【文章內容簡介】 快速換模法推動進程示意圖 【圖解】“快速換模法”是對換模過程進行優(yōu)化，具體過程如下：① 第一步：分解換模的動作，將動作分為內部動作和外部動作。198。 內部動作：機器停下來之后才能做的事情，叫內部動作；198。 外部動作：在機器設備還沒有停下來，機器還在生產原來的產品時，就可以提前做的事情叫外部動作。② 第二步：依靠一些改變，能夠把原來認定的內部動作變?yōu)橥獠縿幼?。例如，塑料注塑，新的模具裝上后，需要升溫，升到一定溫度以后，塑料才可以注進去。不然的話塑料注進去馬上要卡模，因為它冷卻快速，產品還沒有成型就已經冷卻。但為什么一定要將模具裝上去之后才開始升溫？日本很多搞注塑成型的企業(yè)簡單地加了一套設備，使模具在外部升溫，即機器設備還沒有停下來時，就把新模具搬來升溫。這樣，升溫的時間很可能就從20分鐘變成了5分鐘。③ 第三步：想一些辦法，壓縮外部時間，尋找更快的工具和方法。比如平行操作、功能性夾具等。開工準備、產品切換損失屬于流程問題，可以用流程改造的方法改善。就是說對整個工序重新進行排列組合，進行刪除、合并、重組、簡化之后，基本上就能把這種開工準備和產品切換的損失降到最小?！咀詸z31】開工準備、產品切換損失很大程度上源于流程上的效率損失，全部流程中一般分為哪三種？____________________________________________________________________________________________________________________________________見參考答案31對企業(yè)流程進行價值分析后，要將這個流程改成什么樣，應確定一個目標。目標定下來之后，管理者應該思考，整個流程中到底有哪些垃圾動作可以被刪除，有哪些動作可以被合并，有哪些動作可以被重新排列組合，有哪些動作可以進行簡化。這四個步驟是有前后次序的：198。 刪除刪除垃圾流程：徹底排除等待、尋找、搬運、檢查等不產生價值的步驟。198。 合并把分散的動作集中處理，例如：產前協(xié)調會議是要把信息傳遞的動作集中起來處理，JIT的群組化作業(yè)、多能工也是一種技能的合并。198。 重組把前后工作的順序重新排列組合，例如：快速換模/換線的原理。198。 簡化讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、工裝治具的運用。第七講 設備故障與性能降低的效率損失（上）在一般的企業(yè)管理中，平均大概會有10%～15%的時間屬于計劃性損失；20%的損失來自產品切換和開工準備；由于設備問題造成的，包括故障、短暫停機、設備空轉以及性能降低導致效率的損失一般占35%左右。因此找到設備故障和造成性能降低的原因并進行相關改善，成為企業(yè)降本增效的必經之路。設備故障損失原因分析與改善策略（一）設備故障損失的原因分析198。 設備故障損失的基本概念設備故障損失指的是設備喪失其既定的機能，主要包括設備故障停機、短暫停機和設備空轉的損失。198。 設備故障損失的簡單分類① 故障停機損失設備故障停機指的是機械設備、模工裝刀治具等發(fā)生異常，進行更換或維修而暫停超過十分鐘的停機損失。② 短暫停機/空轉損失設備暫?；蛘呖辙D損失指的是因工件卡堵、傾斜、掉落、污損、不良警報等，必須進行短于十分鐘的停機或空轉予以處理的暫停損失。日本的設備保全協(xié)會里有一套從豐田公司借鑒過來的設備保養(yǎng)方法叫做TPM，即全面的生產力保全。設備的既定功能之所以會喪失，TPM列了五個原因：198。 自然劣化任何設備只要正常使用，都會產生正常劣化和磨損，如一個電子零件會出現(xiàn)老化。198。 強制劣化顧名思義，指強制的劣化。它是由環(huán)境或人為因素造成的，如使用不當、操作不當或者是維修不當造成的劣化。198。 對劣化之放任如果設備存在劣化的情況，不管是自然劣化還是強制劣化，若不進行復原，就是對劣化之放任。例如設備沒有潤滑油了，螺絲、螺帽松脫了，沾染了灰塵或者開始漏電了，出現(xiàn)這些情況時如果生產管理者都不管，就是對劣化之放任。198。 對應力之放任每一臺設備設計的時候，都有設計的應力強度，相應的，操作時就有一定的操作規(guī)范。假如超過了使用條件以上的應力，太過于用力地操作，或者因為負荷過大，或者因為維修不當，都可能使設備產生故障，以上的不當行為即是對應力之放任。198。 設備本身的設計強度不夠每一臺設備設計的時候，雖然都設計有相應的應力強度，但如果設備本身這種應力強度不足，無法保證正常生產，就屬于設計缺陷。（二）各種設備故障停機損失的改善策略：劣化一臺設備出現(xiàn)故障的原因往往非常細小。