底座零件的工藝規(guī)程及鉆4-m4螺紋孔夾具設(shè)計說明書(編輯修改稿)
2025-06-27 13:08 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。先選取下端面作為定位基準。精基準的選擇應(yīng)滿足以下原則：（1）“基準重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復(fù)加工。（5）所選的精基準 應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。以已經(jīng)加工好的Φ22孔和一端面為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復(fù)。 制定工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。 制定以下兩種工藝方案：方案一1鑄造鑄造2時效處理時效處理3銑銑下端面4銑銑頂端面和φ36端面5鉆鉆，擴，鉸φ22孔6鉆鉆4M4螺紋孔7鉆鉆2M4螺紋孔8鉆鉆2M12螺紋孔9檢驗檢驗10入庫入庫方案二1鑄造鑄造2時效處理時效處理3銑鉆，擴，鉸φ22孔4銑鉆2M12螺紋孔5鉆銑下端面6鉆銑頂端面和φ36端面7鉆鉆4M4螺紋孔8鉆鉆2M4螺紋孔9檢驗檢驗10入庫入庫工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先銑下端面，再以下端面為基準加工其他端面和大孔，然后再以大孔為基準加工其他各個螺紋孔，工序安排緊湊合理，先面后孔，先大孔后小孔。而方案二是先加工孔然后加工面，不符合先面后孔的基本原則，不予采取此方案。綜合考慮我們選擇方案一。具體的加工路線如下1鑄造鑄造2時效處理時效處理3銑銑下端面4銑銑頂端面和φ36端面5鉆鉆，擴，鉸φ22孔6鉆鉆4M4螺紋孔7鉆鉆2M4螺紋孔8鉆鉆2M12螺紋孔9檢驗檢驗10入庫入庫 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定底座零件材料為HT200 重量為1生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機鑄造毛坯。 不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鑄造可直接獲得。 底座的下端面由于底座的下端面要與其他接觸面接觸，查相關(guān)資料知余量留2mm比較合適。底座的孔毛坯為空心，鑄造出孔?？椎木纫蠼橛贗T7—IT8之間，參照參數(shù)文獻，確定工藝尺寸余量為2mm 確定切削用量及基本工時工序：銑下端面1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量1） 決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成2） 決定每
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