【文章內容簡介】 人員必須熟悉機械吊裝的有關安全操作規(guī)程和指揮信號，架駛員必須聽從信號進行操作；每次起吊時應先緩緩試吊，待管子稍稍離開支撐面后，停止起吊，對捆綁情況、鋼絲繩、吊車支撐腳等進行仔細檢查， 當確認無異常情況時，方可繼續(xù)起吊；只有當管子基本就位時，操作人員才可上車扶管擺正、固定； 運管前，應對運輸路線進行詳細偵察，特別是路面質量、拐彎半徑、坡度等是否滿足要求。管子運輸過程中，車廂上不得有人，并應有人跟車，隨時觀察管子的穩(wěn)定性，一旦出現異常情況，立即停車檢查，排除隱患； 車輛在坡道上停留檢查或裝卸管子時，一定要用石塊等物先將車輛前后輪卡住，再開始操作，防止車輛下滑； 管子卸車起吊方法與裝車時的要求相同。每次起吊時，必須在操作人員已離開車廂的情況下方可進行； 現場管子若需臨時 堆放時，應選擇使用方便、平整、堅實、干燥不積水的場地，并報請工程師認可；堆放時必須墊穩(wěn)，每根管子的兩塊墊塊間距宜為 倍的管子長度。堆放高度不得超過 米。若所堆管子不能在一周內用完，管底還需要用木墊墊起架空，以防止地濕長期銹蝕管材。管垛兩側應設立柱，防止管子滾動； 管子配件搬運及堆放 管節(jié)現場搬運一般可用機械搬運，搬運時必須輕抬輕放，嚴禁管材在地面上拖拉，拋扔或激烈碰撞。 橡膠圈保存 ①本工程處于春、夏季施工，橡膠圈應妥善貯存。 ②橡膠圈不能同時和橡膠有害的酸、堿、鹽等物質存放在一起，更不能 與以上物質接觸。 ③橡膠圈在保存及運輸中，不應使其長期擠壓，以免變形。 管子檢查 管子安裝前，在施工現場必須對所有的每一根管子進行檢查。 ①管子的內外壁檢查 a、在運輸前和貨到現場后應對管道進行驗收，檢查廠商的生產許可證和質量合格證。 檢查管道的內表面、外表面及接口處是否損壞，管材要求外觀一致，內壁光滑平整，管身不得有裂縫，管口不得有破損，裂口等缺陷。 管材端面應平整，與管中心軸線垂直。管材插口外徑、承口內徑的尺寸及圓度必須符合產品標準的規(guī)定。 管材耐壓強度及剛度應滿足設計要求。 管道接 口用橡膠圈，性能、尺寸應符合設計要求。橡膠圈外觀應光滑平整，不得有針扎、裂縫、卷皺、破損、重皮和接縫現象。 ②管子壁厚檢查 管子的同一截面的壁厚偏差不得超過 14%。 端面碰傷縱向深度不超過 100mm，環(huán)向長度值不超過下表 213值。 環(huán)向碰傷長度表 表 213 公稱內徑（ mm） 300500 600900 10001500 16502400 碰傷長度限值（ mm） 5060 6580 85105 110120 經過檢查，不符合以上標準 者，不得使用，并應做好記號，另行處理。 三、管子下槽 DN1800鋼筋砼管下管采用 130噸的吊車將混凝土管吊至溝槽內，吊裝時要用柔順的吊帶、吊繩或繩索，起吊地禁止拋落或互相撞擊管道，本工程吊裝采用兩點起吊，此法易控制管子的穩(wěn)定，不得將繩子穿進管子內部兩端起吊在吊裝安裝過程中，若管子發(fā)生諸如裂縫、斷裂損壞時應及時處理。 管子安裝 該道工序是整個管道施工中關鍵的一道工序，應認真組織，精心施工，施工作業(yè)程序為：下管→清管腔管口→洗膠圈→上膠圈→初對口→頂裝接口→檢查橡膠圈位置→鎖管。從作業(yè)程序可以看出頂裝接口 是整個作業(yè)程序十分重要的一環(huán)，根據本工程施工條件， DN1800鋼筋砼管道，采用汽車式起重機和機械配合吊裝安裝、對接采用人工用 2 只 10T 手拉葫蘆平行拉入或用液壓設備法安裝。 高程及軸線控制 安裝時，為控制管底標高和坡度，擬架設坡度板，由測量人員將管道中心釘和高程釘，測設在坡度板上，兩高程釘之間的連線即為管底坡度的平行線稱為坡度線，相鄰兩坡度板上管中心線頂面應比設計管底標高高 90cm，以便管道高程核查，在安裝管道時，可以在坡度板上的中心連線，隨時掛垂球，控制管道軸線定位及坡度。 