【文章內(nèi)容簡介】 一端向另一端壓漿。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內(nèi)積水吹凈。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。真空輔助壓漿工藝：采用真空泵抽吸預應力孔道內(nèi)的空氣，，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。③封錨：采用不低于設計等級的水泥砂漿或混凝土封錨。12）結(jié)構體系的轉(zhuǎn)換連續(xù)梁橋采用懸臂施工法，在結(jié)構體系轉(zhuǎn)換時，為保證施工階段的穩(wěn)定，邊跨先合龍，釋放梁墩錨固，結(jié)構由雙懸臂狀態(tài)變成單懸臂狀態(tài)，最后跨中合龍，形成連續(xù)梁受力狀態(tài)。施工過程中存在梁的受力結(jié)構體系轉(zhuǎn)換，施工時注意以下幾點。（1）結(jié)構由雙懸臂狀態(tài)轉(zhuǎn)換成單懸臂受力狀態(tài)時，梁體某些部位的彎矩方向發(fā)生轉(zhuǎn)換。所以在拆除梁墩錨固前，按設計要求，張拉一部分或全部布置在梁體下部的正彎矩預應力束，對活動支座還需保證解除臨時固結(jié)后的結(jié)構穩(wěn)定，采取措施限制單懸臂梁發(fā)生過大縱向水平位移。（2）梁墩臨時錨固的放松，均衡對稱進行，確保逐漸均勻地釋放。在放松前測量各梁段高程，在放松過程中，注意各梁段的高程變化，如有異常情況，立即停止作業(yè)，找出原因，以確保施工安全。（3）對轉(zhuǎn)換為超靜定結(jié)構，需考慮鋼束張拉、支座變形、溫度變化等因素引起結(jié)構的次內(nèi)力。按設計要求，需進行內(nèi)力調(diào)整時，以標高、反力等多因素控制，相互校核。（4）臨時固結(jié)解除后，將梁落于正式支座上，并按標高調(diào)整支座高度及反力。支座反力的調(diào)整，以標高控制為主，反力作為校核。13）線型控制技術措施在懸臂施工過程中，對撓度和施工標高進行施工精密測量。對懸臂施工實行第三方監(jiān)測，確保撓度和施工標高的測量準確無誤。預應力鋼絞線在具體張拉過程中，及時向設計人員提供有關數(shù)據(jù)，以便核對延伸量，同時也驗證預應力有關參數(shù)的準確性。及時將已經(jīng)施工的實測撓度及標高等參數(shù)及時反饋給設計人員，以便設計人員對將施工階段的標高進行調(diào)整和控制。懸臂施工按照對稱平衡的原則進行施工，施工過程中兩懸臂不平衡荷載控制在允許范圍內(nèi)，盡量減小不平衡荷載。懸臂施工段除施工機具外，不堆放其它物品和材料，以免引起撓度偏差。嚴格按耐久性混凝土標準施工。在保證泵送的前提下，控制水泥用量，選用級配良好的和彈性模量高的骨料以減少混凝土收縮徐變。改進混凝土攪拌和振搗工藝，合理設置振搗位置、間距和振搗時間，保證混凝土密實度，防止混凝土離析。加強潮濕保溫養(yǎng)護，嚴格控制拆模時間。嚴格控制張拉時間，待混凝土強度和彈性模量達到設計要求后再張拉。支架搭設前進行地質(zhì)條件的檢測和檢算，按施工規(guī)范規(guī)定進行基底處理，以滿足支架地基設計承載力要求?；炷凉嘀皩χЪ茴A壓，以消除支架及地基的非彈性變形，測出支架的彈性變形值作為施工預留拱度的依據(jù)。預壓重量為箱梁混凝土自重、并滿足設計和規(guī)范要求。預壓時分階段進行沉降值觀測，根據(jù)支架彈性變形數(shù)值調(diào)整梁底標高。施工時嚴格執(zhí)行線型監(jiān)測和控制，連續(xù)箱梁在施工過程中用線形控制軟件，對懸灌中因梁體自重、徐變、溫度、預應力等因素造成的理論線型變化數(shù)據(jù)及特殊斷面的應力數(shù)據(jù)，進行相應測試、對比、分析，科學準確地進行變形量預留，調(diào)整線型，確保各部線型符合要求。加強預應力機具設備及儀表定期配套標定，當使用過程中出現(xiàn)反?，F(xiàn)象時重新標定。規(guī)范操作過程，保證設計的張拉力，確保有效預應力值；出現(xiàn)過大偏差時，暫停張拉并及時分析原因。鋼絞線下料后不散失，搬運時不在地上拖拉，預應力筋在儲存、運輸和安裝過程中采取防止銹蝕及損傷的措施。鋼筋在加工臺座上集中下料、制作，現(xiàn)場綁扎，綁扎時設高標號混凝土墊塊，保證鋼筋保護層厚度；鋼筋的規(guī)格、尺寸、接頭及焊接質(zhì)量滿足設計和規(guī)范要求。托架、掛籃等施工結(jié)構均預壓，消除非彈性變形，認真采集彈性變形數(shù)據(jù)。掛籃模板與已澆梁段密貼，防止漏漿，影響混凝土外觀質(zhì)量。梁段由于鋼筋、管道密集，施工時加強振搗，避免出現(xiàn)空洞或漏搗，加強養(yǎng)護，確?；炷临|(zhì)量。計算梁體受自重、施工荷載、預應力張拉及預應力損失、混凝土收縮及徐變、體系轉(zhuǎn)換等因素影響而產(chǎn)生的內(nèi)力和變形量，確定出各梁段的施工立模標高；再根據(jù)實際施工荷載，懸灌循環(huán)周期及對已澆梁段標高的精密測量，重新計算和修正下一梁段的施工立模標高，使懸灌段合攏時的精度以及體系轉(zhuǎn)換完成后梁體線形達到設計和規(guī)范規(guī)定的要求。二、鋼管混凝土拱京杭大運河特大橋上部結(jié)構為（90+180+90）m的預應力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結(jié)構。拱肋計算跨度L=，設計矢高f=，矢跨比f／L=1：5，拱軸線采用二次拋物線，設計拱軸線方程：Y=1/225X2+。拱肋為鋼管混凝土結(jié)構，采用等高度啞鈴形截面。，由δ=20mm、24mm厚的鋼板卷制而成，弦管之間用δ=16mm厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土。