【文章內(nèi)容簡介】 嘴入口最小 空氣壓力 0． 5MPa。 4． 3． 2． 經(jīng)監(jiān)理檢驗(yàn)合格后，轉(zhuǎn)入下道工序進(jìn)行管道外防腐。 4． 3． 防腐層帶作 4． 3． 3． l 除銹后，立即涂刷底漆，間隔時(shí)間不超過 4h。干膜 厚度 70 μ，使用量 0． 2kg／㎡；底漆要涂屆均勻，管口留 100～ 150mm。不 刷，作裸管段，以利焊接。 4． 3． 3． 2 涂料可采用刷涂或滾筒滾涂方式，漆膜厚度應(yīng)均勻，無 氣泡、凝塊、流痕、空白等缺陷。 4． 3． 3． 3 涂料要設(shè)專人保管，按說明要求，嚴(yán)格計(jì)量，充分?jǐn)嚢瑁? 使之混合均勻。底漆與固化劑混合比一般采用 1： 11， 面 漆與 固化 劑混合比一般采用 1： 4。 4． 3． 3． 4 底、面漆與固化劑充分?jǐn)嚢杈鶆蚝?，靜置熟化 30min。 在 25℃時(shí)， 8h 內(nèi)用完，末經(jīng)熟化的涂料不得使用，以防出現(xiàn)“起 霜”、“空泡”、“雞目”等弊病。 4． 3． 3． 5 剛開桶的環(huán)氧煤瀝青一般不添加稀釋劑，涂料粘度較大 時(shí)，加入稀釋劑的重量比不超過 3%。 4． 3． 3． 6 如鋼管焊縫余高 2mm 時(shí)，用面漆和滑石粉調(diào)制膩?zhàn)樱? 底漆表干后抹在焊縫兩側(cè)，刮平成過渡曲面， 避 免玻璃布纏繞時(shí)出 現(xiàn)空鼓。 4． 3． 3． 7 膩?zhàn)佑不?，進(jìn)行二布四油、三布五油作法，面漆應(yīng)灌 滿玻璃布的網(wǎng)眼，不露布紋。 4． 3． 3． 8 玻璃布應(yīng)選用中堿或無堿脫脂方格平紋布，經(jīng)緯密度為 8 X 8 根 /c ㎡至 10 X 10 根 /c ㎡，厚度 0． 1~0． 12mm，兩端封邊卷裝帶 紙芯筒。玻璃布應(yīng)保持干燥，以免潮氣揮發(fā)時(shí)在涂層上形成針孔。 4． 3． 3． 9 纏繞玻璃布時(shí)應(yīng)拉緊，保持表面平整、無皺折、空鼓。 玻璃布壓邊寬度不得小于 25m，搭頭長度不得小于 100mm 。 層 間玻 璃布搭接接頭應(yīng)錯(cuò)開，管端成階梯型接茬， 階 梯 寬 度 應(yīng) 不 小 于 100mm。 4178。 3178。 3178。 10 為保證防腐層施工質(zhì)量，涂裝工作在 5℃以上，相對濕 度 85％以下的氣候條件下進(jìn)行，并應(yīng)設(shè)置防雨棚，使管線外防腐在 棚內(nèi)進(jìn)行。 4． 3． 質(zhì)量檢驗(yàn) 成品管檢驗(yàn)包括外觀、針孔、涂層厚度和粘附力檢驗(yàn)。 4． 3． 4． 1 外觀檢驗(yàn)要求涂層飽滿，玻璃布表面平整無皺折和鼓 包，網(wǎng)眼為面漆所填滿，搭接牢固，料不流淌。 4． 3． 4． 2 涂層厚度可用我公司研制成功的無損測厚儀檢測厚度。 4． 3． 4． 3 用電火花檢漏儀檢驗(yàn)針孔，檢驗(yàn)電壓 3000V，無電火花 為合格。 4． 3． 4． 4 待涂層固化后，（一般需 7d）用小刀割舌形切口，檢驗(yàn)粘 附力。質(zhì)量必須符合（ SYJ4074— 一 90）標(biāo)準(zhǔn)，不合格的要返修。 4． 3． 防腐管出廠、運(yùn)輸 4． 3． 5． 1 一般情況下，防腐層要完全固化后才能出廠，檢驗(yàn)固化 的標(biāo)準(zhǔn)是 —— 一用手指甲重刻不留刻痕。 4． 3． 5． 