【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊。保證塑件的精度要求。滿(mǎn)足塑件的外觀質(zhì)量要求。便于模具加工制造。對(duì)成型面積的影響。對(duì)排氣效果的影響。對(duì)側(cè)向抽芯的影響。其中最重要的是第第5和第8點(diǎn)。綜合考慮以后各個(gè)因素，選用的分型面如圖4－2所示：圖4－2分型面 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)（1）主流道的設(shè)計(jì)：1）流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主流道做成圓錐形，其錐度取可1176。~4176。，ABS料的流動(dòng)性一般，取2176。即可。主流道及澆口套的設(shè)計(jì)須參考注射機(jī)噴嘴參數(shù)：球半徑：18mm , 孔直徑：Ф4mm主流道小端直徑：d=d0+（~1）mm=澆口套的球半徑為：R=R+（1~2）mm=20mm2）澆口套的設(shè)計(jì)：主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。 圖4－3 澆口套（2）分流道的設(shè)計(jì)：在多型腔模具中應(yīng)設(shè)置分流道，分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿(mǎn)足良好的壓力傳遞要求以保持理想的充填狀態(tài)，并能使流動(dòng)過(guò)程中壓力損失盡可能減小，確保塑料熔體能均衡地被分配到各個(gè)型腔。分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開(kāi)設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長(zhǎng)度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表41所示。表41流道斷面尺寸推薦值塑料名稱(chēng)分流道斷面直徑mm塑料名稱(chēng)分流道斷面直徑 mmABS，AS 聚乙烯尼龍類(lèi)聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質(zhì)同晶體 810 510 510 810聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚 1）分流道的形式及主要尺寸確定為了便于加工及冷凝料脫模，將分流道設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀采用半圓形截面。半圓形截面流道的加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大。分流道要盡可能短，且少?gòu)澱?，便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料，降低注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。分流道的結(jié)構(gòu)及尺寸如圖4－4：圖4－4分流道2）分流道的表面粗糙度要求：由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求特別低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。實(shí)際加工時(shí)，用銑床銑出流道后，拋光到要求的表面粗糙度。3）分流道的布置形式：分流道在分型面上的布置應(yīng)遵循兩方面原則：①排列緊湊、縮小模具板面尺寸；②流程盡量短、鎖模力力求平衡。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，以達(dá)到澆注系統(tǒng)平衡的效果。（3）澆口的設(shè)計(jì)：澆口亦稱(chēng)進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。澆口的主要作用是：① 型腔充滿(mǎn)后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；② 易于切除澆口凝料；③ 對(duì)于多型腔的模具，用以平衡進(jìn)料；1）澆口位置的選擇澆口位置的選擇對(duì)塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時(shí)應(yīng)遵循如下原則：① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷；② 澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件截面最厚處；③ 有利于塑料熔體的流動(dòng)；④ 的利于型腔的排氣；⑤ 考慮塑件受力情況；⑥ 增加熔接痕牢度；⑦ 流動(dòng)定向方位對(duì)塑件性能的影響；⑧ 澆口位置和數(shù)目對(duì)塑件變形的影響；⑨ 校核流動(dòng)比；⑩ 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。此外，在選擇澆口位置和形式時(shí)，還應(yīng)考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動(dòng)凝料少等因素。2) 澆口尺寸的確定本設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口。根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用矩形側(cè)澆口較為理想。一般中小型塑件h=,b=, 長(zhǎng)度盡可能短, 。端面進(jìn)料的搭接式側(cè)澆口，搭接部分的長(zhǎng)度LL1=(~)mm+b/2，澆口長(zhǎng)度L可適當(dāng)加長(zhǎng)，取L＝~。常用側(cè)澆口的推薦值如表4－2所示：表4－2側(cè)澆口的推薦值塑件壁厚/mm側(cè)澆口截面積/mm深度h 寬度b澆口長(zhǎng)度L/mm ~~~~~~~~側(cè)澆口在塑件表面留下的痕跡很小，易于隱藏而提高塑件表面質(zhì)量。本設(shè)計(jì)在選擇澆口位置時(shí)綜合考慮了模流分析最佳澆口位置的分析結(jié)果、抽芯機(jī)構(gòu)及其他模具結(jié)構(gòu)對(duì)澆口位置的影響等綜合因素，采用了最簡(jiǎn)單、易于加工，填充效果好的側(cè)澆口。尺寸選擇為bh=21㎜，長(zhǎng)度L＝2mm。（4）冷料穴的設(shè)計(jì)在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以?xún)?nèi)約10－25mm的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱(chēng)為冷料穴。冷料穴一般開(kāi)設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上（也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱(chēng)直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。主流道的冷料穴的孔設(shè)計(jì)成倒錐形，便于將主流道凝料拉出，在冷料穴下端設(shè)置一頂桿，將冷料穴的冷料推出，當(dāng)其被推出時(shí)，塑件和流料凝道能自動(dòng)墜落，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作?！〕尚土慵脑O(shè)計(jì)成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，受到塑料熔體的高壓作用和物料的沖刷，脫模時(shí)還與塑件之間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的基本原則：既要保證獲得合格的塑件，又要便于加工制造，還用盡量節(jié)約貴重模具材料，以減低模具制造成本。