比如，使用早期很可能只是一個螺絲松動，或一個固件松了；由于螺絲或固件的松動，造成了設備馬達的振動；因為馬達的振動，對設備的核心軸承造成了比較劇烈的磨損，直到有一天核心軸承功能喪失，機器也就出現(xiàn)故障了。通常一臺設備出現(xiàn)故障會有許多前兆，這些前兆實際上給予你很多機會讓你提前處理。這些征兆一路往下走的過程，用設備保養(yǎng)的專有名詞來講，叫做劣化。 上例中，倘若只更換核心軸承，不更換螺絲，是解決不了問題的。因為螺絲松動是最初的原因，這個問題沒有解決，軸承仍然會一而再、再而三地出問題。如前所述，TPM對設備出現(xiàn)故障的問題總結出五種原因，同時也對此提出了五種解決對策。198。 基本條件的整備基本條件的整備是指針對設備自主保養(yǎng)的三大基本條件，即清掃、給油和螺栓再緊固、制定操作基準并進行培訓。以上三種看似簡單的工作，實際上并不簡單，企業(yè)必須找到最易操作和最有效率的基準，才能在現(xiàn)實工作中堅持下去，這在豐田公司中被稱為“防呆措施”?！景咐?】豐田公司關于清掃的規(guī)定一臺設備要清掃很多的死角，即清掃設備的困難部位。這個困難部位怎么解決？用什么方法能讓工人每天都能掃到應該清掃的死角？關于這個問題，豐田公司有著自己獨特而有效的方法。豐田公司的機器面板上，有一種很簡單的拆卸和復原方法，可以教會工人怎樣進行清掃動作。在實行這種看似簡單的方法后，豐田公司保證了清掃的效率?！景咐?】某公司在日常給油中遇到的麻煩給機器的螺絲加潤滑油，看似很容易的事情，某公司卻因此遇到了麻煩。該公司有寫得很好的作業(yè)指導書，但真正到執(zhí)行的時候，卻往往找了30分鐘還不知道設備的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，卻因為已經兩三年沒加過潤滑油，加油嘴已經滿是灰塵，被堵住了，沒法加油；好不容易拿個牙簽捅好了油嘴，但員工又不知道加幾號的油；等確定好加什么型號的油以后，工人去倉庫領油，竟然是20加侖（）一桶的潤滑油，根本沒法加?？梢?，即便是加潤滑油這么一個簡單的問題，若沒有合適的方法和進行合格的訓練，工人在工作中就會遇到很多稀奇古怪的困難和障礙。這個公司沒有執(zhí)行力，其責任無疑不在工人?！景咐?】日本公司在日常給油工作中的經驗在日本所有的企業(yè)里，加油嘴一定是被引導出來，在眼睛可以看得到的地方，一看就知道哪個是加油嘴。而且加油嘴的旁邊，一定會用不同的顏色在不同的油區(qū)進行標注。加油時看到什么顏色的點，就拿相應顏色的油壺，根本不用管是幾號油。那么油位怎么看呢？從設備里面拉一個塑料管出來，底下是一條紅線，上面一條綠線。紅線以下沒有油了，就代表需要加油，加到將要超過綠線時，油就加滿了。與案例2進行比較，不難得出結論，日本公司的這些辦法很簡單，但很有效，工人也容易操作，這個公司的執(zhí)行力也就體現(xiàn)出來了。【案例4】豐田公司的“防呆手法”豐田公司在全球的18萬員工，2003年總共提出237萬個改善提案，中間有54%屬于防呆手法，即找到一個比以前更簡單、更有效的提案，由此可以想像它的流水線成熟到什么程度。198。 使用條件的遵守使用條件的遵守指的是，要想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓、要監(jiān)督、要考核、要追蹤，保證員工按照操作條件執(zhí)行操作。198。 劣化復原的展開在制定了合適的規(guī)則，并保證員工能夠遵守的前提下，找到合適的方法復原設備的劣化，就叫劣化的復原。例如，讓工人明白螺絲螺帽松了就要緊固；潤滑油沒有了就要加油；設備臟了，有灰塵了就要清掃。198。 弱點對策的實施弱點對策的實施是針對設備設計上的弱點進行的整改對策。它的關鍵在于產品和設備怎樣重新改造?！景咐渴澜缫涣髌髽I(yè)的設備改造世界第一流的企業(yè)基本上都買不到最合適的生產設備，必須自己進行改造。像豐田公司，它的設備從外面買來以后，基本上都要經過自己改造，這就要求企業(yè)要有一個很強的設備改造部門。這個改造部門會關注設備設計上的弱點，然后進行相應的改造。198。 人為失誤的防止這點和第一點相關聯(lián)，就是運用防呆手法降低執(zhí)行的難度，并進行相應的培訓，以避免過多的人為失誤。第八講 設備故障與性能降低的效率損失（下）性能降低損失原因分析與改善策略性能降低損失是指設備因性能劣化(磨損、偏移、間隙擴大)、清掃不夠、技能不足，出現(xiàn)不良而無法開足馬力所產生的速度降低損失。（一）設備性能降低損失的原因分析設備性能的降低往往是由于清掃不夠造成的，而清掃不徹底引起的弊害，不僅會影響設備性能的降低，還可能引起設備故障、產品質量不良和設備的強制劣化。