【文章內(nèi)容簡介】 ) 對焊法蘭與管子配對焊接時，檢查其內(nèi)徑是否一致。如不一致，按要求開內(nèi)坡口，內(nèi)坡口加工應(yīng)符合附錄 D 的規(guī)定。 b) 檢查平焊法蘭與管子配合情況。 c) 檢查法蘭與閥門法蘭配合情況以及連接件的長短，防止不能配合安裝。 檢查三通、彎頭內(nèi)徑與其連接的管徑是否一致。不一致時按要求開內(nèi)坡口，內(nèi)坡 口加工應(yīng)符合附錄 D 的規(guī)定。 鋼管在穿建 (構(gòu) )筑物時，應(yīng)加設(shè)護管。護管中心線應(yīng)與管線中心線一致，且建 (構(gòu) )筑物內(nèi)隱蔽處不得有對接焊縫。 連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定： a) 管道在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差應(yīng)符合表 6 的規(guī)定。 表 6 法蘭平行度、同心度允許偏差和設(shè)備位移 機泵轉(zhuǎn)速 (r/min) 平行度 (mm) 同心度 (mm) 設(shè)備位移 (mm) 3000～ 6000 ≤ ≤ ≤ ＞ 6000 ≤ ≤ ≤ b) 緊固螺栓時，應(yīng)在設(shè)備主軸節(jié)上觀察設(shè)備位移，其值應(yīng)符合表 6 的規(guī)定。 閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉。 閥門安裝時，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應(yīng)避免強力安裝。 法蘭連接應(yīng)按以下要求進行： a) 每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓， 安裝方向 一致。螺栓擰緊應(yīng)按對稱次序進行。所有螺栓應(yīng)擰緊，受力應(yīng)均勻，不應(yīng) 遺漏。 b) 法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 ／ 1000，且不大于 2mm。 SY 4203— 2020 12 c) 管端與平焊法蘭密封面的距離應(yīng)為管子壁厚加 2mm～ 3mm。 d) 墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不得傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。 e) 法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，并保證螺栓自由穿入。 f) 螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應(yīng)使螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準確嵌入密封座內(nèi)。 主控項目 管 道及管件材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：檢查質(zhì)量證明書或合格證。 安全閥調(diào)校應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：檢查安全閥調(diào)校記錄。 一般項目 管道補償器安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸 (預(yù)壓縮 )，其允許偏差為177。 10mm。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：用尺檢查。 管道支架、托架、吊架及 管卡的選用及安裝應(yīng)按設(shè)計選用，安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝方法正確。滑動支架應(yīng)保證沿軸向滑動無阻，且不發(fā) 生橫向偏移；固定支架應(yīng)安裝牢固。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 檢驗方法：用尺和觀察檢查。 法蘭螺孔應(yīng)跨中安裝，其允許偏差為177。 1mm。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 檢驗方法：用尺檢查。 法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直（見圖 5）。當(dāng)公稱直徑小于或等于 300mm 時，在法蘭外徑上的允許偏差 e 為177。 1mm；當(dāng)公稱直徑大于 300mm 時，在法蘭外徑上的允許偏差 e 為177。 2mm。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 檢驗方法：用直角尺檢查。 e 圖 5 預(yù)制管段偏差 SY 4203— 2020 13 法蘭螺栓擰緊后兩個密封面應(yīng)相互平行，其允許偏差應(yīng)小于 。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 檢驗方法：用直尺檢查。 擰緊后螺栓應(yīng)大于螺母 2 個～ 3 個螺距。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 檢驗方法：觀察檢查。 閥門安裝方向應(yīng)與介質(zhì)流向一致。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：觀察檢查和檢查合格證、試驗記錄。 安全閥安裝時應(yīng)保持垂直。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：用磁力線錘、尺檢查和 檢查調(diào)校記錄。 閥門手輪位置，在水平管段上安裝 雙閘板閘閥時，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不應(yīng) 向下。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：觀察檢查。 