【文章內(nèi)容簡介】 快速換模法推動進(jìn)程示意圖 【圖解】“快速換模法”是對換模過程進(jìn)行優(yōu)化，具體過程如下：① 第一步：分解換模的動作，將動作分為內(nèi)部動作和外部動作。198。 內(nèi)部動作：機(jī)器停下來之后才能做的事情，叫內(nèi)部動作；198。 外部動作：在機(jī)器設(shè)備還沒有停下來，機(jī)器還在生產(chǎn)原來的產(chǎn)品時，就可以提前做的事情叫外部動作。② 第二步：依靠一些改變，能夠把原來認(rèn)定的內(nèi)部動作變?yōu)橥獠縿幼?。例如，塑料注塑，新的模具裝上后，需要升溫，升到一定溫度以后，塑料才可以注進(jìn)去。不然的話塑料注進(jìn)去馬上要卡模，因為它冷卻快速，產(chǎn)品還沒有成型就已經(jīng)冷卻。但為什么一定要將模具裝上去之后才開始升溫？日本很多搞注塑成型的企業(yè)簡單地加了一套設(shè)備，使模具在外部升溫，即機(jī)器設(shè)備還沒有停下來時，就把新模具搬來升溫。這樣，升溫的時間很可能就從20分鐘變成了5分鐘。③ 第三步：想一些辦法，壓縮外部時間，尋找更快的工具和方法。比如平行操作、功能性夾具等。開工準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換損失屬于流程問題，可以用流程改造的方法改善。就是說對整個工序重新進(jìn)行排列組合，進(jìn)行刪除、合并、重組、簡化之后，基本上就能把這種開工準(zhǔn)備和產(chǎn)品切換的損失降到最小。【自檢31】開工準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換損失很大程度上源于流程上的效率損失，全部流程中一般分為哪三種？____________________________________________________________________________________________________________________________________見參考答案31對企業(yè)流程進(jìn)行價值分析后，要將這個流程改成什么樣，應(yīng)確定一個目標(biāo)。目標(biāo)定下來之后，管理者應(yīng)該思考，整個流程中到底有哪些垃圾動作可以被刪除，有哪些動作可以被合并，有哪些動作可以被重新排列組合，有哪些動作可以進(jìn)行簡化。這四個步驟是有前后次序的：198。 刪除刪除垃圾流程：徹底排除等待、尋找、搬運(yùn)、檢查等不產(chǎn)生價值的步驟。198。 合并把分散的動作集中處理，例如：產(chǎn)前協(xié)調(diào)會議是要把信息傳遞的動作集中起來處理，JIT的群組化作業(yè)、多能工也是一種技能的合并。198。 重組把前后工作的順序重新排列組合，例如：快速換模/換線的原理。198。 簡化讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、工裝治具的運(yùn)用。第七講 設(shè)備故障與性能降低的效率損失（上）在一般的企業(yè)管理中，平均大概會有10%～15%的時間屬于計劃性損失；20%的損失來自產(chǎn)品切換和開工準(zhǔn)備；由于設(shè)備問題造成的，包括故障、短暫停機(jī)、設(shè)備空轉(zhuǎn)以及性能降低導(dǎo)致效率的損失一般占35%左右。因此找到設(shè)備故障和造成性能降低的原因并進(jìn)行相關(guān)改善，成為企業(yè)降本增效的必經(jīng)之路。設(shè)備故障損失原因分析與改善策略（一）設(shè)備故障損失的原因分析198。 設(shè)備故障損失的基本概念設(shè)備故障損失指的是設(shè)備喪失其既定的機(jī)能，主要包括設(shè)備故障停機(jī)、短暫停機(jī)和設(shè)備空轉(zhuǎn)的損失。198。 設(shè)備故障損失的簡單分類① 故障停機(jī)損失設(shè)備故障停機(jī)指的是機(jī)械設(shè)備、模工裝刀治具等發(fā)生異常，進(jìn)行更換或維修而暫停超過十分鐘的停機(jī)損失。② 短暫停機(jī)/空轉(zhuǎn)損失設(shè)備暫?；蛘呖辙D(zhuǎn)損失指的是因工件卡堵、傾斜、掉落、污損、不良警報等，必須進(jìn)行短于十分鐘的停機(jī)或空轉(zhuǎn)予以處理的暫停損失。