出廠前，要將管內(nèi)壁的管號、防腐等級、施 工 單位、 施工班組、施工日期，寫到管口兩端外壁上縱縫 附近，保證 上述字 跡清楚。 4． 3． 5． 3 裝卸時(shí)，采用尼龍軟質(zhì)吊帶；運(yùn)輸時(shí)，每根管至少有兩 處鞍式支座支撐，管與支座及管間用軟墊隔離，并用專用軟質(zhì) 鎖 具 鎖緊，保護(hù)涂層不受損壞。 4． 3． 5． 4 鋼管運(yùn)到現(xiàn)場，要有總監(jiān)或總監(jiān)代表在現(xiàn)場共同檢查防 腐層損壞情況，作好記錄。補(bǔ)傷時(shí)，首先鏟除已損傷的防腐 層。 如 未露鐵，只需 補(bǔ) 涂面漆 和貼玻 璃布，按 管 體防腐 層結(jié) 構(gòu) 要 求的 順 序進(jìn)行，與管體防腐層搭接不小于 100mm；如 已 露 鐵，按 補(bǔ) 口 的 要 求進(jìn)行表面預(yù)處理，然后按管體防腐層結(jié)構(gòu)順序進(jìn)行補(bǔ)傷。 4． 3． 外防腐現(xiàn)場補(bǔ)口，先用砂輪機(jī)帶鋼絲刷除銹，達(dá) Sa 2 級標(biāo)準(zhǔn)，用噴燈烤干表面水分后做防腐層，防腐層結(jié)構(gòu)、等級要求同管體防腐層；補(bǔ)口防腐與管體防腐層的搭接不小于 100mm，搭接 處要打毛，擦凈。剛焊完的焊縫不得馬上涂底漆。 4． 3． 硅丙系列涂料防腐參照以上有關(guān)內(nèi)容。 4． 鋼管水泥砂漿襯里施工技術(shù)措施 本工程內(nèi) 襯 選用機(jī)械噴涂水泥砂漿 襯 里工藝現(xiàn)場施工的方案。 既 管道安裝后，每連續(xù) 200~300m 為一施工段，進(jìn)行機(jī)械噴涂水泥砂 漿襯里。施工時(shí)，應(yīng)與焊接工序協(xié)調(diào)、交叉作業(yè)。配件、彎頭等可 采用手工涂的方式。 4． 4． 施工工序 4． 4． 防腐前，應(yīng)將焊渣、浮銹、氧化應(yīng)、油污等清理干凈， 焊縫突起高度不得大于防腐層設(shè)計(jì)厚度的 1/3。采用手工或機(jī)械除 銹，符合要求后，用 0． 6MPa 的壓力清水沖洗干凈，然后再用壓縮 空氣將流水吹凈，保持周邊濕潤，做到管壁清潔、無積水。 4． 4． 水泥砂漿中 水泥最小含量 1000kg／ m。水灰比 =0． 3： 1 至 0． 45： 1（重量），水泥：黃砂 =1： 1． 5（體積）。 4． 4． 水泥采用 425﹟早強(qiáng)硅酸鹽水泥，黃砂要用 12 眼英寸篩子 過的干砂，篩前應(yīng)經(jīng)過清洗，去除有機(jī)雜質(zhì)，含泥量小于 2% 如受 潮應(yīng)曬干，黃砂粗細(xì)級配為各 50%。 4178。 4178。 將石英砂倒入攪拌機(jī)加水泥攪拌 3~5min、混合均勻，加 水再攪拌 5 m in,以使砂漿獲得較大的塑性，砂漿均質(zhì)無粒塊。 4178。 4178。 用標(biāo)準(zhǔn)稠度測示筒測定塌落度 ，應(yīng)控制在 6 0~80mm,大 于 80mm 時(shí)，加石英砂調(diào)制，小于 60mm 時(shí)，加水控制。加料 期 間 應(yīng) 不停攪拌。攪拌及加料時(shí)間應(yīng)控制在 30min 以內(nèi)。 4178。 4178。 噴涂機(jī)在管道內(nèi)行走應(yīng)勻速后退，噴涂均勻。 4178。 4178。 養(yǎng)護(hù)應(yīng)在大氣壓力下的濕式養(yǎng)護(hù)，保持該狀態(tài)至少 7 天。 4． 4． 質(zhì)量要求 （ 1）村里外觀平整、光滑，無浮砂、析灰、氣孔。 （ 2）襯里端面平齊、完整，管端斜面與軸線成 25176。倒角。 （ 3）嚴(yán)格按養(yǎng)護(hù)制度操作，控制裂紋貫深及寬度小于 2mm。 （ 4）砂漿襯里厚度： DN1200~DNll00 為 12mm（偏差十 － 2）， DN1000~DN800 為 10mm（偏差土 2）用測厚儀檢驗(yàn)。 （ 5）表面粗糙度 n 值不大于 0． 012 4178。 4178。 混凝土和水泥砂漿試驗(yàn)：每批材料的試塊用 100mm 或 150mm 的模子制作， 28 天養(yǎng)護(hù)，強(qiáng)度 31N／ m ㎡， 7 大養(yǎng)護(hù)，強(qiáng)度 17N／ m ㎡。 試塊密度不小于 2300kg／㎡。 4178。 4178。 11 配件、彎頭等管件可用人工涂抹的方法，施工技術(shù)要求 同管體。 4． 砼工程施工技術(shù)措施 本工程的混凝土工程主要包括：閥門井、排氣井、排水井、伸縮器井、 樁臺及支墩。 4． 5． 砼施工工藝流程 4． 5． 2． 1 普通硅酸鹽水泥，必須符合現(xiàn)行的國家標(biāo)準(zhǔn)及部頒標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)有廠家的質(zhì)量試驗(yàn)報(bào)告、合格證明文件及復(fù)檢報(bào)告。 4． 5． 2． 2 砂、石料應(yīng)質(zhì)地堅(jiān)硬、清潔、級配良好，含泥不大于 3% 粗骨力學(xué)性能符合規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)。 4． 5． 2． 3 采用適合飲用的水拌制和養(yǎng)護(hù)砼。 4． 5． 2． 4 鋼筋的規(guī)格、型號、直徑等應(yīng)符合施工圖要求，并經(jīng)過材質(zhì)實(shí)驗(yàn)。 4． 5． 3 砼工程澆筑前的準(zhǔn)備： 4． 5． 3． 1 基底清理：鋼管安裝完畢后，清理基底，排除積水，基槽經(jīng)總監(jiān)或總監(jiān)代表驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下一道工序。 4． 5． 3． 2 基底墊層：碎石、砂夯填。 4． 5． 3． 3 鋼筋綁扎：鋼筋直徑、型號、間距、保護(hù)層必須符合設(shè) 計(jì)要求。清除鋼 筋表面油漬、銹皮等，鋼筋應(yīng)平直無局部彎折，中 心 線 偏 差不應(yīng)超過其長度的 1 外 鋼筋綁扎完畢，經(jīng)總監(jiān)或總監(jiān)代表檢驗(yàn)合格 后，簽 證 隱 蔽 工程記錄。 4． 5． 3． 4 模板選用自制定型鋼模板，施工前刷好脫膜劑，支完后應(yīng)對其 平面位置，頂面標(biāo)高，接點(diǎn)聯(lián)接及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行檢查；固定在模板上 的預(yù)埋件，預(yù)留洞孔應(yīng)安裝牢固，位置準(zhǔn)確，模板內(nèi)不應(yīng)有雜物、積水。 4． 5． 3． 5 砼采用無攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸，時(shí)間限制如下：氣溫 20～ 30oC 時(shí)， 30nin； 10～ 19℃時(shí)， 45min； 5～ 9℃時(shí)， 60min。 4． 5． 4 砼澆筑 4． 5． 4． 