管道安裝允許偏差值應(yīng)符合表 7 的規(guī)定。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%，且不少于 三 處。 表 7 管道安裝允許偏差 項 目 允許偏差 (mm) 檢驗方法 坐標(biāo) 架空 177。 10 用經(jīng)緯儀檢查 地溝 177。 7 埋地 177。 20 標(biāo)高 架空 177。 10 用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺和拉線檢查 地溝 177。 7 埋地 177。 20 平直 度 DN≤ 100 mm ≤ 2L/1000 最大 40 用直尺和拉線檢查 DN＞ 100 mm ≤ 3L/1000 最大 70 鉛垂度 ≤ 3H/1000 最大 25 用吊線檢查 成排 在同一平面上的間距 177。 10 用直尺和拉線檢查 交叉 管外壁或保溫層的間距 177。 7 質(zhì)量驗收記錄 管道安裝檢驗批質(zhì)量驗收記錄表見表 。 SY 4203— 2020 14 8 管道組對和焊接 一般規(guī)定 對預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。 管道、管件、閥門和設(shè)備等連接時，不應(yīng) 采用強力對口。 管道安裝時應(yīng)采用對口器進行對口組焊。使用外對口器時，根焊應(yīng) 完成管道周長的 50%以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內(nèi)對口器時，根焊須全部完成后才能拆除對口器。 管子端口圓度超標(biāo)時應(yīng)進行校圓。校圓時宜采用整形器調(diào)整，不宜用錘 擊 方法進行調(diào)整。 異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致，配合的錯邊量不應(yīng)大于 。 站場鋼制管道焊接時應(yīng)按本章和 SY／ T 4103 的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 在管道焊接生產(chǎn)中，對于任何初次使用的鋼種、焊接材料和焊接方法都應(yīng)進行焊 接工藝試驗和評定。焊接工藝試驗和評定應(yīng)符合 SY／ T 4103 的規(guī)定。 安裝單位已有的焊接工藝評定結(jié)果在新建工程上使用時，需要進一步確認。當(dāng)其中任何一要素與實際情況不符時，依據(jù) SY/T 4103 的要求，確定是否重新進行焊接工藝評定。 根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程。 參加焊接作業(yè)人員應(yīng)是按照焊接工藝規(guī)程，經(jīng)過考試取得相應(yīng)資格的合格焊工，焊工按取得的相應(yīng)項目 施焊。焊工資格考試按 SY／ T 4103 的規(guī)定執(zhí)行。 焊接施工前，應(yīng)制定各種材質(zhì)焊接工 藝規(guī)程，并用單線圖的形式明確標(biāo)注，防止錯用焊接工藝。 施焊前焊接材料應(yīng)滿足以下要求： a) 焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 b) 焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行烘干。在無要求時，低氫型焊條烘干溫度為 350℃～ 400℃，恒溫時間 1h～ 2h，焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫干燥箱（筒），溫度控制在 100℃～ 150℃，隨用隨取。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)重新烘干后使用，但重新烘干次數(shù)不得超過兩次。纖維素焊條在包裝良好無受潮時，可不進行 烘干。若受潮時，應(yīng)進行烘干，烘干溫度為 80℃～ 100℃，烘干時間為 h～1h。 c) 在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴重偏弧時，要停止焊接，立即更換。 在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)。 a) 雨天或雪天。 b) 大氣相對濕度超過 90％。 c) 采用氣體保護焊時，風(fēng)速超過 ／ s；采用藥皮焊條手工電弧焊時，風(fēng)速超過 8 m／ s；采用藥芯焊絲自保護焊時，風(fēng)速超過 11 m／ s。 d) 環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時。 工藝管道上 使用的彎頭宜根據(jù)需要訂 貨，應(yīng)采用直口組對焊接。 施焊時不應(yīng)在坡口以外的管壁上引?。缓笝C地線應(yīng)有可靠的連接方式，以防止和避免地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。 SY 4203— 2020 15 預(yù)制好的防腐管段，焊前應(yīng)對管端防腐層采用有效的保護措施，以防電弧灼傷。 管道焊接時，根焊應(yīng)熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續(xù)進行，其它層間間隔也不宜過長，當(dāng)日焊口當(dāng)日完成。 每遍焊完后應(yīng)認真清渣，清除缺陷后再進行下一道工序。 每道焊口完成后，應(yīng)用書寫或粘貼的方法在焊口下游 100mm 處對焊工或作業(yè)組代號及流水號進行標(biāo)識，不應(yīng)用有損母材的方法識別。 焊接接頭的焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求和焊接結(jié)構(gòu)的剛性，在焊接工藝評定中確定熱處理工藝。 異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差的鋼材的要求確定。 