【文章內(nèi)容簡介】 →拆卸部件→部件解體檢查→部件修理裝配→總裝配→空車試運轉(zhuǎn)→負(fù)荷試車精度檢查→竣工驗收。 機械設(shè)備修理主要分為兩種情況：一種是按計劃的修理， 即所謂“計劃預(yù)修制”的修理；另一種是機械設(shè)備產(chǎn)生了故障，不排除故障則不能進行正常工作，即排除故障的修理，這種修理具有一定的隨機性。1. 計劃預(yù)修制 計劃設(shè)備經(jīng)過一段時間的使用，其零件表面必然會磨損，從而喪失該機械設(shè)備應(yīng)有的精度。有時這些機械看起來還能“正常”運轉(zhuǎn)， 但其某些零件已接近穩(wěn)定磨損期的末期，如果繼續(xù)運行會產(chǎn)生急劇磨損，損害整個機械壽命。因此為了保持設(shè)備應(yīng)有的精度和工作能力，防止設(shè)備過早因磨損產(chǎn)生意外事故，延長使用壽命，保持設(shè)備完好率在較高水平，機械設(shè)備（特別是金屬切學(xué)機床）要進行計劃預(yù)修，計劃預(yù)修的修理類別有：大修、項修、小修、和定期精度調(diào)整。（1） 大修 機械設(shè)備的大修是工作量最大的一種計劃修理。大修包括對機械設(shè)備的全部或大部分部件解體；修復(fù)基準(zhǔn)件；更換或修復(fù)全部不合格的零件；修理、調(diào)整機械設(shè)備的電氣系統(tǒng)，修復(fù)機械設(shè)備的附件及翻新外觀等。大修的目的是全面消除存在的缺陷，恢復(fù)機械設(shè)備的規(guī)定精度和性能。（2） 項修 項修是根據(jù)機械設(shè)備的實際技術(shù)狀態(tài)，對狀態(tài)劣化已達(dá)不到生產(chǎn)工藝要求的項目，按實際要求進行針對性修理。項修時，一般要進行部分拆卸、檢查，更換或修復(fù)失效零件，必要時對基準(zhǔn)件進行局部修理和校正坐標(biāo)，從而恢復(fù)所修部分的性能和精度。項修的工作量視實際情況而定。（3） 小修 機械設(shè)備的小修是工作量最小的一種修理計劃。工作內(nèi)容主要是針對日常抽檢和定期檢查發(fā)現(xiàn)的問題，拆有關(guān)的零、部件，進行檢查、調(diào)整、更換或修復(fù)、以恢復(fù)機械設(shè)備的正常功能。（4） 定期精度調(diào)整 定期精度調(diào)整是指對精、大、稀機床的幾何精度定期進行調(diào)整，使其達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。2. 排除故障修理 機械設(shè)備運行一段時間后，由于某種機理障礙而使機械設(shè)備出現(xiàn)不正常情況或喪失局部功能的狀態(tài)，稱為“故障”，這種不正常情況及局部功能的喪失通常是可以修復(fù)的，把這種排除故障、恢復(fù)機械設(shè)備功能的工作，稱為排除故障修理。排除故障修理過程：保持現(xiàn)場進行癥狀分析→檢查設(shè)備并評定檢查結(jié)果→確定故障部位→修理或更換零部件→進行設(shè)備性能測定→記錄檔案本次設(shè)計主要介紹CA6140尾架的修理 :尾座的主要作用是支承工件或在尾座頂尖套筒中裝上鉆頭、鉸刀、圓板牙等刀具來加工工件。所以尾座部件的主要失效形式是尾座體孔及頂尖套筒的磨損、尾座底板導(dǎo)軌面磨損、尾座絲杠及螺母磨損等。這些零件的失效使車床車削零件產(chǎn)生圓柱度誤差，在大修理時應(yīng)當(dāng)視各零件磨損的程度，采取不同的修理方案。 ：修復(fù)尾座部件時的重點是修復(fù)尾座體的軸孔。尾座體軸孔磨損的情況，孔徑成橢圓形，孔的前端成喇叭形。這是由于尾座頂尖套筒承受切削載荷及經(jīng)常處于加緊狀態(tài)下所引起的變形和磨損。圖1尾座實體圖 ： 檢驗時,先安裝、校正主軸箱部件和精度。按照主軸箱主軸軸線在車身導(dǎo)軌上的實際高度，去測量主軸軸孔與尾座套筒軸孔的同軸度誤差，㎜，只允許尾座比主軸高。 ：千分尺、磁性表架和檢驗芯棒：將檢驗芯棒頂在床頭和尾座兩頂尖上，把千分尺通過磁性表架安裝在溜板（或刀架）上，使千分表表頭在垂直平面內(nèi)觸及檢驗芯棒表面，然后移動溜板至行程兩端，移動橫拖板，記錄千分表在行程兩端大的最大讀數(shù)與最小讀數(shù)的差值，即為床頭和尾座兩頂尖的不等高度。圖2主軸和尾架套筒錐孔軸線對溜板移動的不等高度測量示意圖檢驗方法：將尾座套筒伸出后，按正常工作狀態(tài)鎖緊，同時使尾座盡可能的靠近溜板，把安裝在溜板上的第二個千分表相當(dāng)于尾座的端面調(diào)整為零，第 一支千分表沿垂直方向或者水平方向觸及尾座套筒的表面。溜板移動時也要手動移動尾座直至第二只千分表讀數(shù)為零，使尾座與溜板相對距離保持不變。按此法使溜板和尾座全行程移動，只要第二個千分表的讀數(shù)始終為零，則第一個千分表相應(yīng)指示出平行度誤差；或沿行程在每隔200㎜處記錄讀數(shù)，千分表讀數(shù)的最大差值為平行度誤差。圖3 尾架移動對溜板箱移動平行度誤差測量a．精度要求：允差（檢測芯棒上母線和側(cè)母線）b．檢驗工具：千分表、磁性表架和檢驗芯棒c．檢驗方法： 尾座套筒不伸出并按正常狀態(tài)鎖緊；將檢驗芯棒插在尾座套筒孔內(nèi)， 千分表通過磁性表架安裝在溜板（或刀架）上，然后（1）把千分表表頭在垂直平面內(nèi)觸及芯棒表面，移動溜板，記錄千分表的最大讀數(shù)差值及方向：取下芯棒， 旋轉(zhuǎn)檢驗 芯棒180176。后重新插入尾座套筒軸孔，重復(fù)測量一次，取兩次讀數(shù)的算術(shù)平均值作為在垂直平面內(nèi)主軸套筒軸孔軸線對溜板移動的平面度誤差。（2）把千分表表頭在水平面內(nèi)觸及檢驗芯棒表 線對溜板移動的平行度誤差。 圖4溜板移動對尾架套筒錐孔軸線平行度誤差測量示意圖；允差（尾座頂尖套筒側(cè)母線） ，頂尖套筒端部只允許向操作者偏。：千分表、磁性表架:將尾座套筒伸出有效長度后，按正常工作狀態(tài)鎖緊。千分表通過磁性表架安裝在溜板（或刀架上），然后（1）使千分表表頭在垂直平面內(nèi)觸及尾座套筒表面，移動溜板，記錄千分表的最大讀數(shù)差值及方向，即得在垂直平面內(nèi)尾座套筒軸線對溜板移動的平行度誤差；（2）使千分表表頭在水平面內(nèi)觸及尾座套筒表面，按上述（1）的方法重新測試一遍，即得溜板移動對尾座頂尖套筒伸出方向的平行度。 圖5溜板移動對尾座頂尖套筒伸出方向的平行度A. 檢驗時尾座的位置，由于一般采用尾座加工工件時，大多數(shù)處于床身中部及接 近主軸一端，所以檢驗位置可以固定在大約等于最大工件長度的1/2處。 ，檢驗時應(yīng)該夾緊。，希望尾座頂尖套筒的偏差方向向上偏和前偏。其目的是部分補償工件的重量、切削力引起的彈性變形等，使被加工工件產(chǎn)生正錐的趨勢，而防止出廢品。，而溜板移動對尾座頂尖套筒軸孔軸線的平行度仍然不能達(dá)到允差要求時，可以采用研磨棒研磨改錐孔。，要設(shè)法消除檢驗心軸的精度誤差，一般采用的方法是將檢驗心軸多裝幾次并回轉(zhuǎn)一定位置，看它的測量數(shù)值是否穩(wěn)定一致。