拱肋鋼管在工廠制作加工后，運至現(xiàn)場拼裝，每榀拱肋劃分為15運輸節(jié)段（不含預埋段、合攏段、嵌補段）。拱肋接口避開吊桿位置，制作拱肋鋼管時根據(jù)運輸條件、加工材料規(guī)格調(diào)整管節(jié)長度和運輸節(jié)段長度。每榀拱肋上下弦管分別設一處灌注混凝土隔倉板和36道加勁鋼箍；腹板內(nèi)設3處灌注混凝土隔倉板，沿拱軸線均勻設置加勁拉筋， 兩榀拱肋之間共設9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根φ50014mm主鋼管和32根φ25010mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設18組雙吊桿。吊桿采用PES(FD)761型低應力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復合不銹鋼管，配套使用LZM761型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點橫梁下緣固定底座。１）總體施工方案本橋鋼管拱安裝總體施工方案為：拱肋分段在工廠制作，預拼合格后運至工地支架拼裝的施工方法。連續(xù)梁施工完畢后，于橋面搭設拼裝拱肋用臨時支架，用汽車吊將鋼管拱拱肋逐段吊裝到支架上進行焊接拼裝。合攏后拆除臨時支架及塔架；泵送頂升微膨脹混凝土；吊桿初張拉；張拉中孔頂板后期縱向預應力鋼索，施工橋面系，調(diào)整吊桿索力至設計值。2）施工流程詳見“鋼管拱節(jié)段拼裝施工工藝流程”3）施工方法（1）拱肋節(jié)段工廠加工和預拼鋼管拱主拱肋鋼管采用以折代曲，擬合設計軸拱線的方案。制作時以折代曲，～2m，折焊成弧線。為了保證鋼拱組裝時成型線條流暢光滑，工地架設尺寸到位，拱肋施工采用專用胎架以防止拱肋的扭曲。由于拱肋在工廠制作，為了方便運輸和架設，將每榀拱肋劃分為15個節(jié)段（不含預埋段），拱肋鋼管按照施工拱軸線在工廠1：1放樣加工制作，并經(jīng)過試拼后再運至現(xiàn)場拼裝。拱肋管節(jié)接口均已避開吊桿位置，制作拱肋鋼管時，管段的最大長度不超過15m。拱肋弦管采用直縫焊接鋼管，折線起拱，橫撐采用直縫焊接鋼管。弦管和橫撐的縱縫、對接環(huán)縫要求采用自動焊、全熔透；綴板與弦管、綴板的對接焊縫采用全熔透自動焊；橫撐主管與弦管、橫撐連接短管與橫撐主管之間，施工準備連續(xù)梁邊跨足額壓重連續(xù)梁施工收尾、階段驗收技術交底施工方案擬定、評審、上報鋼管拱B1~B7 B8~B14節(jié)段及H1~HH6~H9橫撐安裝檢查驗收支架材料進場鋼管拱支承支架搭設停靠位置及壓重量準確支承支架拆除線型調(diào)整、接頭包板焊接檢查、校核、臨時焊接鋼管拱B15合攏節(jié)段及H5拱頂橫撐安裝鋼管及綴板砼泵送頂升接頭焊縫檢查線型測量、包板驗收合攏溫度：15~20℃吊桿安裝、張拉及調(diào)整拱腳砼二次封鉸支架桿件外運安全防護拱腳鋼筋補齊、位置校核資料整理、階段性驗收吊桿制作與進場張拉連續(xù)梁縱向預應力鋼索配比設計、報批砼搗實、表面抹平預應力筋穿放檢查校核密實度檢測檢查、孔道壓漿與封錨現(xiàn)場資料收集掛籃及壓重拆除連續(xù)梁橋面系施工鋼管拱節(jié)段拼裝施工工藝流程均為全熔透的對接和角接組合焊縫，采用手工焊。a下料及加工①本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）和內(nèi)應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。②本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。，切割面質(zhì)量應符合《鋼結(jié)構制造及驗收規(guī)范》的要求。③剪切僅適用于次要零件或剪切后邊緣需要進行機加工的零件，剪切邊緣應整齊，無毛刺，反口、缺肉等缺陷，并應滿足工藝要求。 ④對于形狀復雜的零件，用計算機1﹕1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機精切下料。編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并應適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。⑤采用普通切割機下料的零件，應先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。⑥對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差應嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。⑦精切應嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對于采用數(shù)控切割機下料的首件，應先用機床劃線驗證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴格檢驗確認合格后，方可繼續(xù)下料。⑧下料時應檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量。并應使軋制方向與主要受力方向一致。⑨下料流程圖施工圖、工藝技術交底校 對下 料繪制套料圖編數(shù)控程序制作樣板板材預處理b零件矯正①零件可采用冷矯正或熱矯正，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于12℃。矯正后的允許偏差應符合《鋼結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范》和施工圖及工藝的要求。②主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。