清理及上膠圈 根據設計要 求，將管材插口順水流方向，承口逆水流方向安裝，先固定好第一節(jié)管子，然后下第二根管子，在連接管之間，留下一定空間，以便進行清理、檢查操作，用布清理接頭插口，環(huán)槽及承口的張口部分，并均勻地涂上液態(tài)凡士林，將橡膠圈放置在管道插口第二根至第三根筋之間的槽內，在插口端一定位置劃出標志線 (安裝檢查該標志線是否到位 )涂上凡士林，上膠圈中，在強行上拉未入槽部分時，不得使膠圈扭曲裝反，注意手指的安全及橡膠圈的清潔，不得有土或其它雜物，以免膠圈在彈入槽內過程中，傷壞手指及膠圈扭搓。 對口插入 將兩根管子調順，湊近到一起，然 后將承插口端的中心軸線對齊，使橡膠圈接觸承口的張口部分，注意使橡膠圈正確，并保證沒有砂子和其它異物之后，才把插口慢慢地套到承口上去，到達聯結區(qū)中間時，檢查一下密封件，然后繼續(xù)連接直至承口被邊緣擋住不能套插為止。后在已穩(wěn)固的管子上，拴上柔順的吊帶，另一端用手動葫蘆或其它拉力機械，將插入管子端部中心位置的模檔板上，然后緩緩拉緊，直至插到承口預定位置 (標志線到位 )。注意：拉緊、插入阻力過大，切勿強行拉入，以防橡膠圈扭曲；接頭拉緊完畢，檢查密封、橡膠圈，用一根鋼板條或其它金屬板條形碼（ 200 ），插入 承口和插口之間的環(huán)狀空隙，給圓檢查一圈，確定橡膠圈是否在環(huán)槽內有均勻一致的深度，如發(fā)現疑點重新連接，以保證橡膠圈正確地留在槽內，注意橡膠圈在安裝前必須認真檢驗，無缺陷，安裝時做到認真、仔細、平衡，在拉緊過程中，決不要用鎖鏈和鋼索連接與管體接觸，在管子插入就位后，應復核管道的高程和直線使之符合設計要求。填入合格膠圈。 管道安裝后對質量應進行檢查，檢查的主要內容有： A、復核管子的高程和中心線； B、檢查承口與插口之間的間隙量，不得大于 9mm； C、管子接縫處的承口周圍不被漲裂； D、橡膠圈無脫槽、擠出、扭曲等 現象； E、襯墊（墊塊）不脫落； F、緊管工具放松后，管子無回彈現象。 在管道安裝的同時，將管道整形就位，接著進行砼管座的施工。 管道安裝的質量應符合以下規(guī)定： a、管道必須墊穩(wěn)，管底坡度不得倒流水，縫寬應均勻，管道內不得有泥土磚石、砂漿、木塊等雜物。 b、管道安裝允許偏差 序號 項目 允許偏差 檢驗頻率 范圍 點數 1 中心位移 15 兩井之間 2 2 管內底高程 177。 10 兩井之間 2 鋼筋混凝土管道安裝施工工藝流程圖 復核高程樣板 管道墊層 立 模 管道基礎 基礎驗收 吊管下槽 清管口、管腔 洗膠圈、上膠圈 初步對口 頂裝接口 運 管 至 槽 邊 復測中心線及高程 檢查膠圈位置、鎖管 立模 管座澆筑、抹帶 養(yǎng)護 檢查井砌筑 處理原管道支護 閉水試驗 回填、拆支撐 拆除井點 四、 管道防腐的施工方法及要求 管道防腐作業(yè)條件與環(huán)境 防腐作業(yè)條件：管道的防腐作業(yè)可在工廠內（管材堆場）集中進行，也可在安裝現場進行，在條件許可的情況下，建議在工廠內集中進行，以提高工效和防腐質量；安裝現場防腐作業(yè)，又可根據管道的安裝條件分為安裝前防腐和安裝后防腐，一般明設、管廊（井）或地溝暗設的管道在管道安裝完，并試壓合格后進行防腐。而埋地敷設或安裝后不易進行防腐施工的管道，應預先進行防腐作業(yè)，但每節(jié)管兩端須各裸留 150mm 左右，待管道 安裝 、并試壓合格后再補涂防腐層。 防腐作業(yè)環(huán)境：防腐作業(yè)的 環(huán)境溫度宜在 1535℃ 之間，相對濕度在 70%以下；環(huán)境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵和水汽；室外作業(yè)遇雨、降霧時應停止施工。 