（1）型腔和型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)考慮到塑件的精度要求，材料采用40Cr合金模具鋼。為了節(jié)省貴重模具材料，采用整體嵌入式鑲塊凹凸模，便于復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)的加工，也便于材料的熱處理。本設(shè)計(jì)中將兩個(gè)零件的成型零件集成在一起，統(tǒng)一做出一個(gè)整體嵌入式矩形鑲塊，采用螺釘緊固。局部剖視圖見(jiàn)圖4－5： 圖4－5成型零件　頂出脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在注塑成型的每一個(gè)循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱(chēng)為脫模機(jī)構(gòu)，或推出機(jī)構(gòu)。各種型號(hào)的注塑機(jī)的頂出裝置，頂出形式和最大頂出行程各不相同，模具的脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)與之相適應(yīng)。脫模行程應(yīng)小于注塑機(jī)的頂出行程。制件推出是注塑成型過(guò)程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制件的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則。1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注塑機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量注意，開(kāi)模后使塑件能留在動(dòng)模一側(cè)。2）保證塑件不因推出而變形損壞。為了保證塑件在推出過(guò)程中不變形、不損壞，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點(diǎn)應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點(diǎn)作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。 從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3）機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活，制造方便，機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過(guò)程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。4）良好的塑件外觀。推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對(duì)于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。5）合模時(shí)的正確復(fù)位。設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。（1）脫模力計(jì)算脫模力是指將塑件從型芯上脫出時(shí)所克服的阻力。它是設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的主要依據(jù)之一。開(kāi)始脫模的瞬間所要克服的阻力最大，稱(chēng)為初始脫模力，以后脫模所需的力稱(chēng)為相繼脫模力，后者要比前者小。所以計(jì)算脫模力時(shí)，總是計(jì)算初始脫模力。影響脫模力大小的因素很多，如型芯成型部分的表面積及其幾何形狀；塑件的收縮率以及對(duì)于型芯的摩擦系數(shù)；塑件的壁厚及同時(shí)包緊型芯的數(shù)量；成型時(shí)的工藝參數(shù)等。根據(jù)這些因素來(lái)精確計(jì)算脫模力是相當(dāng)困難的，設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)全面分析，找出主要影響因素進(jìn)行粗略計(jì)算。研究表明，脫模力的大小與制件的厚度及幾何形狀密切關(guān)系。為此，將制件所需的脫模力按“壁厚制件”與“壁薄制件”兩種類(lèi)型來(lái)考慮，每種類(lèi)型又按圓形和矩形制件的兩種不同的幾何形狀分別計(jì)算。由于要考慮到一切因素較為困難，在實(shí)用上只考慮主要因素，往往采用如下公式[1]進(jìn)行估算： =chp(cos－sin) 式中 ——脫模力（N；） 　　 c——型芯被塑件包緊的斷面形狀周長(zhǎng)（mm）； 　　h——型芯成型深度（mm）； 　　p——由于塑件收縮形成的單位正壓力，一般取8~12MPa，取10MPa； 　　——摩擦系數(shù)，一般=～，； 　　——脫模斜度（176。）。對(duì)于該兩塑件，型芯斷面周長(zhǎng) c=型芯成型部分深度h= mm代入上式計(jì)算可得=（N）（2）推桿脫模機(jī)構(gòu)推桿脫模機(jī)構(gòu)是最簡(jiǎn)單、最常用的一種形式，具有制造簡(jiǎn)單、更換方便、推出效果好等特點(diǎn)。推桿直接與塑件接觸，開(kāi)模后將塑件推出。推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。塑件的推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則1）采用帶肩推桿，每個(gè)塑件由6個(gè)推桿，共為12個(gè)；2）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方；3）推桿應(yīng)均勻布置；4）推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度、剛度較大處；5）該推桿的形式（直通式推桿）；6）推桿直徑與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；7）通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，～；8）推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線(xiàn)不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；9）推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。（3）推桿尺寸計(jì)算：根據(jù)直徑確定公式[2]計(jì)算: d = 式中 ： 安全系數(shù),常取=。 L頂桿長(zhǎng)度,取L200。 n頂桿數(shù)目,取12. F脫模力，E—推桿材料的彈性模量，取E=10 MPa把上面系數(shù)代入公式,算得: d=校核: 式中 ： []頂桿材料的許用應(yīng)力, 45鋼, []=180MPa。 頂桿所受的應(yīng)力(MPa).把數(shù)據(jù)代入公式,得: =40MPa []所以頂桿直徑最小為d=，其他型號(hào)的的推桿就更加滿(mǎn)足要求了?！?cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)是帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向移動(dòng)(抽拔與復(fù)位)的整個(gè)機(jī)構(gòu)。當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