如表41所示：表41 清掃不徹底引起的弊害旋轉部位、滑動部位、空壓、油壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、傳感器等因污物或異物混入，造成磨耗、阻塞、干擾、通電不良、短路等引起精度降低或誤動作而出現(xiàn)故障；因異物直接混入產品或因設備精度降低、誤動作而產生質量不良；因廢棄物、污物造成松動、龜裂、異音、斷油，致使點檢困難而導致強制劣化；因污物而造成磨耗抵抗、滑動抵抗等現(xiàn)象，導致空轉、短暫停機頻繁或速度降低。（二）各種性能降低效率損失的改善策略為減輕設備性能降低所造成的效率損失，需要對整個設備進行保養(yǎng)，基本歸納為5S。5S的概念來自日本，原意是指五個動作，即整理、整頓、清掃、清潔和紀律。因為它們的日文發(fā)音分別是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，每一個單詞的起始字母均為S，故稱5S。(SEIRI，Sort，分類)：整理就是分類，也就是識別操作現(xiàn)場中所有材料是否需要的一種行為。整理工作以排除浪費和提高效率的相應要求為判定依據(jù)。 (SEITON，Straighten，定位)：整理結束之后，在車間現(xiàn)場就操作需要的東西、可用設備做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整個過程叫整頓。依據(jù)標識、定位、定量進行整頓，創(chuàng)造出井然有序的工作環(huán)境，在這種環(huán)境里很容易發(fā)現(xiàn)問題所在。(SEISO，Scrub，刷洗)：清除掉不需要的垃圾，以保持現(xiàn)場整齊和清爽。(SEIKETSU，Systematize/Solve，問題解決)：即維持，指透過對異常(不該出現(xiàn)的物品)問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解決，維持現(xiàn)場在整理、整頓和清掃后應有的日常狀態(tài)。具體步驟如圖41所示：圖41 問題分析解決七步法示意圖【圖解】清潔，是解決問題的一個系統(tǒng)性的方法，分七步走。即先通過整理、整頓發(fā)現(xiàn)問題，然后分析問題出現(xiàn)的原因，提出解決方法，并從中選擇最好的解決方法，再試行此方法，并進行評估。評估完成后，效果確實不錯，就把這個方法標準化，而且要盡可能地做到水平展開，即盡可能地普及這個方法。(SHITSUKE，Standardize，標準化)：紀律，顧名思義，指管理規(guī)定、工藝紀律的貫徹、執(zhí)行與遵守。設備故障和性能降低的損失，其改善策略都歸責于設備保養(yǎng)。依據(jù)5S、設備保養(yǎng)方法及TPM的方法，可以很好地解決效率損失的問題?！咀詸z41】清潔，即解決問題要分七步走，分別是哪七步？____________________________________________________________________________________________________________________________________見參考答案41第九講 制程平衡率損失（上）生產企業(yè)的生產效率損失，可能與企業(yè)本身的生產不平衡有關。從理論上說，只有達到平衡，各種資源的利用率和效率才最高。流量平衡化產生效率最佳化，是所有生產系統(tǒng)追求的終極目標。平衡率的損失（一）生產企業(yè)中幾個平衡的概念工作量在淡季與旺季不同，所以企業(yè)需要通過重新排列組合取得設備、人力及所有生產資源的平衡。即前后工序能否同步進行的一種平衡?！景咐?】某服裝企業(yè)后整部門的困惑某服裝企業(yè)的基本工作程序包括：裁剪、車縫、后整。后整部門是負責把衣服整理干凈，然后整燙、加吊牌，最后包裝起來等一系列工作的一個部門。后整部門和其他部門一樣，8點鐘上班，但前面的工序還未完成，可能等到9點或10點才開始工作，到快下班的時候可能是后整部門工作的最高峰，這就造成人員和資源的配置虛置和浪費?！景咐?】豐田的“單件流動”豐田公司的流水線中，即使一件尋常產品也需要經過多道工序，但并不是一道工序完成一批產品后才交由下一工序，而是做完一個，就往下一道工序移動，即單件流動。依據(jù)這種單件流動的理念，每一道工序做完只需幾十秒鐘，可能在10分鐘之內，就已經流到最后一道工序，后整人員就已開始工作了。通過平衡工作之間的步伐，豐田公司最大限度地避免了虛置和浪費。在一條被組建的流水線里，經常會出現(xiàn)某一個工位或某一道工序被分配到的