日本的設(shè)備保全協(xié)會里有一套從豐田公司借鑒過來的設(shè)備保養(yǎng)方法叫做TPM，即全面的生產(chǎn)力保全。設(shè)備的既定功能之所以會喪失，TPM列了五個原因：198。 自然劣化任何設(shè)備只要正常使用，都會產(chǎn)生正常劣化和磨損，如一個電子零件會出現(xiàn)老化。198。 強(qiáng)制劣化顧名思義，指強(qiáng)制的劣化。它是由環(huán)境或人為因素造成的，如使用不當(dāng)、操作不當(dāng)或者是維修不當(dāng)造成的劣化。198。 對劣化之放任如果設(shè)備存在劣化的情況，不管是自然劣化還是強(qiáng)制劣化，若不進(jìn)行復(fù)原，就是對劣化之放任。例如設(shè)備沒有潤滑油了，螺絲、螺帽松脫了，沾染了灰塵或者開始漏電了，出現(xiàn)這些情況時如果生產(chǎn)管理者都不管，就是對劣化之放任。198。 對應(yīng)力之放任每一臺設(shè)備設(shè)計的時候，都有設(shè)計的應(yīng)力強(qiáng)度，相應(yīng)的，操作時就有一定的操作規(guī)范。假如超過了使用條件以上的應(yīng)力，太過于用力地操作，或者因為負(fù)荷過大，或者因為維修不當(dāng)，都可能使設(shè)備產(chǎn)生故障，以上的不當(dāng)行為即是對應(yīng)力之放任。198。 設(shè)備本身的設(shè)計強(qiáng)度不夠每一臺設(shè)備設(shè)計的時候，雖然都設(shè)計有相應(yīng)的應(yīng)力強(qiáng)度，但如果設(shè)備本身這種應(yīng)力強(qiáng)度不足，無法保證正常生產(chǎn)，就屬于設(shè)計缺陷。（二）各種設(shè)備故障停機(jī)損失的改善策略：劣化一臺設(shè)備出現(xiàn)故障的原因往往非常細(xì)小。比如，使用早期很可能只是一個螺絲松動，或一個固件松了；由于螺絲或固件的松動，造成了設(shè)備馬達(dá)的振動；因為馬達(dá)的振動，對設(shè)備的核心軸承造成了比較劇烈的磨損，直到有一天核心軸承功能喪失，機(jī)器也就出現(xiàn)故障了。通常一臺設(shè)備出現(xiàn)故障會有許多前兆，這些前兆實際上給予你很多機(jī)會讓你提前處理。這些征兆一路往下走的過程，用設(shè)備保養(yǎng)的專有名詞來講，叫做劣化。 上例中，倘若只更換核心軸承，不更換螺絲，是解決不了問題的。因為螺絲松動是最初的原因，這個問題沒有解決，軸承仍然會一而再、再而三地出問題。如前所述，TPM對設(shè)備出現(xiàn)故障的問題總結(jié)出五種原因，同時也對此提出了五種解決對策。198。 基本條件的整備基本條件的整備是指針對設(shè)備自主保養(yǎng)的三大基本條件，即清掃、給油和螺栓再緊固、制定操作基準(zhǔn)并進(jìn)行培訓(xùn)。以上三種看似簡單的工作，實際上并不簡單，企業(yè)必須找到最易操作和最有效率的基準(zhǔn)，才能在現(xiàn)實工作中堅持下去，這在豐田公司中被稱為“防呆措施”?！景咐?】豐田公司關(guān)于清掃的規(guī)定一臺設(shè)備要清掃很多的死角，即清掃設(shè)備的困難部位。這個困難部位怎么解決？用什么方法能讓工人每天都能掃到應(yīng)該清掃的死角？關(guān)于這個問題，豐田公司有著自己獨(dú)特而有效的方法。豐田公司的機(jī)器面板上，有一種很簡單的拆卸和復(fù)原方法，可以教會工人怎樣進(jìn)行清掃動作。在實行這種看似簡單的方法后，豐田公司保證了清掃的效率。【案例2】某公司在日常給油中遇到的麻煩給機(jī)器的螺絲加潤滑油，看似很容易的事情，某公司卻因此遇到了麻煩。該公司有寫得很好的作業(yè)指導(dǎo)書，但真正到執(zhí)行的時候，卻往往找了30分鐘還不知道設(shè)備的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，卻因為已經(jīng)兩三年沒加過潤滑油，加油嘴已經(jīng)滿是灰塵，被堵住了，沒法加油；好不容易拿個牙簽捅好了油嘴，但員工又不知道加幾號的油；等確定好加什么型號的油以后，工人去倉庫領(lǐng)油，竟然是20加侖（）一桶的潤滑油，根本沒法加?？梢?，即便是加潤滑油這么一個簡單的問題，若沒有合適的方法和進(jìn)行合格的訓(xùn)練，工人在工作中就會遇到很多稀奇古怪的困難和障礙。