箱包生產工藝流程(編輯修改稿)
2025-06-27 22:43 本頁面
【文章內容簡介】 0元/批次可直接作為采購依據，超過100元/批次應報總經理室簽批。 材料采購合同《銷售合同進度計劃評審》表和材料預算表后，對合格（定點）供應商搜索和市場調查，就交貨期、單價等要項比較，選擇相應供應商。 采購科主辦根據材料類別，分別與供應商洽談合同要素（材料名稱、規(guī)格型號、數量、單價、交貨時間、結算方式、付款辦法及材料質量不合格、材料不良品的處理辦法等），擬制采購合同，報總經理室批準。 采購合同經總經理室簽發(fā)后，采購主辦應把采購合同和材料清單印發(fā)相應部門：采購合同 供應商（原） 財務部（原） 倉庫組（復） 總經理室（復） 采購科（原）材料清單 生產部 財務部倉管組 業(yè)務部 采購科 外購材料到庫時，先放置在指定的“待檢區(qū)”，通知品管科進行進料檢驗（大宗材料來不及檢驗，可以先辦理入庫手續(xù)）。并通知采購組和生產部。 倉管員進行入庫點驗，應持采購合同（或請購單）與供應商客戶提供的隨貨“發(fā)貨清單”比較核對，并對實物包裝標簽進行逐一點收確認（必要時，應進行計量驗收）。 采購合同、隨貨單及實物“三者”相印無誤，可直接開具入庫單，與送貨人簽證確認。“三者”相印出現“不符”，若僅屬數量不符，可按實填單入庫。 屬供應商發(fā)錯料或重大質量缺陷，應立即通知采購員與供應商聯系處理或拒收退貨。 倉管員應認真填寫“收料單”，對有關要素（如名稱、規(guī)格型號、數量、單價、到庫時間等）應認真審核，字跡清楚，涉及數據的不得擅自涂改。入庫收料單一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審）、總經理室和倉庫存根。 材料入庫后，應在當日進行登帳。并標識入庫單的編號。，定期繳交財務部，作為核算依據和歸擋。 車間生產用料出庫“生產通知單”，作為倉庫備料、發(fā)料的依據。，倉管員根據車間的生產進度和“生產通知單”填寫“領料單”，標明清楚訂單合同編號、材料名稱、規(guī)格型號、出庫時間及出庫數量等要素。材料名稱規(guī)格要與采購合同的（采購材料清單）對應?！吧a通知單”的定額數量，由倉管員與車間領料員直接辦理出庫交接，車間領料員應在“領料單”簽收。“生產通知單”的定額數量后需要“補料”，由車間主任申報，倉管員填寫“領料單”，并在單上標識“補料”，交車間主任（或領料員）提報廠長審批，到倉庫補料。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發(fā)生的補料“領料單”提報廠長處理?！邦I料庫”一式三份，倉庫（存根）、車間和財務各一份。，倉管員必須在當日登帳。 車間成品移轉檢驗，按批次（一般裝滿一車為一批次）及時移轉檢包車間。，與檢包車間指定人員點數交接。成品移轉登記表生產車間與檢包車間各持一份，相互印證。（逐一逐項）檢，剔除不良品，標識不合格項的位置，作為車間返工的依據，并進行不合格品總數統(tǒng)計及返工工序統(tǒng)計。返工不合格品一般應在該批次檢驗完畢，接車間新的批次時與車間領料員交接。，品管科應建立“車間返工不合格品交接記錄”，標明不合格品的數量、返工工序名稱和數量等要素，雙方簽證確認，作為車間質量指標考核的依據。車間對品管判定返工的標準有異議，依照檢驗標準商定，商定不一致，車間應先執(zhí)行品管科意見，但可持樣品提報生產部廠長申訴裁決，必要時，請業(yè)務部配合判定。
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