1 為防止砼離析，由高處直接傾卸時(shí)，自由傾落的高度≤ 2m, 當(dāng) 高度＞ 2m 時(shí)，應(yīng)加串簡下落。 4． 5． 4． 2 砼應(yīng)按一定厚度、順序、方向分層澆筑，采用插入式振動(dòng)器振 搗時(shí)，澆筑厚度為 30cm。振搗時(shí)應(yīng)避免振動(dòng)捧碰撞模板、鋼筋及其它預(yù)埋 件。 4． 5． 4． 3 砼澆筑應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，如因故必須間斷時(shí)，允許間斷時(shí)間如下： 砼入模溫度 20～ 30℃時(shí)， 90min； 10～ 19℃時(shí)， 120。 in； 5～ 9℃時(shí)， 150min。 超過時(shí)間按工作縫處理。側(cè)模板在砼抗壓強(qiáng)度達(dá)到 2． 5MPa 時(shí)可以拆除，估 計(jì)期限參考下表 砼標(biāo)號 20Mpa 砼硬化時(shí)晝夜平均溫度 ℃ +5 +10 +15 +20 +25 +30 +35 時(shí)間 23h 16h 13h 10h 9h 8h 7h 拆模后的砼表面缺陷應(yīng)在 24h 內(nèi)完成修補(bǔ)。缺陷要 記錄并通知總監(jiān)或總 監(jiān)代表。修補(bǔ)部分要加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，使之與周圍外露砼表面融為一體。 4． 5． 5 砼養(yǎng)護(hù)：一般在澆筑后 12～ 18h 內(nèi)開始養(yǎng)護(hù)，灑水養(yǎng)護(hù)時(shí)間一般 為 7 天。當(dāng)砼結(jié)構(gòu)與流動(dòng)的地表水和地下水接觸時(shí)要采取防水措施，保證 7 天內(nèi)砼不受水的沖刷侵襲。 4． 預(yù)制砼方樁施工技術(shù)措施 本工程管橋跨越過河 17 座，管橋樁均采用預(yù)制砼方樁。預(yù)制砼方樁的規(guī)格： 400X400，砼為 C30，砼 保護(hù)層厚度 35mm，鋼筋ф＜ 8 為 I 級鋼筋、ф＞ 10 為 II 級鋼筋。 4． 6． 施工方案：根據(jù)本工程特點(diǎn)，采用錘擊預(yù)制砼方樁的施工工藝，即采用 3． 2 柴油錘進(jìn)行陸上沉樁和水上沉樁施工。 4． 6． 施工設(shè)備： 60P 打樁機(jī) 1 臺， 3． 2 樁錘 1 只，履帶吊 1 臺， J 經(jīng)緯儀 2 臺， S 水準(zhǔn)儀 2 臺。 4． 6． 施工工藝流程： 4． 6． 預(yù)制砼方樁制作 4． 6． 4． 1 縱向鋼筋和箍筋應(yīng)扎牢，連接位置不偏斜。 4． 6． 4． 2 縱向鋼筋的接頭采用閃光焊對接，樁的同一截面內(nèi)焊接接頭的 截面積不得超過主筋總截面面積的 50%。 4． 6． 4． 3 吊環(huán)應(yīng)采用 I 級鋼筋制作，嚴(yán)禁采用冷加工鋼筋。 4． 6． 4． 4 預(yù)制樁采用 C30 砼，砼的強(qiáng)度符合設(shè)計(jì)要求。 4． 6． 4． 5 執(zhí)行《砼工程施工技術(shù)措施》有關(guān)要求。 4． 6． 4． 6 預(yù)制樁的頂端應(yīng)注明樁長、施工日期，且字跡清楚。 4． 6． 4． 7 預(yù)制樁制作允許偏差 項(xiàng)目 允許偏差 (mm) 主 筋 間 距 177。 5 箍 筋 間 距 177。 20 樁頂鋼筋網(wǎng)片位置 177。 10 樁 截 面 邊 長 177。 5 保