③冷矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其他損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600～800℃，嚴禁過燒，熱矯后的零件應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻，降至室溫后錘擊應加墊板。c桿件組裝技術要求①組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可組裝。②組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。③焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應與所焊件相同。④相鄰焊縫的錯開距離應滿足《鋼管混凝土結(jié)構設計與施工規(guī)程》的要求。⑤當用胎組裝時，每次組裝前應對胎進行檢查，確認各定位尺寸合格后方可組裝。⑥各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準，方可批量生產(chǎn)。⑦ 桿件組裝后應按規(guī)定打上桿件號、生產(chǎn)序列號。d 焊接①焊前準備熟悉有關圖紙和工藝文件，核對焊接部件。檢查并確認使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。清除待焊區(qū)鐵銹、氧化鐵皮、底漆、油污、水分等有害物。對工藝要求預熱焊接的焊件進行預熱，預熱范圍為焊縫兩側(cè)50mm。②定位焊定位焊前應按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不合要求不得定位焊。定位焊必須距設計焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。定位焊縫長50～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸大于4mm，且小于設計焊腳尺寸的一半。③焊接過程板件的拼接焊縫與結(jié)構焊縫的間距應大于100mm；采用焊接接長的板件，其接長不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。埋弧自動焊縫的端部須焊引弧板及引出板，其材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應在80mm以上。埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于1m，焊后應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。焊接時必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。埋弧自動焊施焊時不應斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將?；√幣俪刹欢赣?∶5的斜坡，并搭接50mm再繼續(xù)施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應按上述要求清理。焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用錘擊掉。焊后必須清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。④焊接接頭性能的基本要求主要構件的對接和角接接頭的機械性能應滿足《鋼結(jié)構工程施工及驗收規(guī)則》的要求；注明等級焊縫的各項檢測指標必須達到該級焊縫的要求；雙面全熔透的對接焊縫，；⑤焊縫檢驗焊縫的外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量應滿足 《鐵路鋼橋制造驗收規(guī)范》的要求，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷。檢驗不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道工序。焊縫返修不宜超過兩次，超過時應分析原因后再處理。由于單片拱肋為啞鈴形結(jié)構，制作精度要求高，在工廠進行管段拼裝焊接時，必須分段制作半跨平面成型胎架。在每節(jié)拱肋上下弦管兩端接縫處，設置對應于拱肋弦管的1/3圓弦胎架模板，整個胎架應有良好的剛度，特別要注意胎架基線（拱軸線）以及外形控制點的精度，并用水準儀和經(jīng)緯儀校核，以保證整個胎架的精度要求。單片拱肋段制作完成后，為了檢查鋼管拱段的制作質(zhì)量情況，避免鋼管拱段運到工地的返工，鋼管拱段在運出工廠之前，進行整體試拼。由于鋼管拱跨度較大，采用一次試拼半跨的方法分4次進行。在80t門吊下平整場地，在門吊跨度內(nèi)灌注混凝土工作平臺，根據(jù)電腦計算的拱肋軸線坐標，并放出鋼管拱大樣，隨后進行如下工作：⑴劃出上下弦管的軸線和外形控制線。⑵劃出豎腹桿、斜腹板的安裝位置中心線。⑶劃出橫撐、斜撐的安裝位置中心線。⑷劃出上下弦管段節(jié)的接縫控制線。⑸劃出吊桿錨箱的安裝位置中心線。⑸劃出拱腳處臨時支撐絞結(jié)構的安裝位置線。在工作平臺上完成上述工作后，在鋼管拱的每節(jié)管段處安裝上、下弦管的平面定位胎架，下面就可進行鋼管拱的試拼。上、下弦管節(jié)段上平面胎架定位（拱腳部位定位、向中間分）以三分段為單元，為了避免積累誤差，所有對接接頭位置必須與地面大樣的對接位置相一致。按照胎架處地面大樣的吊桿位置、橫撐位置，采用經(jīng)緯儀引到上下弦桿，分別劃出錨箱、上導管、橫撐的中心線。所有管接頭的接點形式均應符合設計要求，安裝到位后，重點用垂線檢驗對合基線以及