如檢驗心軸誤差無法消除時，往往取其相對180176。兩次測量偏差的平均值。3. CA6140尾座大修方案擬定、可行性探討 CA6140尾座大修方案的擬定 床身尾座的修復(fù)方案是由尾座的損傷程度、生產(chǎn)現(xiàn)場的技術(shù)條件及尾座材質(zhì)的情況確定的。尾座體為鑄尾座體損壞可以采用焊接、金屬扣合法、鑲加零件修復(fù)法局部修換法、粘接修復(fù)法進行修復(fù)。尾座套筒表面的大面積輕微損傷，可用刮削、磨削等方法修復(fù)；尾座表面的局部損傷可用焊補、粘補、涂鍍等方法修復(fù)。尾座套筒錐度磨損可以采用刷鍍、電鍍或鑲套的方法然后用精膛的方法修復(fù)。在機床尾座的大修理中，經(jīng)常遇到的是尾座套筒磨損以及莫氏錐孔磨損的情況。1） 確定尾座套筒的修復(fù)加工方法。當(dāng)床身尾座磨損后，可選用的修復(fù)方法有幾種，選用時應(yīng)考慮各種方法的可行性和經(jīng)濟性。對于尾座套筒磨損輕微多采用先電鍍或刷鍍后磨削加工至指定尺寸精度的方法修復(fù)；對于磨損較重的尾座套筒表面可用堆焊后磨削加工至指定尺寸精度的方法修復(fù)；對于莫氏錐度磨損可以再驗證套筒剛度的情況下，用膛床膛掉錐度，然后用鑲套的方法裝入后，精膛至莫氏5號錐度；當(dāng)尾座套筒內(nèi)部錐度較長且磨損量不大時，往往也采用電鍍修復(fù)然后精膛修復(fù)方法。對于C6A140型車床的床身尾座一般采用磨削的方法修復(fù)。2） 確定尾座修復(fù)基準(zhǔn)。經(jīng)過一個大修理周期的使用，尾座受到不同程度的磨損使其原加工基準(zhǔn)失去精度，因此需要重新選擇基準(zhǔn)。在選擇床身尾座的修復(fù)基準(zhǔn)時，通常選擇磨損較輕，或在加工中一次裝夾加工出而又沒有磨損的非重要安裝表面作為尾座測量基準(zhǔn)。在車床尾座的修理中可以選擇尾座套筒的軸線或尾座上磨損較輕的面作為尾座修復(fù)時的測量基準(zhǔn)。3） 確定尺寸鏈中補償環(huán)位置的方法。尾座表面加工后，必然使在尾座面安裝的各部件間的尺寸鏈發(fā)生了變化，這種變化會影響車床運動關(guān)系和加工精度，因此必須采取措施予以恢復(fù)?；謴?fù)尺寸鏈通常采用增設(shè)補償環(huán)法，補償環(huán)的位置可選擇在固定尾座面上，也可選擇在移動尾座面上。為了減少工作量通常將補償環(huán)選擇在較短的相對移動的尾座面上。 CA6140尾座大修方案可行性探討主要考慮修理的經(jīng)濟性、裝備技術(shù)改造升級大趨勢的要求、現(xiàn)有的修理技術(shù)條件（裝備）、修理操作工的技術(shù)能力、是否有利于修理后提高生產(chǎn)率等方面考慮 2尾架體 3尾架頂尖套 8手柄 5絲杠 10螺母 7軸承座 9手輪 11118螺栓 12拉桿 14壓板 16底板 17平鍵 120套筒 223調(diào)整螺栓 22雙頭螺母 圖41 C6136車床尾座部件圖表2拆卸工藝卡簡圖拆卸技術(shù)要求 拆卸時，應(yīng)盡量采用專用的拆卸工具。 拆卸時，應(yīng)考慮到修理后的裝配工作。工廠拆卸工藝卡產(chǎn)品型號部件名稱裝配圖號CA6140尾座2001車間名稱工段班組工序數(shù)量部件數(shù)凈重裝配車間61工序號工步號拆卸內(nèi)容設(shè)備工藝裝配工人等級工序時間名稱編號一1拆卸手輪9，上的圓形錐銷，并拆下手輪專用工具銅棒手錘5分鐘二1拆卸尾座右側(cè)3個螺釘，并旋松套筒手柄4；專用扳手銅棒手錘5分鐘三1用一銅棒從尾座右側(cè)向左側(cè)將絲杠連同尾座套筒一并擊打出，后兩者分離，從尾座體中取出平鍵17銅棒手錘4分鐘四1用螺絲刀旋下尾座的調(diào)整螺栓21和22；螺絲刀1分鐘五1從尾座體中拿出手柄4及1120各零件銅棒手錘1分鐘六1旋松壓板上的兩個螺柱，然后從床身上取下壓板和底板扳手30秒清洗前檢查零件是否有毛刺、氧化皮、焊渣、鐵豆等，如有應(yīng)清除干凈。