下驗收極限=最大極限尺寸+A′=+=。當使用千分尺進行比較測量時，千分尺的不確定度可減小，約為原來的60%或更小。若選用量塊進行比較測量時，千分尺的不確定度降低為：60%U1′==＜U1=。 單位mm工序加工面尺寸尺寸公差量具Ⅲφ200－、測量范圍0～150游標卡尺Ⅳ、測量范圍0～150游標卡尺、測量范圍25～50外徑千分尺Ⅴφ150、測量范圍0～150游標卡尺、測量范圍0～200游標卡尺、測量范圍150～175外徑千分尺Ⅶφ50（放大倍數(shù)2000倍）的比較儀或者單頭雙極限卡規(guī)φ154（放大400倍）的比較儀或者單頭雙極限卡規(guī)由于在同一道工序中為了節(jié)省量具的數(shù)量，可以選擇其中的一種精度最高的量具做為本道工序的量具即可。⑵．選擇加工孔用量具。參考《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，也可現(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。以φ130H7孔徑粗鏜、半精鏜、精鏜3次加工