這個公司沒有執(zhí)行力，其責(zé)任無疑不在工人?！景咐?】日本公司在日常給油工作中的經(jīng)驗在日本所有的企業(yè)里，加油嘴一定是被引導(dǎo)出來，在眼睛可以看得到的地方，一看就知道哪個是加油嘴。而且加油嘴的旁邊，一定會用不同的顏色在不同的油區(qū)進(jìn)行標(biāo)注。加油時看到什么顏色的點(diǎn)，就拿相應(yīng)顏色的油壺，根本不用管是幾號油。那么油位怎么看呢？從設(shè)備里面拉一個塑料管出來，底下是一條紅線，上面一條綠線。紅線以下沒有油了，就代表需要加油，加到將要超過綠線時，油就加滿了。與案例2進(jìn)行比較，不難得出結(jié)論，日本公司的這些辦法很簡單，但很有效，工人也容易操作，這個公司的執(zhí)行力也就體現(xiàn)出來了。【案例4】豐田公司的“防呆手法”豐田公司在全球的18萬員工，2003年總共提出237萬個改善提案，中間有54%屬于防呆手法，即找到一個比以前更簡單、更有效的提案，由此可以想像它的流水線成熟到什么程度。198。 使用條件的遵守使用條件的遵守指的是，要想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓(xùn)、要監(jiān)督、要考核、要追蹤，保證員工按照操作條件執(zhí)行操作。198。 劣化復(fù)原的展開在制定了合適的規(guī)則，并保證員工能夠遵守的前提下，找到合適的方法復(fù)原設(shè)備的劣化，就叫劣化的復(fù)原。例如，讓工人明白螺絲螺帽松了就要緊固；潤滑油沒有了就要加油；設(shè)備臟了，有灰塵了就要清掃。198。 弱點(diǎn)對策的實施弱點(diǎn)對策的實施是針對設(shè)備設(shè)計上的弱點(diǎn)進(jìn)行的整改對策。它的關(guān)鍵在于產(chǎn)品和設(shè)備怎樣重新改造?！景咐渴澜缫涣髌髽I(yè)的設(shè)備改造世界第一流的企業(yè)基本上都買不到最合適的生產(chǎn)設(shè)備，必須自己進(jìn)行改造。像豐田公司，它的設(shè)備從外面買來以后，基本上都要經(jīng)過自己改造，這就要求企業(yè)要有一個很強(qiáng)的設(shè)備改造部門。這個改造部門會關(guān)注設(shè)備設(shè)計上的弱點(diǎn)，然后進(jìn)行相應(yīng)的改造。198。 人為失誤的防止這點(diǎn)和第一點(diǎn)相關(guān)聯(lián)，就是運(yùn)用防呆手法降低執(zhí)行的難度，并進(jìn)行相應(yīng)的培訓(xùn)，以避免過多的人為失誤。第八講 設(shè)備故障與性能降低的效率損失（下）性能降低損失原因分析與改善策略性能降低損失是指設(shè)備因性能劣化(磨損、偏移、間隙擴(kuò)大)、清掃不夠、技能不足，出現(xiàn)不良而無法開足馬力所產(chǎn)生的速度降低損失。（一）設(shè)備性能降低損失的原因分析設(shè)備性能的降低往往是由于清掃不夠造成的，而清掃不徹底引起的弊害，不僅會影響設(shè)備性能的降低，還可能引起設(shè)備故障、產(chǎn)品質(zhì)量不良和設(shè)備的強(qiáng)制劣化。如表41所示：表41 清掃不徹底引起的弊害旋轉(zhuǎn)部位、滑動部位、空壓、油壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、傳感器等因污物或異物混入，造成磨耗、阻塞、干擾、通電不良、短路等引起精度降低或誤動作而出現(xiàn)故障；因異物直接混入產(chǎn)品或因設(shè)備精度降低、誤動作而產(chǎn)生質(zhì)量不良；因廢棄物、污物造成松動、龜裂、異音、斷油，致使點(diǎn)檢困難而導(dǎo)致強(qiáng)制劣化；因污物而造成磨耗抵抗、滑動抵抗等現(xiàn)象，導(dǎo)致空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī)頻繁或速度降低。（二）各種性能降低效率損失的改善策略為減輕設(shè)備性能降低所造成的效率損失，需要對整個設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)，基本歸納為5S。5S的概念來自日本，原意是指五個動作，即整理、整頓、清掃、清潔和紀(jì)律。