清楚油污：油污的清洗需要用到清洗液，清洗液分為有機溶劑，堿性溶液，化學(xué)清洗液。清洗方法：擦洗 將零件放人裝有柴油、煤油或其他清洗液的容器中，用棉紗擦洗或毛刷刷洗。煮洗 將配制好的溶液和被清洗的零件一起放人用鋼板焊制適當(dāng)尺寸的清洗池中。在池的下部設(shè)有加溫用的爐灶，將零件加溫到別一叨℃ 煮洗。噴洗 將具有一定壓力和溫度的清洗液噴射到零件表面．以清除油污。振動清洗 將被清洗的零部件放在振動清洗機的清洗籃或清洗架上，浸沒在清洗液中，通過清洗機產(chǎn)生振動來模擬人工漂刷動作，并與清洗液的化學(xué)作用相配合，達(dá)到去除油污的目的。超聲清洗 靠清洗液的化學(xué)作川與引人清洗液中的超聲波振蕩作用相配合達(dá)到去污日的。除銹銹是金屬表面與空氣中氧、水分以及酸類物質(zhì)接觸向生成的氧化物，通常稱為鐵銹。去銹的主要方法有機械法、化學(xué)酸洗法和電化學(xué)酸蝕法。1 ．機械法 機械法是利用機械摩擦、切削等作川清除零件表面銹層。常用的方法有刷、磨、拋光、噴砂等。單件小批維修靠人上用鋼絲刀、刮刀、砂布等刷、刮或打磨銹蝕層。成批或有條件的，可用電動機或風(fēng)動機作動力，帶動各種除銹下具進行除銹，如電動磨光、拋光、滾光等。噴砂除銹是利用壓縮空氣，把一定粒度的砂子通過噴槍噴在零件的銹蝕表面l 幾。它不僅除銹快，還可為油漆、噴涂、電鍍等工藝做好準(zhǔn)備。經(jīng)噴砂后的農(nóng)面十凈，并有一定的粗糙度，能提高覆蓋層與零件的結(jié)合力。機械法除銹只能用在不重要的表面。2 ．化學(xué)法 化學(xué)法是一種利用化學(xué)反應(yīng)把金屬表面的銹蝕產(chǎn)物溶解掉的酸洗法。其原理是：酸對金屬的溶解，以及化學(xué)反應(yīng)中生成的氫對銹層的機械作川而脫落。常用的酸包括鹽酸、硫酸、磷酸等。由于金屬的不同，使用的溶解銹蝕產(chǎn)物的化學(xué)藥品也不同。選擇除銹的化學(xué)藥品和其使用操作條件主要根據(jù)金屬的種類、化學(xué)組成、表面狀況和零件尺寸精度及表面質(zhì)量等確定。3，電化學(xué)酸蝕法 電化學(xué)酸蝕法就是零件在電解液中通以直流電，通過化學(xué)反應(yīng)達(dá)到除銹目的。這種方法比化學(xué)法快，能更好地保存基體金屬，酸的消耗量少．一般分為兩類：一類是把被除銹的零件作為陽極；另一類是把被除銹的零件作陰極。陽極除銹是由于通電后金屬溶解以及在陽極的氧氣對銹層的撕裂作用而分離銹層。陰極除銹是由于通電后在陰極L 產(chǎn)生的氫氣使氧化鐵還原和氫對銹層的撕裂作用使銹蝕物從零件表面脫落。上述兩類方法，前者主要缺點是當(dāng)電流密度過高時，易腐蝕過度，破壞零件表面，故適用十外形簡單的零件。而后者雖無過蝕問題，但氫易浸人金屬中，產(chǎn)生氫脆，降低零件塑性。囚此，需根據(jù)銹蝕零件的具體情況確定臺適的除銹方法。此外，在生產(chǎn)中還可川由多種材料配制的除銹液，把除油、銹和鈍化三者合一進行處理。除鋅、鎂金屬外，大部分金屬制件不論大小均可采用．且噴洗、刷洗、浸洗等力法都能使用。清洗破損的漆層零件表面的保護