【文章內(nèi)容簡介】 本設(shè)計采用先加工孔然后以孔為精基準最后加工外圓的方法定位。 （1）選擇外圓表面作為粗基準。以它作粗基準定位加工孔，為后續(xù)工序加工出精基準。 這樣使外圓加工時的余量均勻，避免后續(xù)工序加工精度受到“誤差復映”的影響。 （2）選擇孔作為精基準。這樣還能在一次裝夾中把大多數(shù)外圓表面加工出來，有利于保證加工面間的相互位置精度。 （3）在加工R2160mm槽，8mm200mm鍵槽時以半精車后外圓為定位基準。 工藝路線擬訂工藝路線是指擬訂零件加工所經(jīng)過的有關(guān)部門和工序的先后順序。工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的重要內(nèi)容，其主要任務是選擇各個加工表面的加工方法，確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程的工序數(shù)目和工序內(nèi)容。它與零件的加工要求，生產(chǎn)批量及生產(chǎn)條件等多種因素有關(guān)。本節(jié)主要敘述工藝路線擬訂的一些共性問題，具體擬訂時，應結(jié)合實際情況分析比較，確定較為合理的工藝路線。 車床尾座套筒的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)；毛坯材料是45鋼；毛坯種類是模鍛件。 車床尾座套筒的工藝路線表工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1備料φ60mm285mm2鍛造3熱處理正火4粗車粗車外圓及端面CA61405鉆孔鉆孔φ20mmZ5356熱處理調(diào)質(zhì)28~32HRC7粗車車外圓及端面，擴孔，車右端頭φ32mm60176。內(nèi)錐面CA6140中心架8半精車車外圓及倒角CA61409精車車外圓和切槽10精車車莫氏4號內(nèi)錐孔CA614011精車精車內(nèi)孔φ30CA6140中心架12劃線劃R2160mm槽線，8mm200mm鍵槽線，φ6mm孔線13銑銑R2深2mm，長160mm圓弧槽X62W專用工裝或組合夾具14銑銑鍵槽8mm長200mmX62W專用工裝或組合夾具、專用檢具15鉆鉆φ6mm孔Z535組合夾具16鉗修毛刺17熱處理左端莫氏4號錐孔及160mm長的外圓部分，高頻感應加熱淬火45~50HRC18研磨研磨兩端60176。內(nèi)錐面19粗磨粗莫氏4號錐孔M2110A中心架20粗磨粗磨φ55mm外圓M1432A 車床尾座套筒的工藝路線表（續(xù)）工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備21粗磨磨莫氏4號錐孔至圖樣尺寸，涂色檢查，接觸面積應大于75%。修研60176。錐面M2110A莫氏4號錐度塞規(guī)22精磨精磨外圓至圖樣尺寸φ55mmM1432A24檢驗按圖樣檢查各部尺寸及精度25入庫涂油入庫（1）在安排加工工序時，應將粗、精加工分開，以減少切削應力對加工精度的影響。并在調(diào)質(zhì)處理前進行粗加工，調(diào)質(zhì)處理后進行半精加工和精加工。（2）車床尾座套筒左端莫氏4號錐孔與右端φ28mm、φ30mm孔，應在進行調(diào)質(zhì)處理前鉆通，這樣有利于加熱和內(nèi)部組織的轉(zhuǎn)變，使工件內(nèi)孔得到較好的處理。（3）精磨φ55mm外圓時，以兩端60176。錐面定位，分兩次裝夾，這樣有利于消除磨削應力引起工件變形。也可采用專用錐度或心軸定位裝夾工件，精磨φ55mm外圓。（4）工序18以后，再采用中心架托夾工件外圓時，由于鍵槽8mm的影響，這時應配做一套筒配合中心架的裝夾，以保證工件旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)，不發(fā)生振動。（5）φ55mm外圓的軸心線是工件的測量基準，所以磨削莫氏4號錐孔時，定位基準必須采用φ55mm外圓。加工時還應找正其上母線與側(cè)母線之后進行。（6）加工8mm鍵槽時，應在夾具上設(shè)置對稱度測量基準，在加工對刀時，可邊對刀邊測量，以保證鍵槽8mm對φ55mm外圓軸心線的對稱度。（7）φ55mm外圓的圓柱度檢驗，可將工件外圓放置在示準V形塊上 (V形塊放在標準平板上)，用百分表測量出外圓點的圓度值，然后再算出圓柱度值 。也可采用偏擺儀方法，先測出工件的圓度值，然后再計算出圓柱度值。 圖23在V形塊上檢測工件的圓度值 （8）8mm鍵槽對稱度的檢驗，采用鍵槽時對稱度量規(guī)進行檢查。 a）內(nèi)孔鍵槽量規(guī) b）外圓鍵槽量規(guī) 圖24鍵槽對稱度量規(guī)（9）用標準莫氏4號錐塞規(guī)涂色檢查工件的錐孔，其接觸面積應大于75%。加工余量是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工余量可分為總加工余量和工序加工余量（工序余量）兩種。總加工余量為同一表面上毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差（即從加工表面上切除的金屬層總厚度）；工序余量是指某一表面相鄰兩工序尺寸之差（即在一道工序中所切除的金屬層厚度）。加工余量又可分為單邊余量和雙邊余量兩種。顯然某表面總加工余量等于該表面各工序余量之和。 加工表面加工余量工序尺寸粗車半精車粗磨精磨粗車半精車粗磨精磨22622622槽R21602鍵槽82006切削用量包括背吃刀量，進給量和切削速度。正確選擇切削用量，對保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，合理利用設(shè)備，降低加工成本和刀具的消耗等都有很大的作用。因此，在選擇切削用量時，應根據(jù)加工表面的質(zhì)量、生產(chǎn)率、切削時引起的工藝系統(tǒng)的變形與振動、刀具的耐用度及機床的功率等因素來進行選擇。單件小批生產(chǎn)中，為簡化工藝文件一般不具體規(guī)定切削用量，由操作工人根據(jù)具體情況確定。在大量生產(chǎn)中，為充分利用高生產(chǎn)率設(shè)備的潛力以及高精度機床的使用，必須科學地、嚴格地確定切削用量，其選用原則如下： （1）粗加工切削用量的選擇原則粗加工毛坯余量大，加工的精度和表面粗糙度要求不高。因此，粗加工切削用量的選擇應在保證必要的刀具耐用度的前提下，以盡可能提高生產(chǎn)率和降低成本為目的。通常生產(chǎn)率以單位時間內(nèi)的金屬切除率表示1000 (21)式中 —單位時間內(nèi)金屬的切除率（/s）。由上式可以看出，提高切削速度、增大進給量和切削深度都能提高切削加工生產(chǎn)率。但在這三因素中對刀具耐用度T的影響以最大，最小，所以在粗加工中選擇切削用量時，應首先選用盡可能大的背吃刀量，其次是選用較大的進給量，最后才根據(jù)合理的刀具耐用度，用計算法或用查表法確定一個合理的切削速度。 1）背吃刀量的選擇 粗加工時的背吃刀量由工件的加工余量和工藝系統(tǒng)的剛度決定。在保留必要的半精加工、精加工余量的前提下，盡可能將粗加工余量一次切除掉，只有在總余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。 2）進給量的選擇 粗加工時限制進給量提高的主要因素是切削力。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度良好的情況下，可用較大的值，反之適當減小值。具體可查表選用。 3）切削速度的選擇 切削速度主要受刀具耐用度的限制，在及選定后，可按下式計算求得 (22)切削用量、和三者決定了切削功率，故在選用時還必須考慮到機床的許用功率。 （2）精加工切削用量的選擇原則在精