2 、 管道防腐前的表面處理 先用鏟刀等刮掉附著在管道表面濃厚的油和油脂等污物，然后再用刷子、抹布等對進行管道表面清洗，必要時可用粘有溶劑或清洗劑的刷子或抹面擦拭管道表面不易清除的油、油脂類污物，但最后一道必須用干凈的溶劑、抹布和刷子，并用濕抹布整個擦拭一遍。 若管子出廠時沒有作防腐底層，安裝時已有不同程度的銹蝕，或雖有防腐底層，但因轉運過程中局部受傷而遭銹蝕的，防腐前均應按 規(guī)定除銹。 手工除銹：首先用敲銹榔頭等敲擊式手動工具除掉管道表面上的厚銹和焊接飛濺；然后使用鋼絲刷、砂布、鏟刀等，或刮或磨，除掉管道表面上所有松動的氧化皮、疏松的銹和疏松的舊涂層。 當除銹工作量較大時可考慮采用機械除銹或噴砂除銹等手段，其具體操作方法及要求可參見有關資料或產品使用說明書，在此不另作介紹。 管道除銹完畢后，應按 的要求進行表面擦拭。 3 、 涂料施工 按設計要求的防腐類型到物資部門領用相應的材料和用具。 熟悉產品的性能、用途、技術條件等，按產品使 用說明書的要求將油漆攪拌均勻，多包裝涂料應按其規(guī)定比例進行調配，必要時用相應配套的稀釋劑調配到合適的施工粘度。漆中如有漆皮和粒狀物，應采用 120 目鋼絲網過濾后方可使用。 油漆的涂覆的方法可采用手工涂刷，也可采用機械噴涂，現場防腐多采用手工涂刷，無論采用何種方法涂覆，均必須待管表面清理干凈并涼干后方可進行，并且基面除銹后與涂底漆的間隔時間不得超過 8h。 涂料手工刷涂應分層涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序一般為自上而下，從左到右，縱橫涂刷，使涂膜形成薄而均勻光亮平滑的涂層，不得有凝塊、起泡現象。 第一層底漆或防銹漆、直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合底漆厚度宜為 ，可通過一至二道涂刷完成；第二層面漆，涂刷應精細，使工件獲得要求的色彩；第三層是罩光清漆。每層漆膜的厚度一般不宜超過 3040μm 。每涂一層漆后，應有一個充分的自然干燥時間，待前一層徹底干燥后才能涂下一層，且兩層涂刷間隔時間不得大于 24 小時； 油漆防腐涂層，采用涂刷方法常見的缺陷及處理方法見表31 防腐層涂刷施工常見缺陷及處理方法 表 31 漆膜的缺陷 產 生 原 因 解 決 方 法 表面 有粗粒 工具或漆液不干凈，漆液結皮 未過濾，施工環(huán)境不好 改善操作條件，將粗粒處用砂紙打磨修整，再補刷 表面附有鬃毛 刷子質量不好，脫毛 更換新刷子，將附著鬃毛處用砂紙磨去，然后補刷 表面有刷痕 刷子太硬，漆質太厚或漆干得過快 漆液中加適當稀釋劑，選用軟質優(yōu)良漆刷 局部污 常發(fā)生在里、外面都涂漆 設備置于清潔的塑料板濁 時局部接觸地面污物引起的 上涂漆，待表面表干后再移動位置補刷 漆膜泛白 施工溫度太低，空氣中濕度太高，以至空氣中的水分在漆膜表面上凝結 提高施工溫度至要求范圍，如溫度仍低，則選用揮發(fā)較慢 的溶劑 漆膜起皺紋 漆膜太厚，底漆未干透就刷第二層漆造成 用稀釋劑調整粘度至要求，每涂一層后均應達到實干再涂下一層 局部結瘤或垂面底部過厚 漆液流淌造成，刷子沾漆過多，漆液粘度大，未用力刷開 正確涂刷，調整漆液粘度至合格。已結瘤或過厚處用砂紙打磨，然后補刷 涂層起泡 熱固型涂料升溫過快，使揮發(fā)成分快速揮發(fā)造成 局部漆膜過厚，升溫處理時起泡 漆膜未干時有水分在漆膜表面凝固 按升溫曲線要求進行升溫 涂刷時要均勻一致 改善操作環(huán)境 龜裂 底漆未干透就涂面漆 底漆與面漆不配套 面漆或清漆漆膜彈性不夠 改善施工條件 選用合適的配套漆 改進配方 不干發(fā)粘 自干性涂料涂復時漆膜太厚 設備表面有水分或潮濕 漆液固化劑失效或加入量不夠 調整漆液粘度，正確操 改