【文章內(nèi)容簡介】 管道安裝前現(xiàn)場應(yīng)具備下列條件 與管道有關(guān)的工程已檢驗合格，滿足安裝要求，做好工序交接手續(xù)。 管道組成件及管道支撐件等已按照標(biāo)準(zhǔn)檢驗合格。 管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 作業(yè)人員已按照相關(guān)規(guī)定進行了各類安全教育和交底工作。6 鋼板卷管制作方案 制作總流程材料檢驗→放樣、劃線、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→組焊→檢驗→油漆→標(biāo)識→出廠 主要工序施工方法 卷管制作 鋼板劃線鋼板劃線的極限偏差，應(yīng)符合下表要求：序 號 項 目 極限偏差﹙㎜﹚1 寬度和長度 177。12 對角線相對差 23 對應(yīng)邊相對差 14 矢高(曲線部分) 177。 鋼板下料鋼板下料應(yīng)考慮允許的焊縫收縮量和焊縫間隙，鋼板下料原則上應(yīng)采用半自動切割機進行，當(dāng)半自動切割機難以進行的地方，可采用人工火焰切割。切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口應(yīng)用磨光機進行處理，所有邊緣不得有裂縫、裂紋夾層、 第 8 頁 共 31 頁夾渣或其它缺陷。直管環(huán)縫間距不應(yīng)小于 300㎜。相鄰管節(jié)縱縫間距應(yīng)大于 200㎜。同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于 200㎜。 鋼板坡口加工降塵管道焊縫坡口加工，鋼板外側(cè)對縫焊接，內(nèi)側(cè)采用氣刨機刨 U 型坡口，坡口寬度約 8mm。 除塵管道 δ≥3mm采用 V 型坡口,焊縫坡口加工， 采用半自動切割機進行。焊縫坡口型式及尺寸符合圖紙的規(guī)定，當(dāng)圖紙無明確規(guī)定時采用下列形式： 坡口尺寸：管壁厚度 S ≥3~9mm ＞9~16mm角度 α（ 0） 65~75 55~65間隙 C ~ ~3鈍邊 P 0~2 0~3 坡口表面及每側(cè)應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣等清理干凈，清理范圍為：序號 名稱 范圍1 埋弧焊的對接焊縫 40mm～50mm2 其它焊接方法的對接焊縫 10mm～20mm3 角焊縫 焊角尺寸 K+10mm～20mm 根據(jù)焊接方法、坡口放置時間和放置環(huán)境，必要時在坡口面及清理范圍內(nèi)及時涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差，在施工圖未規(guī)定時，應(yīng)符合 GB98GB986的 1 規(guī)定。 卷制卷板機在卷板時板頭約 300㎜無法卷圓，以致要丟頭造成材料損失且增加切割工序。在管道制作時采用胎膜壓頭措施，減少材料損失，提高工效。 第 9 頁 共 31 頁胎膜形式如圖，其厚度必須≥工件厚度的 2 倍，且比工件寬一些。其內(nèi)弧直徑等于工件外圓弧直徑。滾壓時先在工件一頭滾壓，壓完后再換一頭滾壓。最后取出胎膜滾壓工件中部。鋼板卷管制作記錄序號 項 目 允許偏差（㎜） 管子編號及實測值（㎜）高 度 ＋11 焊縫 寬 度 ＋3深 度 連 續(xù) 長 度 1002咬肉一條焊縫兩側(cè)總長度 10 100L3 端面傾斜（設(shè)計直徑 D） D 100≤34 平直度 1/1000 且≤10900~1200 177。71300~1600 177。91700～2400 177。115周 長＞3000 177。15800~1200 41300~1600 61700～2400 86管段制作橢圓度＞3000 10 第 10 頁 共 31 頁7 焊縫對口錯邊量（厚度 S） ≤28 焊 縫 處 棱 角 ＋2對 接 縱 縫 處 ＋2≤3離管端 200㎜ 處 ≤29校圓樣板與管壁不貼合間隙其 他 ≤1鈍 邊 177。110 坡 口 角 度177。176。1）卷板方向應(yīng)和鋼板的壓延方向一致，且鋼板邊緣與整個鋼管應(yīng)保持相同的曲率。