預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進行，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱寬度應(yīng)為焊縫兩側(cè)各 100mm。 對有預(yù)熱要求的焊接，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其預(yù)熱溫度。 后熱和熱處理應(yīng)按焊接工藝評定確定的工藝規(guī)程進行。 熱處理加熱范圍應(yīng)為焊口兩側(cè)各大于焊縫寬度的 三 倍，且不小于 25mm，加熱區(qū)以外的 100mm范圍應(yīng)予保溫。 熱處理后的焊縫應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，否則應(yīng)對焊縫重新進行熱處理。一道焊縫熱處理次數(shù)不能超過兩次。 焊縫無損檢測應(yīng)由 GB/T 9445 考試合格并取得相應(yīng)資格證書的檢測人員承擔(dān)，評片應(yīng)由取得Ⅱ級資格證書及其以上的檢測人 員承擔(dān)。 焊縫外觀檢查合格后應(yīng)對其進行無損檢測。無損檢測應(yīng)按 SY/T 4109 的規(guī)定執(zhí)行。 無損檢測的比例及驗收合格等級應(yīng)符 合設(shè)計要求。如沒有規(guī)定時，應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行： a) 管道對接焊縫無損檢測數(shù)量及合格等級應(yīng)符合表 8 的規(guī)定。 表 8 焊縫無損檢測數(shù)量及合格等級 設(shè)計壓力 MPa 超聲波檢測 射線檢測 抽查比例 % 合格級別 抽查比例 % 合格級別 р＞ 16 — — 100 Ⅱ ＜р≤ 16 100 Ⅱ 15 Ⅱ ＜р≤ 100 Ⅱ 5 Ⅲ р≤ 50 Ⅲ — — b) 穿越站場道路的管道焊縫、試壓后連頭的焊縫應(yīng)進行 100％射線照相檢查。 c) 不能進行超聲波或射線檢測部位的焊縫，按 GB 50235 進行滲透或磁粉探傷，無缺陷為合格。 焊縫抽查檢測應(yīng)具有代表性和隨機性，或由工程監(jiān)理指定。對每個焊工或流水作業(yè)組每天復(fù)檢或抽查的比例應(yīng)大致相同。 不能滿足質(zhì)量要求的焊接缺陷的清除和返修應(yīng)符合 SY／ T4103 的規(guī)定。返修后的焊縫應(yīng)按本章有關(guān)條款進行復(fù)檢。 管道組對 SY 4203— 2020 16 主控項目 管道材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：檢查質(zhì)量證明書、合格證或復(fù)驗報告。 一般項目 管道清理時，應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面 20mm 范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物清除掉。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：觀察檢查和用尺檢查。 相鄰兩道焊縫的距離 ,當(dāng) DN≤ 200mm 時，不得小于 倍管道公稱直徑，且不應(yīng) 小于 150mm，當(dāng) DN＞ 200mm 時，不應(yīng)小于 300mm。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用尺量或目測。 焊縫距 離支吊架不應(yīng) 小于 50mm，需要熱處理的焊縫距離支吊架不應(yīng) 小于 300mm。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用尺量或目測。 焊縫距離彎管起彎 點不應(yīng) 小于 100mm，且不應(yīng) 小于管子外徑。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用尺量或目測。 直縫管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的部位，且不宜在底部。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：觀察檢查和用尺檢查。 螺旋焊縫之間距離應(yīng)錯開 100mm 以上。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用卷尺檢查。 當(dāng)管子公稱直徑小于 100mm 時，管道對口平直度允許偏差為 1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于 100mm 時，管道對口平直度允許偏差為 2mm，但全長允許偏差 均為 10mm。 2 0 0鋼 板 尺α 圖 6 管道對口平直度檢查 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用鋼板尺和塞尺檢查，按圖 6 所示在距接口中心 200mm 處測量。 SY 4203— 2020 17 管口組對間隙應(yīng)符合本規(guī)范附錄 D 的規(guī)定。 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用焊接檢驗尺檢查。 管子對接錯邊量應(yīng)符合表 9 的規(guī)定。 表 9 管子錯邊量 單位為毫米 管壁厚 錯邊量 ＞ 10 不大于 ～ 5～ 10 不大于 ～ ＜ 5 不大于 ～ 檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)抽查 10%。 檢驗方法：用焊接檢驗尺檢查。 質(zhì)量驗收記錄 管道組對檢驗批質(zhì)量驗收記錄表見 表 。 管道焊接 主控項目 焊材的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：檢查出廠質(zhì)量證明書或合格證、復(fù)驗報告。 管道焊縫無損檢測應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：檢查無損檢測記錄、報告。 一