因為它們的日文發(fā)音分別是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，每一個單詞的起始字母均為S，故稱5S。(SEIRI，Sort，分類)：整理就是分類，也就是識別操作現(xiàn)場中所有材料是否需要的一種行為。整理工作以排除浪費(fèi)和提高效率的相應(yīng)要求為判定依據(jù)。 (SEITON，Straighten，定位)：整理結(jié)束之后，在車間現(xiàn)場就操作需要的東西、可用設(shè)備做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整個過程叫整頓。依據(jù)標(biāo)識、定位、定量進(jìn)行整頓，創(chuàng)造出井然有序的工作環(huán)境，在這種環(huán)境里很容易發(fā)現(xiàn)問題所在。(SEISO，Scrub，刷洗)：清除掉不需要的垃圾，以保持現(xiàn)場整齊和清爽。(SEIKETSU，Systematize/Solve，問題解決)：即維持，指透過對異常(不該出現(xiàn)的物品)問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解決，維持現(xiàn)場在整理、整頓和清掃后應(yīng)有的日常狀態(tài)。具體步驟如圖41所示：圖41 問題分析解決七步法示意圖【圖解】清潔，是解決問題的一個系統(tǒng)性的方法，分七步走。即先通過整理、整頓發(fā)現(xiàn)問題，然后分析問題出現(xiàn)的原因，提出解決方法，并從中選擇最好的解決方法，再試行此方法，并進(jìn)行評估。評估完成后，效果確實不錯，就把這個方法標(biāo)準(zhǔn)化，而且要盡可能地做到水平展開，即盡可能地普及這個方法。(SHITSUKE，Standardize，標(biāo)準(zhǔn)化)：紀(jì)律，顧名思義，指管理規(guī)定、工藝紀(jì)律的貫徹、執(zhí)行與遵守。設(shè)備故障和性能降低的損失，其改善策略都?xì)w責(zé)于設(shè)備保養(yǎng)。依據(jù)5S、設(shè)備保養(yǎng)方法及TPM的方法，可以很好地解決效率損失的問題?！咀詸z41】清潔，即解決問題要分七步走，分別是哪七步？____________________________________________________________________________________________________________________________________見參考答案41第九講 制程平衡率損失（上）生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)效率損失，可能與企業(yè)本身的生產(chǎn)不平衡有關(guān)。從理論上說，只有達(dá)到平衡，各種資源的利用率和效率才最高。流量平衡化產(chǎn)生效率最佳化，是所有生產(chǎn)系統(tǒng)追求的終極目標(biāo)。平衡率的損失（一）生產(chǎn)企業(yè)中幾個平衡的概念工作量在淡季與旺季不同，所以企業(yè)需要通過重新排列組合取得設(shè)備、人力及所有生產(chǎn)資源的平衡。即前后工序能否同步進(jìn)行的一種平衡。【案例1】某服裝企業(yè)后整部門的困惑某服裝企業(yè)的基本工作程序包括：裁剪、車縫、后整。后整部門是負(fù)責(zé)把衣服整理干凈，然后整燙、加吊牌，最后包裝起來等一系列工作的一個部門。后整部門和其他部門一樣，8點(diǎn)鐘上班，但前面的工序還未完成，可能等到9點(diǎn)或10點(diǎn)才開始工作，到快下班的時候可能是后整部門工作的最高峰，這就造成人員和資源的配置虛置和浪費(fèi)?！景咐?】豐田的“單件流動”豐田公司的流水線中，即使一件尋常產(chǎn)品也需要經(jīng)過多道工序，但并不是一道工序完成一批產(chǎn)品后才交由下一工序，而是做完一個，就往下一道工序移動，即單件流動。依據(jù)這種單件流動的理念，每一道工序做完只需幾十秒鐘，可能在10分鐘之內(nèi)，就已經(jīng)流到最后一道工序，后整人員就已開始工作了。通過平衡工作之間的步伐，豐田公司最大限度地避免了虛置和浪費(fèi)。在一條被組建的流水線里，經(jīng)常會出現(xiàn)某一個工位或某一道工序被分配到的