2）卷板應(yīng)在彎曲機上壓彎成形，不允許采取錘擊的辦法彎曲成形和嚴(yán)禁用火焰校正曲率，應(yīng)防止在鋼板出現(xiàn)任何傷痕，并且及時用軟刷清掃出瓦片內(nèi)、外緣在卷板過程中出現(xiàn)的氧化銹皮、污物等雜物。3）卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用弦長為 1100mm 的樣板檢查弧度，其間隙不應(yīng)大于 。 組對 1）鋼管對圓應(yīng)在平臺上進行，其管口平面度的允許偏差為 2mm。 2）鋼管對圓后，其實際周長與設(shè)計周長差不超過177。4D/1000,例如 900 管徑，不得大于177。㎜，500㎜管徑的不大于177。2㎜，而相鄰管節(jié)周長差≤10mm。制作中機械損傷局部坑凹不得大于 ㎜。 3）鋼管對口錯邊量的極限偏差應(yīng)滿足下表要求：焊接接頭母材厚度 T 縱向焊縫 環(huán)向焊縫T≤12 ≤T/4 ≤T/412T≤20 ≤3 ≤T/4 第 11 頁 共 31 頁4）縱縫焊接后，用弦長為 1100mm 的樣板檢查縱縫處弧度，其間隙不大于3mm。5）鋼管圓度的偏差不應(yīng)大于 10mm，每端管口至少測兩對直徑。彎管角度極限偏差不應(yīng)大于177。5′。 焊縫間距1）相鄰管節(jié)的縱縫間距應(yīng)大于 200mm；在同一管節(jié)上相鄰縱縫間距也不應(yīng)小于 200mm。2）直管環(huán)縫間距不宜小于 300mm。3）彎管環(huán)縫間距不宜小于下列各項之大值：如下表序號 各項最大值 備注1 10 倍管壁厚度2 300mm3 √ rt ,r 為鋼管內(nèi)半徑，t 為鋼管壁厚4 且應(yīng)保證相鄰管吊轉(zhuǎn)折角在 8176。以下 鋼管焊接1）焊工須持有技術(shù)監(jiān)督部門考核合格并持有效證件(鋼材種類、焊接方法、焊接位置及有效期與證件相符)。焊工中斷焊接工作 6 個月以上者，應(yīng)重新進行考試。2）焊接鋼管各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑應(yīng)與所施焊的鋼種相匹配。A3 或 AJ3 手工焊選用 E4303，自動或半自動焊時，鋼材采用 Q235B 時，焊接采用 H08A、H08E 型焊絲，并要求配以相應(yīng)焊劑。3）施焊前，應(yīng)將坡口及其兩側(cè) 50～100mm 范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等雜物清除干凈，每道焊縫焊完后應(yīng)及時清理、檢查，合格后再進行下道焊接。4）焊縫(包括定位焊) 焊接時，應(yīng)在坡口內(nèi)引弧、熄弧、嚴(yán)禁在母材上引弧，熄弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。焊接組裝局部間隙超過 5mm，但長度不大于該焊縫長的 15%，允許在坡口兩或一側(cè)作堆焊處理，但應(yīng)符合下列規(guī)定：a、嚴(yán)禁在間隙內(nèi)填入金屬材料；b、堆焊后應(yīng)用砂輪修整；c 、根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應(yīng)酌情進行無損探傷檢查。 第 12 頁 共 31 頁5）生產(chǎn)場地內(nèi)的縱縫和環(huán)縫打底（采用手工電弧焊）及蓋面（埋弧自動焊），應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用錘擊落，應(yīng)用氧——乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式或打磨修整至與母材表面齊平。6）焊接完畢，焊工應(yīng)進行自檢。焊縫自檢合格后，應(yīng)在焊縫附近用油漆打上代號，作好記錄，并由焊工在記錄上簽字。7）焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應(yīng)采取有效的防護措施，無防護措施時，應(yīng)停止焊接工作。環(huán)境 情況風(fēng)速 氣體保護焊大于 2m/s，其它焊接方法大于 8m/s相對濕度 大于 90％環(huán)境溫度 低于－5℃雨天和雪天 露天施焊8）每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。 焊縫檢驗所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表規(guī)定：焊縫類別一 二 三序號 項目允許缺陷尺寸1 裂紋 不允許2 表面夾渣 不允許 深不大于 ,長不大于 且不大于 103 咬邊深不超過 ，連續(xù)長度不超過 100，兩側(cè)咬邊累計長度不大于 10%全長焊縫深不大于 1 以，長度不限4 未焊滿 不允許 不超過 ＋ 且不超過 1，每 100 焊縫內(nèi)缺陷總長不大于 255 表面氣孔 不允許每 50 長的焊縫內(nèi)允許有直徑為，且不大于 2 的氣孔 2 個，孔間距不小于 6 倍孔徑6 焊縫余高 △h 0～47 對接接頭焊縫寬度 蓋過每邊坡口寬度 2～7，且平緩過渡8 飛濺 清 除 干 凈9 焊瘤 不允許10角焊縫厚度不足(按設(shè)計焊縫不允許不超過＋ 且不超過 1，每不超過 ＋ 且不超過 2，每 100 焊縫長度內(nèi)缺陷總長不大于25 第 13 頁 共 31 頁厚度計) 100 焊縫長度內(nèi)缺陷總長不大于2511 角焊縫焊 腳 K K﹤12+4 K﹥12+5 出廠1）鋼管應(yīng)分段運輸，每段長度按照現(xiàn)場要求。啟運前由加工場地在每段鋼管上用油漆標(biāo)明規(guī)格、重量等。2）為防止鋼管運輸和堆放過程中產(chǎn)生變形，每段出廠鋼管內(nèi)設(shè)置十字內(nèi)支撐(鋼管、角鋼或槽鋼) 。管節(jié)運輸時，應(yīng)將鋼管放在鞍形支座或加墊木梁上，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。3）采用鋼索捆扎吊運鋼管時，應(yīng)在鋼索與鋼管間加設(shè)軟墊。4）在制造廠內(nèi)“四檢”完成后，提前一天將單元質(zhì)量評定表(幾何尺寸檢驗、焊縫外觀檢驗、煤油滲透記錄、防腐資料)提交給監(jiān)理人(原件三份)，監(jiān)理工程師驗收合格后現(xiàn)場簽發(fā)出廠合格證，方可出廠。7 除塵管道安裝施工方法 管道安裝順序 主要部位管道安裝 燒結(jié)室降塵管道安裝 燒結(jié)室降塵管道管徑分別為 D10D12D4500、D4800、D5100 、D5400 ，總重量約為 400t。主管道擬采用在 8m 平臺上安放導(dǎo)軌從燒結(jié)室 17 線用倒鏈分 8m一段分別拽入 3 線，D10D1220 支管道擬采用倒鏈安裝。 燒結(jié)室至主抽風(fēng)除塵管道安裝燒結(jié)室至主抽風(fēng)段管道管徑為 D5400、D5600、D5100，總重量約 300t。其中燒結(jié)室 17 線至主電除塵段 D5400 管道單根長 30m，重量約 42t、主電除塵進出口風(fēng)箱管段 D5600，單個長度 22m，總量約 46t、主電除塵至主抽風(fēng)段 D5000 管線，單根材料、技術(shù)準(zhǔn)備工序交接管道組對、焊接 管道固定口焊接管道吊裝、就位支架/吊架安裝管道清掃隱蔽 第 14 頁 共 31 頁長度 20m 左右，總重量約為 35t、根據(jù)現(xiàn)場條件擬采用一臺 130t 和一臺 200t 吊車分別進行吊裝。此部分管道吊裝危險性較大，吊裝時編制專項吊裝方案。 篩分室除塵管道安裝 篩分室除塵管道分室內(nèi)和室外兩部分，管徑分別為D325*Φ478*Φ630*Φ720*Φ1320*8，總重量 8t 左右。管徑相對較小、重量較輕。室外管道支架一期已經(jīng)施工完畢可采用 25t 汽車吊進行吊裝，焊接時需要搭設(shè)腳手架輔助安裝。室內(nèi)管道用倒鏈配合安裝。 配料室除塵管道安裝 配料室除塵管道管徑分別為Φ273*D325*Φ377*Φ426*Φ529*Φ630*Φ720*Φ800*Φ850*Φ900*Φ1000*Φ1060*8，Φ1180*Φ1250*8 管道重量約為 55t 左右。管道支架一期已安裝完畢，吊車無法進入室內(nèi)，只能用倒鏈配合施工。 機尾除塵管道安裝 機尾除塵管道管徑分別為 Φ3200*1Φ3000*13500*5000，管道重量約為 8t左右。集合管單重約 24t，采用 50t 吊車進行吊裝。其他管道可采用 25t 吊車進行吊裝。 整粒、配料除塵管道安裝 整粒、配料除塵管徑分別為1400*2021400*2900、Φ160